CN112008394A - 一种塑壳断路器进出线导电系统全自动锁装系统 - Google Patents

Abstract

本发明公开的一种塑壳断路器进出线导电系统全自动锁装系统，包括机架内支架上设有的配电盒背面沉孔、第一定位锁螺丝、第二定位锁螺丝、第三定位锁螺丝、第四定位锁螺丝和第五定位装配；机架上的水平台面前端设置直线式定位送装线，直线式定位送装线内锁装螺丝部件，沿直线式定位送装线外的自动上料与装配部件依次设有锁付螺钉自动送钉、导电板自动送装、挡料组件、装配组件、接线盘自动送料、弹垫平垫组合螺钉自动送钉、双头锁付组件、控制箱、灭弧罩自动送装、灭弧罩装配组件、灭弧罩隔料、传送输送带和不合格分拣。本发明一种塑壳断路器进出线导电系统全自动锁装系统，解决了现有手工装配自动化程度和装配精度低的问题。

Description

一种塑壳断路器进出线导电系统全自动锁装系统

技术领域

本发明属于自动化设备技术领域，具体涉及一种塑壳断路器进出线导电系统全自动锁装系统。

背景技术

配电盒内装配灭弧罩与进出线导电系统是塑壳断路器的关键组成部件之一，如图1所示，主要包括其进线端是由，接线盘302上锁付螺钉后，再穿入导电板301尾部组成进线端导电组件303，接线盘302上锁付螺钉组装成出线端导电件；出线端导电件锁装在出线端的4个极槽的配电盒304上，螺钉将进线端导电组件303上的导电板301锁装在4个极槽的配电盒304上、配电盒304背面设有等间距的四个沉孔、弹垫平垫组合螺钉306窜进配电盒304背面沉孔，现有装配均采用手工装配后，并采用手持电批将螺钉锁进导电板301的螺纹孔中对其固定在配电盒304内；手工将接线盘302穿电组件303装入4个极槽，经常出现导电板301螺纹孔与配电盒304背面设有的4个沉孔错位，装配弹垫平垫组合螺钉306需要将接线盘302与接线盘302和导电板301组合件，需要将配电盒304翻转180度后装配与另一只手锁紧弹垫平垫组合螺钉306，员工需要多次手工校正4个沉孔、沉孔与导电板301螺纹孔的对中，手工作业导电板301和接线盘302锁不紧，导电板301与配电盒304存在锁不紧、手工装配灭弧罩305转入配电盒304的4个极槽，保护导电板301，手工经常出现少装，漏装的现象，螺钉掉进配电盒304内，在后续校验和测试工序中伴随强烈电弧，会对导电板301及导电板301的触头产生严重烧伤，并且电弧金属颗粒容易引发断路故障，偏移对塑壳断路器质量造成隐患和烧损，这种方式较为繁锁且效率低下、操作不良多、返工率高、用户投诉多，人力成本高。

发明内容

本发明的目的在于提供一种塑壳断路器进出线导电系统全自动锁装系统，解决了现有手工装配自动化程度和装配精度低的问题。

本发明所采用的技术方案是：一种塑壳断路器进出线导电系统全自动锁装系统，包括机架内支架上设有的配电盒背面沉孔、第一定位锁螺丝、第二定位锁螺丝、第三定位锁螺丝、第四定位锁螺丝和第五定位装配；机架上的水平台面前端设置直线式定位送装线，直线式定位送装线内锁装螺丝部件，沿直线式定位送装线外的自动上料与装配部件依次设有锁付螺钉自动送钉、导电板自动送装、挡料组件、装配组件、接线盘自动送料、弹垫平垫组合螺钉自动送钉、双头锁付组件、控制箱、灭弧罩自动送装、灭弧罩装配组件、灭弧罩隔料、传送输送带和不合格分拣。

本发明的有益效果是：本发明一种塑壳断路器进出线导电系统全自动锁装系统，解决现有手工装配中存在少装、漏装螺丝、接线盘、导电板、灭弧罩，手工将螺钉掉入配电盒的极槽内，装配无定位基准、装配偏移大、锁不紧等问题，质量造成隐患多，不良多、返工多、生产效率低、生产成本高、设备投资大的问题，采用全自动装配锁装替代手中锁装，自动化程度高和装配精度高，生产节拍由5台/分钟提高到37台/分钟，合格率达100％，大大降低生产与投资成本。

附图说明

图1是现有配电盒内装配灭弧罩与进出线导电系统的结构示意图；

图2是本发明一种塑壳断路器进出线导电系统全自动锁装系统的结构示意图；

图3是本发明一种塑壳断路器进出线导电系统全自动锁装系统的俯视图；

图4是本发明一种塑壳断路器进出线导电系统全自动锁装系统中定位机构的结构示意图；

图5是本发明一种塑壳断路器进出线导电系统全自动锁装系统中多功能锁螺丝组件的结构示意图；

图6是本发明一种塑壳断路器进出线导电系统全自动锁装系统中定位机构去掉多功能锁螺丝组件后的结构示意图；

图7是本发明一种塑壳断路器进出线导电系统全自动锁装系统沿直线式定位送装线外自动上料与装配部件的结构示意图；

图8a是本发明一种塑壳断路器进出线导电系统全自动锁装系统中灭弧罩自动送装的结构示意图；

图8b是本发明一种塑壳断路器进出线导电系统全自动锁装系统中灭弧罩拆料的结构示意图；

图9是本发明一种塑壳断路器进出线导电系统全自动锁装系统中灭弧罩装配组件的结构示意图；

图10是本发明一种塑壳断路器进出线导电系统全自动锁装系统中导电板自动送装的结构示意图；

图11是本发明一种塑壳断路器进出线导电系统全自动锁装系统中导电板与接线盘自动窜装结构的结构示意图；

图12是本发明一种塑壳断路器进出线导电系统全自动锁装系统中锁付螺钉自动送钉与双头锁付组件的结构示意图；

图13是本发明一种塑壳断路器进出线导电系统全自动锁装系统中弹垫平垫组合螺钉自动送钉的结构示意图。

图中，1.台面，2.机架，3.支架，4.机台，5.传送输送带，6.弹垫平垫组合螺钉自动送钉，7.导电板自动送装，8.装配组件，9.挡料组件，10.锁付螺钉自动送钉，11.双头锁付组件，12.灭弧罩自动送装，13.灭弧罩装配组件，14.控制箱，16.不合格分拣，17.灭弧罩隔料，18.直线式定位送装线，19.第一定位锁螺丝，20.第二定位锁螺丝，21.第三定位锁螺丝，22.第四定位锁螺丝，23.接线盘自动送料，25.第一工位，26.第二工位，27.第三工位，28.第一斜面导向杆，29.第五工位，30.第六工位，31.第十工位，32.第七工位，33.第九工位，34.第八工位，35.第十一工位，36.第十二工位，37.第十三工位，39.第十六工位，40.第十五工位，41.第十七工位，45.第五定位装配，46.第三斜面导向杆，47.第四斜面导向杆，48.第二斜面导向杆，50.下板，51.直线滑动支座，53.上板，55.后槽，56.第一让位槽，57.第一立板，58.第二让位槽，59.第一竖直气缸，60.四方滑板，61.第一L型定位板，62.方槽，63.第四导向槽，64.第一夹紧汽缸，65.第二夹紧汽缸，66.第二L型定位板，67.第三导向槽，68.螺丝和电批进料，69.锁螺丝组件，70.第二导向槽，71.第一导向槽，72.定位机构，73.气缸上托支撑架，74.推升气缸，75.活性连接支座，77.伺服电机，78.真空连接管及真空控制器，80.第一竖直直线模组，81.第二立板，83.第二光电检测，84.第一光电检测，85.丝杆轴，87.第三光电检测，88.第四光电检测，89.伺服锁紧轴，90.真空发生器，91.固定座，92.轴套，94.真空连接套，95.第一弹簧，96.第一导向套，97.导向套上端孔，98.连接轴，100.连接轴下端孔，102.起子，103.第二导向套，105.支撑板，106.第三导向套，108.螺丝气吹输送管，110.螺丝夹头，112.第一扭簧，113.U型校正片，114.左夹舌，115.右夹舌，116.第二弹簧，117.套管，118.第三导向套，119.第一转轴，123.电机，124.皮带输送线，126.第一L型板，127.U型架，128.第二竖直气缸，129.直线轴承支座，130.台阶光轴，131.连扳，132.圆锥档杆，133.工位检测，134.挡料，135.第二L型板，136.导向杆，137.第一斜面导向板，138.第二斜面导向板，139.圆盘，140.三道U型槽第一直轨，141.第五光电检测，142.直振，143.第一推移气缸，144.气缸支座，145.底板，146.龙门架，148.隔料，150.第六光电检测，151.第七光电检测，152.第一U型槽板，154.第一U型槽，155.第二U型槽，156.上板，157.第二转轴，158.第三弹簧，159.限位板，160.勾型斜面，161.让位面，163.后限位板，164.第三L型板，165.直线滑轨滑块副，167.下导向U型槽，168.前限位板，169.上推汽缸，170.横向推移板，171.U型方杆，174.F型夹爪，175.T字形夹杆，176.U型夹紧槽，177.第一直线模组，178.第一支撑电机，181.坦克链，182.第一竖直推移气缸，183.第一直线滑轨滑块架，184.夹爪气缸，185.夹爪，186.第二直线滑轨滑块架，187.推杆组件，189.光电检测架，190.第一圆振盘，191.第二圆振盘，192.三道U型槽第二直轨，193.三道U型槽直轨，195.垂直立板，196.第一双滑块直线导轨副，197.第一两限位缓冲，198.第一汽缸，199.连接板，200.三只倒第一U型板，201.第一推板，202.第二推移气缸，203.第二U型槽板，205.第一F型立板，206.第三竖直气缸，207.第三立板，208.十字槽，209.活动挡板，210.第二扭簧，212.三只倒第二U型板，213.第二双滑块直线导轨副，214.第二推板，215.第四立板，216.第三U型槽板，217.第四U型槽，218.第二汽缸，219.第五U型槽，220.第二F型立板，221.第二两限位缓冲，222.第三推移气缸，223.第三汽缸，224.第四L型板，225.第二直线模组，226.第二支撑电机，227.第三直线滑轨滑块架，229.第二竖直推移气缸，230.第四直线滑轨滑块架，231.旋转汽缸，232.双滑杆，233.固定板，234.第一夹爪气缸汽缸，235.第二夹爪气缸汽缸，237.底板U型架，238.前后移电机模组，239.前后间隔平行直线导轨滑轨副，240.横向电机模组，241.第一竖向直线模组，242.第二竖向直线模组，244.第一旋转拧紧轴，245.第二旋转拧紧轴，246第一螺丝错位组件，247.吸气式螺丝吸头，248.U型直线轨道，249.第二螺丝错位组件，250.双滑块直线滑轨副架；301.导电板，302.接线盘，303.进线端导电组件，304.配电盒，305.灭弧罩，306.弹垫平垫组合螺钉，307.第三极槽，308.第四极槽，309.第二极槽，310.第一极槽。

具体实施方式

下面结合附图以及具体实施方式对本发明进行详细说明。

本发明提供了一种塑壳断路器进出线导电系统全自动锁装系统，如图2、图3所示，一种塑壳进出线导电系统的全自动生产制造系统，包括机架2上的水平台面1前端设置直线式定位送装线18，沿直线式定位送装线18按配电盒304，从左到右流水方向布；直线式定位送装线18线内锁装螺丝部件；机架2内的支架3上设有配电盒304背面沉孔，第一定位锁螺丝19、第二定位锁螺丝20、第三定位锁螺丝21、第四定位锁螺丝22；第五定位装配45；沿直线式定位送装线18线外自动上料与装配部件依次设置为：锁付螺钉自动送钉10、在机架2外设有多个机台4设置导电板301自动送装7、挡料组件9、装配组件8、接线盘302自动送料23、弹垫平垫组合螺钉306自动送钉6，双头锁付组件11、控制箱14、灭弧罩305自动送装12、灭弧罩305装配组件13、灭弧罩305隔料17、传送输送带5、不合格分拣16组成。

沿直线式定位送装线18进行工位设置，直线式定位送装线18的传送输送带5的输入端两边设置第一斜面导向杆28和第二斜面导向杆48、输出端两边设置第三斜面导向杆46和第四斜面导向杆47、第一工位25设有锁付螺钉自动送钉、第二工位26设有挡料组件9、第三工位27设有第一定位锁螺丝19、第四工位28设有导电板301自动送装7、第五工位29设有导电板301与接线盘302自动组装、第六工位30设有导电板301与接线盘302组件装到配电盒304的4个极槽内的装配组件8、第七工位32设有接线盘302自动送料23、第八工位34设有第二定位锁螺丝20、如图13所示，第九工位33设有弹垫平垫组合螺钉306自动送钉6、第十工位31设有弹垫平垫组合螺钉306错位组件、第十一工位35设有双头锁付组件11、第十二工位36设有第三定位锁螺丝21与接线盘302与配电盒304进出线端自动锁螺丝、第十三工位37设有第四定位锁螺丝22、第十四工位38设有定位机构72，第十五工位40设有灭弧罩305自动送装12、第十六工位39设有灭弧罩305装配组件13与第十五定位装配45、第十七工位41设有灭弧罩305隔料17、第十八工位43设有不合格分拣16和不合格储料槽42组成。

如图4、图6所示，第一定位锁螺丝19、第二定位锁螺丝20、第三定位锁螺丝21、第四定位锁螺丝22；第五定位装配45结构基本相同，按第五定位装配45描述均由定位机构72和多功能锁螺丝组件69组成，不同之处均为锁螺丝组件69的螺丝和电批进料68，在定位机构72上的第一L型定位板61上的第一导向槽71、第二导向槽70、第三导向槽67、第四导向槽63分别与第一定位锁螺丝19、第二定位锁螺丝20、第三定位锁螺丝21、第四定位锁螺丝22、第五定位装配45一一对应外，其余相同。

定位机构72的结构是，气缸上托支撑架73的上板53两边设置结构对称的定位夹紧组件66；气缸上托支撑架73是由四只光轴与直线滑动支座51支撑，直线滑动支座51与下板50固定，四只光轴与上板53固定，上板53两边设置第一L型定位板61与第二L型定位板66，第一L型定位板61与第二L型定位板66结构相同，第一L型定位板61由第一立板57支撑，第一立板57中间开有用于锁螺丝组件69安装时的第二让位槽58，第一立板57前端设有第一竖直气缸59，第一竖直气缸59前端设有作为配电盒304的定位面的四方滑板60，四方滑板60与第一L型定位板61前端的设置的方槽62滑动配合，第一L型定位板61外端设置用于螺丝与起子，从下往上锁付的导向半圆弧定心槽所用第一导向槽71、第二导向槽70、第三导向槽67、第四导向槽63；第一L型定位板61的垂直面安装第二夹紧汽缸65，在第一L型定位板61前端设置，与四方滑板60垂直正对的第一夹紧汽缸64，配电盒304被第一L型定位板61与第二L型定位板66上的一面与两滑板60定位，一对第一夹紧汽缸64水平与一对第二夹紧汽缸65垂直十字坐标式，对配电盒304定心居中夹紧，消除了输送传送及振动造成的误差，使装配锁螺丝定位精准；下板50上开有装配与固定锁螺丝组件69的卡位前槽和后槽55，紧靠后槽55同时开有安装推升气缸74的槽和孔(图中未表达)，推升气缸74与活性连接支座75连接，活性连接支座75与上板53固定，上板53上开有锁螺丝组件69的第一让位槽56组成。

如图5所示，多功能锁螺丝组件69的结构是，第一竖直直线模组80上的丝杆轴85，通过联轴器及上固定座与伺服电机77连接，第一竖直直线模组80固定在第二立板81上，第二立板81下端固定有支撑板105，支撑板105上固定第三导向套106，第三导向套106与具有校正偏移和自动识别功能的螺丝夹头110螺纹连接，螺丝夹头110与螺丝气吹输送管108连接，在第二立板81上第一竖直直线模组80两侧个设定槽型第一光电检测84、第二光电检测83、第三光电检测87、第四光电检测88、第一竖直直线模组80上的滑块两侧各设有光电感应板，第二立板81背面设有真空发生器90、真空连接管及真空控制器78，第一竖直直线模组80上的滑块上设有伺服锁紧轴89的固定座91；具有锁螺丝真空吸气吹锁螺多功能锁螺丝组件69是由伺服锁紧轴89转轴与连接轴98连接，伺服锁紧轴89转轴与连接轴98之间开有第一弹簧95，第一弹簧95压进轴套92，轴套92上端与伺服锁紧轴89固定连接，连接轴98上端孔与轴套92上端螺纹孔通过螺钉连接固定，真空连接套94上端孔与轴套92下端孔固定连接，连接轴98下端孔与第一导向套96上端孔97固定连接，第一导向套96下端与第二导向套103固定连接，第二导向套103伸入第三导向套106，起子102上端安装在连接轴98下端孔100处，窜过第二导向套103及螺丝夹头110内的通孔内，真空连接套94下端孔与连接轴98下端孔100安装弹簧与滚珠(图中未表达)，弹簧与滚珠卡进起子102上端的深半圆弧槽内，使起子102卡进连接轴98旋转连接在一体；这种设计上推和下拉为安装与拆卸起子102方便组成。

螺丝夹头110的结构是，夹头基体上端设有起子102进出的圆孔，外斜面设有螺钉进入的圆孔，夹头基体两侧设有安装第二弹簧116的沉槽，夹头基体下端设有检测、夹头基体两侧偶转安装一对对称结构的左夹舌114和右夹舌115，左夹舌114和右夹舌115由第二弹簧116涨紧，使左夹舌114和右夹舌115的输出圆孔夹爪夹紧，外斜面设有螺钉进入的圆孔内安装第三导向套118，第三导向套118内装有套管117，夹头基体上端由第一转轴119上窜装U型校正片113，U型校正片113两边的勾型片校正左夹舌114和右夹舌115的偏移，达到校正起子将螺钉从螺丝夹头110顶出的偏移的校正和限位；U型校正片113两边各设一只第一扭簧112，使U型校正片113固定在夹头基体斜面上。

如图7、图8a、图8b、图9、图10、图11所示沿直线式定位送装线18线外自动上料与装配部件其结构为；皮带输送线124外设有自动送装7、接线盘302自动送料23、装配组件8、灭弧罩305自动送装12、灭弧罩305装配组件13、灭弧罩305拆料17；皮带输送线124的左端设有挡料组件9，在皮带输送线124上每个需要停留，定位、实现装配或锁螺丝作业的后续工位设置一对挡料134和工位检测133，装在第一定位锁螺丝19、第二定位锁螺丝20、第三定位锁螺丝21、第四定位锁螺丝22；第五定位装配45的第一L型定位板61与第二L型定位板66上面；皮带输送线124是由一对L型板126和一对L型板135支撑并固定在台面1上；皮带输送线124是由电机123驱动主传动副与副传动副带动传动带环形循环，传动带由安装在主传动副与副传动副之间的U型槽架支撑，U型槽架支撑安装在型材上，在型材两侧设有用于传输配电盒304，对配电盒304两侧限位和导向的一对导向杆136，及与导向杆136两端连接的第一斜面导向板137和第二斜面导向板138组成；挡料组件9是由U型架127上端设有第二竖直气缸128，第二竖直气缸128两侧设有一对直线轴承支座129，一对直线轴承支座129内配有台阶光轴130，一对台阶光轴130由连板131连接，连板131中间装有活性接头，活性接头与第二竖直气缸128汽缸杆连接，台阶光轴130下端设有圆锥档杆132组成。

灭弧罩305自动送装12的结构是，按灭弧罩305输送方向、圆盘139与输出三道U型槽第一直轨140连接，三道U型槽第一直轨140由直振142支撑，正对三道U型槽第一直轨140的U型槽上方设有三只满料第五光电检测141，第五光电检测141由L型支架固定在三道U型槽第一直轨140侧面；三道U型槽第一直轨140前端设置龙门架146，龙门架146上安装有与三道U型槽第一直轨140前端对接的隔料148，隔料148是由机架2上安装三个气缸+推杆组件187正对三道U型槽第一直轨140的第一U型槽154、近临隔料148设置三角型正对三道U型槽设有光电检测架189，两侧布设第七光电检测151，上端中间U型槽布设第六光电检测；在光电检测架189下方正对设置三道U型槽第一直轨140三道第一U型槽154内，在前端布设用于灭弧罩305隔料17接取灭弧罩305用的过度第一U型槽板152上面，布设三个L型旋转限位板159，在第一U型槽154前端设有第二U型槽155，限位板159的上板156与第一U型槽154前端由第二转轴157偶转连接，限位板159的垂直板前端设有勾型斜面160、勾型斜面160后端设有让位面161，在限位板159的垂直板与第一U型槽154的下导向U型槽167之间设有第三弹簧158，用于限位第一U型槽板152上对应的灭弧罩305的位移；第一U型槽板152上对应的灭弧罩305上由灭弧罩305拆料17推送到灭弧罩305的装配组件13的三只夹爪185抓取组成。

灭弧罩305拆料17的结构是，底板145上装有气缸支座144，前限位板168和后限位板163，气缸支座144固定有第一推移气缸143，前限位板168与后限位板163之间设有直线滑轨滑块副165，直线滑轨滑块副165与第三L型板164固定，第三L型板164下端设有上推汽缸169，上推汽缸169杆通过活性接头与U型方杆171连接，U型方杆171通过连接杆与横向推移板170连接，U型方杆171上正对第一U型槽154的三个U型槽设置三个30度斜滑槽、U型方杆171中间30度斜滑槽前后面上由转轴窜进一对T字形夹杆175，一对T字形夹杆由弹簧连接，U型方杆171两侧30度斜滑槽上由转轴窜进各结构对称的F型夹爪174、驱动转轴在U型方杆171上的30度斜滑槽移动位置，T字形夹杆175与F型夹爪174组合成三个U型夹紧槽176，使T字形夹杆175与F型夹爪174实现夹紧或松开，对三个槽内灭弧罩305进行夹紧或松开，灭弧罩305由上台面固定。

灭弧罩305装配组件13的结构是，第一直线模组177与第二直线滑轨滑块架186，第一支撑电机178同步带驱动第一直线滑轨滑块架183，第一直线滑轨滑块架183与第一支撑电机178同步带布置在固定立板两侧，第一直线模组177与第二直线滑轨滑块架186保持平行，固定立板上面设有坦克链181，第一直线滑轨滑块架183上设有第一竖直推移气缸182，第一竖直推移气缸182下端设有三组夹爪气缸184，夹爪气缸184装有夹爪185组成。

导电板301自动送装7的结构是，按导电板301输送方向、第一圆振盘190与输出三道U型槽第二直轨192连接，三道U型槽第二直轨192由直振支撑，正对三道U型槽第二直轨192的U型槽上方设有三只满料光电检测，光电检测由L型支架固定在U型槽直轨侧面；三道U型槽第二直轨192前端设置第一推板201，U型槽直轨192上U型槽截面呈T型槽与(U型槽与倒装导电板301形状吻合，导电板301上的触点卡进T型槽内)，第一推板201竖直方向设置第二推移气缸202，第二推移气缸202固定在连接板199上，连接板199与垂直立板195固定连接，第一推板201设置成鸭舌状，鸭舌状上的T型槽与三道U型槽第二直轨192T型槽对接，第一推板201的鸭舌状T型槽伸进三个第二U型槽板203中，第二U型槽板203侧面安装在第一F型立板205前槽中，第二推移气缸202推动第一推板201举升；第一F型立板205固定在垂直立板195下端的连接板上，固定在第一F型立板205的第三立板207，第三立板207位于第二U型槽板203的前方，第三立板207正对第一推板201设有安装用于检测第三立板207的倒U型槽有无导电板301的光电检测，光电检测安装在第三立板207的倒U型槽中，第三立板207上端设有上U型槽，第三立板207前端面正对平齐第三立板207上U型槽设置结构相同的竖立板一、竖立板二、竖立板三，竖立板一、竖立板二、竖立板三下端由竖立F型板固定，F型板上设有第三竖直气缸206、第三竖直气缸206固定在第一F型立板205的下垂直板上，第一F型立板205的下垂直板与垂直立板195固定；竖立板一、竖立板二、竖立板三上设定十字槽208和下方槽、十字槽208上端设有上挡板、上挡板与活动挡板209可对导电板301夹紧，活动挡板209是由装在下方槽第二扭簧210、活动挡板209上的均有圆孔的突出板、销轴偶转连接；垂直立板195下端与U型架连接，U型架上设有直振，直振与三道U型槽第二直轨192固定；垂直立板195上端内侧面设有第一两限位缓冲197，在第一两限位缓冲197中间设有第一双滑块直线导轨副196，第一双滑块直线导轨副196由第一汽缸198控制连接，第一汽缸198固定在垂直立板195上，第一双滑块直线导轨副196上设有L型板，L型板右端间隔布设用于卡位推送导电板301用的三只倒第一U型板200，三只倒第一U型板200上的U型槽与十字槽208平齐设置组成。

接线盘302自动送料23的结构是，按接线盘302输送方向、第二圆振盘191与输出三道U型槽第三直轨193连接，三道U型槽第三直轨193由直振支撑，正对三道U型槽第三直轨193的U型槽上方设有三只满料光电检测，光电检测由L型支架固定在U型槽直轨侧面；三道U型槽第三直轨193前端设置第二推板214，三道U型槽第三直轨193上U型槽截面呈T型槽与(U型槽与倒装接线盘302形状吻合，接线盘302上的触点卡进T型槽内)，第二推板214竖直方向设置第三推移气缸222，第三推移气缸222固定在垂直连接板上，垂直连接板与第四立板215固定连接，第二推板214设置成鸭舌状，鸭舌状上的T型槽与三道U型槽第三直轨193T型槽对接，第二推板214的鸭舌状T型槽伸进三个第三U型槽板216中，第三U型槽板216前面安装在第二F型立板220前槽中，第三推移气缸222推动第二推板214举升；第二推板214固定在垂直第四立板215下端的连接板上，第二F型立板220设置错位在竖立板一、竖立板二、竖立板三前端，第二F型立板220前端与连接板固定，连接板与第三汽缸223固定，第三汽缸223通过第四L型板224与第四立板215固定连接；三个第三U型槽板216设置两层第四U型槽217，第二F型立板220设置上层第五U型槽219和下层第五U型槽219；第三U型槽板216上层的第四U型槽217低于第二F型立板220设置设置上层第五U型槽219；垂直第四立板215上端内侧面设有第二两限位缓冲221，在第二两限位缓冲221中间设有第二双滑块直线导轨副213，第二双滑块直线导轨副213由第二汽缸218控制连接，第二汽缸218固定在垂直第四立板215上，第二双滑块直线导轨副213上设有L型板，L型板右端间隔布设用于卡位推送接线盘302用的三只倒第二U型板212，三只倒第二U型板212上的前端设置的U型槽与上层第五U型槽219平齐设置组成。

导电板301与接线盘302的窜装是由第三汽缸223推送第二F型立板220，装在第二F型立板220上层第五U型槽219与下层上层第五U型槽219内的接线盘302，被推送到竖立板一、竖立板二、竖立板三上的十字槽208处，第一汽缸198推动三只倒第一U型板200上的U型槽推送十字槽208上的导电板301，十字槽208上的导电板301与接线盘302的窜进组装构成。

导电板301与接线盘302组装件的装配组件8结构是，第二直线模组225与第四直线滑轨滑块架230，第二支撑电机226同步带驱动第三直线滑轨滑块架227，第三直线滑轨滑块架227与第二支撑电机226同步带布置在固定立板两侧，第二直线模组225与第四直线滑轨滑块架230保持平行，固定立板上面设有坦克链，第三直线滑轨滑块架227上设有第二竖直推移气缸229，第二竖直推移气缸229下端设有旋转汽缸231和双滑杆232，旋转汽缸231和双滑杆232与固定板233固定连接，固定板233上固定一列三组第一夹爪气缸汽缸234和一列三组第二夹爪气缸汽缸235，组第二夹爪气缸汽缸235装有夹爪夹紧导电板301，一列三组第一夹爪气缸汽缸234装有夹爪夹紧接线盘302组成。

如图12所示，所述锁付螺钉自动送钉10与双头锁付组件11的结构是，底板U型架237上面板两端设有一组缓冲限位，在一组缓冲限位之间上设置一对前后间隔平行直线导轨滑轨副239，一对前后间隔平行直线导轨滑轨副239中间布设一前后移电机模组238，一前后移电机模组238上的横向设置横板；横移板上设置横向电机模组240，横向电机模组240滑块与U型板固定，U型板上固定双弹簧滑杆与双滑块直线滑轨副架250上，一对双滑块直线滑轨副架250上设置两列竖向第一旋转拧紧轴244和第二旋转拧紧轴245，竖向第一旋转拧紧轴244和第二旋转拧紧轴245上设置吸气式螺丝吸头247，双列吸气式螺丝吸头247与第二螺丝错位组件249和第一螺丝错位组件246上的螺丝槽正对设置，第二螺丝错位组件249和第一螺丝错位组件246与双列U型直线轨道248对接，U型直线轨道248下由直振固定，U型直线轨道248与圆振盘对接组成。

一种塑壳断路器进出线导电系统全自动锁装系统的使用方法，具体操作步骤如下：

步骤1，控制器控制配电盒304，沿直线式定位送装线18上的皮带输送线124输入，皮带输送线124上的电机123输出动力，驱动循环皮带输送线124旋转，经工位检测133检测确认配电盒304输入到皮带输送线124皮带输送线内，继续传输到第三工位27第一定位锁螺丝19时，一对挡料134(第一竖直气缸59对推杆60的推升)对配电盒304阻挡，定位机构72上的气缸上托支撑架73上的竖直气缸驱动，驱动上板53上的第一L型定位板61与第二L型定位板66上升，窜过皮带输送线124十字坐标式夹紧式的一对第一夹紧汽缸64水平与一对第二夹紧汽缸65对配电盒304垂直夹紧，同时皮带输送线124输送后续的配电盒304，被挡料组件9上第二竖直气缸128推动连板131，连板131推动圆锥档杆132下行阻挡；与此以下事项同步作业；直线式定位送装线18外的第一工位25上的锁付螺钉自动送钉、第二工位26上的挡料组件9、接线盘302自动送料23、第四工位28上的导电板301自动送装7、第五工位29上的导电板301与接线盘302自动组装、第六工位30上的导电板301与接线盘302组件装到配电盒304的4个极槽内的装配组件8、第七工位32上的接线盘302自动送料23、第十工位31上的弹垫平垫组合螺钉306错位组件，都在同步工作；第四工位28上的导电板301自动送装7；导电板301从导电板301三道自动上料7第一圆振盘190内排序到三U型直槽轨192内，传输到三U型直槽轨192光电检测处导电板301不动时为满料，导电板301被振送到第一推板201的鸭舌状上的T型槽中，第二U型槽板203对导电板301两侧进行了限位，第二U型槽板203前端的第三立板207的倒U型槽上的光电检测对导电板301进行了检测；检测导电板301不到位报警，检测到位，第二推移气缸202举升第一推板201鸭舌状上的T型槽中导电板301，与竖立板一、竖立板二、竖立板三上的十字槽208的下槽平齐；导电板301与此同时接线盘302自动送料23、接线盘302从接线盘302三道自动上料23第二圆振盘191内排序到三道U型槽第三直轨193内，传输到三道U型槽第三直轨193光电检测处接线盘302不动时为满料，接线盘302被振送到第二推板214上的U型槽中，第二推板214上的U型槽中对接线盘302两侧进行了限位，第二推板214上的U型槽前端的第三U型槽板216的倒U型槽上的光电检测对接线盘302进行了检测；检测接线盘302不到位报警，检测到位，第三推移气缸222举升第二推板214鸭舌状上的T型槽中接线盘302，与第二F型立板220上的上层第五U型槽219上槽平齐；第二汽缸218驱动三只倒第二U型板212将接线盘302推送到旋挂在上层第五U型槽219内后，第二汽缸218与第三推移气缸222复位；第三汽缸223驱动第二F型立板220上层第五U型槽219的接线盘302，被推送到竖立板一、竖立板二、竖立板三上的十字槽208处，第一汽缸198推动三只倒第一U型板200上的U型槽推送十字槽208上的导电板301，十字槽208上的导电板301窜进接线盘302的下层第五U型槽219中，导电板301克服第二扭簧210的阻力，导电板301与接线盘302窜装到位，然后由导电板301上挡板与活动挡板209可对导电板301夹紧定位。第五工位29上的导电板301与接线盘302自动组装；第二直线模组225第二支撑电机226同步带驱动第三直线滑轨滑块架227移动到导电板301与接线盘302组装件的装配组件8工位，第二竖直推移气缸229推动一列三组第一夹爪气缸汽缸234和一列三组第二夹爪气缸汽缸235，抓取接线盘302与导电板301，第二竖直推移气缸229抬升抓取的接线盘302与导电板301后，旋转汽缸231将接线盘302与导电板301旋转180度，使接线盘302与导电板301与配电盒304内的装配位置对应，第二支撑电机226同步带驱动第三直线滑轨滑块架227移动到第一定位锁螺丝19，将导电板301与接线盘302装进定位机构72配电盒304的第三极槽307和第四极槽308内，一列三组第一夹爪气缸汽缸234和一列三组第二夹爪气缸汽缸235松开导电板301与接线盘302后，旋转气缸231驱动压杆(图中未表达)对导电板301与接线盘302再次向下压实在配电盒304的第三极槽307和第四极槽308内。第二直线模组225横移动第二支撑电机226同步带，重复第五工位29上的导电板301与接线盘302自动组装配电盒304的第一极槽310和第二极槽309内装配。第一工位25上的锁付螺钉自动送钉，螺钉经圆振盘内排序到二U型直槽轨，经隔料分料进行分为气吹四路螺丝自动送螺钉，同时到达第一定位锁螺丝19、第二定位锁螺丝20、第三定位锁螺丝21、第四定位锁螺丝22，对配电盒304内的四个导电板301分别锁紧。第一工位25上的锁付螺钉自动送钉经第一路气吹螺丝自动送螺钉，吹到达第一定位锁螺丝19定位机构72上的多功能锁螺丝组件69上，经锁螺丝组件69螺丝气吹输送管108气吹螺钉进入螺丝夹头110，先是真空发生器工作使真空连接套94与第一导向套96及第二导向套103吸真空，将螺钉从螺丝夹头110内腔内吸入第二导向套103，第二导向套103内的台阶套对螺钉大头先定位，伺服电机77驱动第一竖直直线模组80，驱动连接轴98与起子102将第二导向套103内的台阶套对螺钉推入螺丝夹头110左夹舌114和右夹舌115及夹头基体组成的内腔内，当内腔内内的第二光电检测83检测到螺钉的小头后，伺服锁紧轴89驱动起子102与螺钉旋转，并被推出螺丝夹头110左夹舌114和右夹舌115外，螺钉的螺丝头和螺丝身的摆动和偏移，由U型校正片113自动校正螺丝夹头110左夹舌114和右夹舌115的摆动和偏移，使螺钉大头与螺丝身和螺丝尾部与起子102自动保持同轴旋转和进给，当螺钉进入配电盒304的沉孔内时，并自动认扣导电板301螺纹孔，当配电盒304的沉孔与导电板301螺纹孔与起子102及螺钉旋转中心不重合时，起子102与螺钉在U型校正片113U型槽内的反复摆动旋转，自动校正起子102与螺钉、配电盒304的沉孔与导电板301螺纹孔四者同轴旋转和进给，实现了螺钉将配电盒304第一极槽310沉孔与导电板301螺纹孔同轴锁紧.这些使现有技术不能实现的效果和技术特征。当螺钉将配电盒304沉孔与导电板301螺纹孔同轴锁紧后，多功能锁螺丝组件69复位，定位机构72松开配电盒304并复位，配电盒304落入皮带输送线124，继续传输下道工序，第二工位26上的挡料组件9对后一个配电盒304放行。

步骤2，与步骤1同步动作；控制器控制配电盒304，沿直线式定位送装线18上的皮带输送线124，将配电盒304输送到第二定位锁螺丝20，第一工位25上的锁付螺钉自动送钉经第二路气吹螺丝自动送螺钉，吹到达第二定位锁螺丝20定位机构72上的多功能锁螺丝组件69重复第一定位锁螺丝19定位机构72上的多功能锁螺丝组件69工作程序和方法，实现了螺钉将配电盒304第二极槽309沉孔沉孔与导电板301螺纹孔同轴锁紧。当螺钉将配电盒304第二极槽309沉孔与导电板301螺纹孔同轴锁紧后，多功能锁螺丝组件69复位，定位机构72松开配电盒304并复位，配电盒304落入皮带输送线124，继续传输下道工序。

步骤3，与步骤2同步动作；控制器控制配电盒304，沿直线式定位送装线18上的皮带输送线124，将配电盒304输送到第三定位锁螺丝21，第一工位25上的锁付螺钉自动送钉经第三路气吹螺丝自动送螺钉，吹到达第三定位锁螺丝21定位机构72上的多功能锁螺丝组件69重复第一定位锁螺丝19定位机构72上的多功能锁螺丝组件69工作程序和方法，实现了螺钉将配电盒304第三极槽307沉孔沉孔与导电板301螺纹孔同轴锁紧。当螺钉将配电盒304第三极槽307沉孔与导电板301螺纹孔同轴锁紧后，多功能锁螺丝组件69复位，定位机构72松开配电盒304并复位；同步工作：锁付螺钉自动送钉10从的圆盘输送到两直振中，经第二螺丝错位组件249和第一螺丝错位组件246分料机构将将螺钉，送到竖向第一旋转拧紧轴244和第二旋转拧紧轴245下，第一竖向直线模组241和第二竖向直线模组242带领竖向第一旋转拧紧轴244和第二旋转拧紧轴245吸气式螺丝吸头247对螺钉吸附，由横向电机模组240带领第一旋转拧紧轴244和第二旋转拧紧轴245吸气式螺丝吸头247的螺钉，移到配电盒304进线端的四组接线盘上进行锁紧。配电盒304落入皮带输送线124，继续传输下道工序。

步骤4，与步骤3同步动作；控制器控制配电盒304，沿直线式定位送装线18上的皮带输送线124，将配电盒304输送到第四定位锁螺丝22，第一工位25上的锁付螺钉自动送钉经第四路气吹螺丝自动送螺钉，吹到达第四定位锁螺丝22定位机构72上的多功能锁螺丝组件69重复第一定位锁螺丝19定位机构72上的多功能锁螺丝组件69工作程序和方法，实现了螺钉将配电盒304第三极槽307沉孔沉孔与导电板301螺纹孔同轴锁紧。当螺钉将配电盒304第四极槽308沉孔与导电板301螺纹孔同轴锁紧后，多功能锁螺丝组件69复位，定位机构72松开配电盒304并复位；配电盒304落入皮带输送线124，继续传输下道工序。

步骤5，与步骤4同步动作；控制器控制配电盒304，沿直线式定位送装线18上的皮带输送线124，将配电盒304输送到十四工位的定位机构72停止，等待灭弧罩305装配；第十五工位40的灭弧罩305自动送装12、第十六工位39的灭弧罩305装配组件13同步工作；灭弧罩305从圆盘139输入三道U型槽第一直轨140，三只满料第五光电检测141检测到灭弧罩305不动时为三道U型槽第一直轨140满料，三道U型槽第一直轨140U型槽前端灭弧罩305进入隔料148中，第一排3只灭弧罩305进入第一U型槽板152的前端伸出板，紧邻第一U型槽板152的前端伸出板的后端U型槽内为第二排3只灭弧罩305，驱动三个气缸上的推杆组件187对第二排3只灭弧罩305压紧实现隔料，限位板159的垂直板前端的勾型斜面160对灭弧罩305限位，灭弧罩305拆料17上的上推汽缸169驱动，U型方杆171沿三个30度斜滑槽往上滑动，三个U型夹紧槽176内T字形夹杆175与F型夹爪174张开，第一推移气缸143将第三L型板164T字形夹杆175与F型夹爪174推到卡入第一U型槽板152上的三只灭弧罩305处，灭弧罩305拆料17上的上推汽缸169驱动，U型方杆171沿三个30度斜滑槽往下滑动，三个U型夹紧槽176内T字形夹杆175与F型夹爪174，对夹在三个U型夹紧槽176内的三只灭弧罩305夹紧。第一推移气缸143复位，带领T字形夹杆175与F型夹爪174对夹在三个U型夹紧槽176内的三只灭弧罩305送到灭弧罩305装配组件13处；第一竖直推移气缸182驱动三组夹爪气缸184上的夹爪185，对三个U型夹紧槽176内的三只灭弧罩305夹紧，同时上推汽缸169复位，三个U型夹紧槽176内T字形夹杆175与F型夹爪174松开三只灭弧罩305，第一支撑电机178同步带带动三组夹爪气缸184上的夹爪185，对三个U型夹紧槽176内的三只灭弧罩305，送装入配电盒304后复位。定位机构72松开配电盒304并复位；配电盒304落入皮带输送线124，继续传输下道工序。

步骤6，与步骤5同步动作；控制器控制配电盒304，沿直线式定位送装线18上的皮带输送线124，将配电盒304输送到第十五工位40的抬升机构与阻挡组件将配电盒304举升后停止，不合格分拣16对不合格配电盒304分拣；如果是合格品，皮带输送线124将其输出到其它工序。

本发明的有益效果是：导电板301与接线盘302自动窜装、及自动装配与配电盒304、自动锁付接线盘302螺丝、配电盒304底部过孔自动锁螺丝、自动装配灭弧罩305与配电盒304，一种塑壳进出线导电系统的全自动生产制造系统替代了，进出线导电系统手工装配和锁螺丝。生产效率大大提高，自动化程度高和装配精度高，生产节拍由5台/分钟提高到37台/分钟，合格率达100％，解决了现有装配方式的质量造成隐患多，不良多、返工多、生产效率低、生产成本高、用户投诉多、设备投资大的问题。

Claims (10)

1.一种塑壳断路器进出线导电系统全自动锁装系统，其特征在于，包括机架内支架上设有的配电盒背面沉孔、第一定位锁螺丝、第二定位锁螺丝、第三定位锁螺丝、第四定位锁螺丝和第五定位装配；机架上的水平台面前端设置直线式定位送装线，直线式定位送装线内锁装螺丝部件，沿直线式定位送装线外的自动上料与装配部件依次设有锁付螺钉自动送钉、导电板自动送装、挡料组件、装配组件、接线盘自动送料、弹垫平垫组合螺钉自动送钉、双头锁付组件、控制箱、灭弧罩自动送装、灭弧罩装配组件、灭弧罩隔料、传送输送带和不合格分拣。

2.如权利要求1所述的一种塑壳断路器进出线导电系统全自动锁装系统，其特征在于，所述第一定位锁螺丝、第二定位锁螺丝、第三定位锁螺丝、第四定位锁螺丝和第五定位装配均由定位机构和多功能锁螺丝组件组成，不同之处均为锁螺丝组件的螺丝和电批进料在定位机构上的第一L型定位板上的第一导向槽、第二导向槽、第三导向槽、第四导向槽分别与第一定位锁螺丝、第二定位锁螺丝、第三定位锁螺丝、第四定位锁螺丝、第五定位装配一一对应外，其余相同。

3.如权利要求2所述的一种塑壳断路器进出线导电系统全自动锁装系统，其特征在于，所述多功能锁螺丝组件的结构包括第一竖直直线模组上的丝杆轴，第一竖直直线模组固定在第二立板上，第二立板下端固定有支撑板，支撑板上固定第三导向套，第三导向套与具有校正偏移和自动识别功能的螺丝夹头螺纹连接，螺丝夹头与螺丝气吹输送管连接，在第二立板上第一竖直直线模组两侧个设定槽型第一光电检测、第二光电检测、第三光电检测、第四光电检测、第一竖直直线模组上的滑块两侧各设有光电感应板，第二立板背面设有真空发生器、真空连接管及真空控制器，第一竖直直线模组上的滑块上设有伺服锁紧轴的固定座；具有锁螺丝真空吸气吹锁螺多功能锁螺丝组件是由伺服锁紧轴转轴与连接轴连接，伺服锁紧轴转轴与连接轴之间开有第一弹簧，第一弹簧压进轴套，轴套上端与伺服锁紧轴固定连接，连接轴上端孔与轴套上端螺纹孔通过螺钉连接固定，真空连接套上端孔与轴套下端孔固定连接，连接轴下端孔与第一导向套上端孔固定连接，第一导向套下端与第二导向套固定连接，第二导向套伸入第三导向套，起子上端安装在连接轴下端孔处，窜过第二导向套及螺丝夹头内的通孔内，真空连接套下端孔与连接轴下端孔安装弹簧与滚珠，弹簧与滚珠卡进起子上端的深半圆弧槽内，使起子卡进连接轴旋转连接在一体。

4.如权利要求1所述的一种塑壳断路器进出线导电系统全自动锁装系统，其特征在于，所述沿直线式定位送装线外的自动上料与装配部件结构包括皮带输送线外设有的自动送装、自动送料、装配组件、自动送装、装配组件和灭弧罩拆料；皮带输送线的左端设有挡料组件，在皮带输送线上设置一对挡料和工位检测，装在第一定位锁螺丝、第二定位锁螺丝、第三定位锁螺丝、第四定位锁螺丝和第五定位装配的第一L型定位板与第二L型定位板上面；皮带输送线是由一对第一L型板和一对第二L型板支撑并固定在台面上；皮带输送线是由电机驱动主传动副与副传动副带动传动带环形循环，传动带由安装在主传动副与副传动副之间的U型槽架支撑，U型槽架支撑安装在型材上，在型材两侧设有用于传输配电盒，对配电盒两侧限位和导向的一对导向杆及与导向杆两端连接的第一斜面导向板和第二斜面导向板。

5.如权利要求1所述的一种塑壳断路器进出线导电系统全自动锁装系统，其特征在于，所述导电板自动送装的结构包括按导电板输送方向、第一圆振盘与输出三道U型槽第二直轨连接，三道U型槽第二直轨由直振支撑，正对三道U型槽第二直轨的U型槽上方设有三只满料光电检测。

6.如权利要求1所述的一种塑壳断路器进出线导电系统全自动锁装系统，其特征在于，所述挡料组件包括U型架上端设的第二竖直气缸，第二竖直气缸两侧设有一对直线轴承支座，一对直线轴承支座内配有台阶光轴，一对台阶光轴由连板连接，连板中间装有活性接头，活性接头与第二竖直气缸汽缸杆连接，台阶光轴下端设有圆锥档杆。

7.如权利要求1所述的一种塑壳断路器进出线导电系统全自动锁装系统，其特征在于，所述导电板与接线盘的窜装是由第三汽缸推送第二F型立板，装在第二F型立板上层第五U型槽与下层上层第五U型槽内的接线盘，被推送到竖立板一、竖立板二、竖立板三上的十字槽处，第一汽缸推动三只倒第一U型板上的U型槽推送十字槽上的导电板，十字槽上的导电板与接线盘的窜进组装构成。

8.如权利要求1所述的一种塑壳断路器进出线导电系统全自动锁装系统，其特征在于，所述接线盘自动送料的结构包括按接线盘输送方向、第二圆振盘与输出三道U型槽第三直轨连接，三道U型槽第三直轨由直振支撑，正对三道U型槽第三直轨的U型槽上方设有三只满料光电检测。

9.如权利要求1所述的一种塑壳断路器进出线导电系统全自动锁装系统，其特征在于，所述锁付螺钉自动送钉与双头锁付组件的结构包括底板U型架上面板两端设有的一组缓冲限位，在一组缓冲限位之间上设置一对前后间隔平行直线导轨滑轨副，一对前后间隔平行直线导轨滑轨副中间布设一前后移电机模组，一前后移电机模组上的横向设置横板；横移板上设置横向电机模组，横向电机模组滑块与U型板固定，U型板上固定双弹簧滑杆与双滑块直线滑轨副架上，一对双滑块直线滑轨副架上设置两列竖向第一旋转拧紧轴和第二旋转拧紧轴，竖向第一旋转拧紧轴和第二旋转拧紧轴上设置吸气式螺丝吸头，双列吸气式螺丝吸头与第二螺丝错位组件和第一螺丝错位组件上的螺丝槽正对设置，第二螺丝错位组件和第一螺丝错位组件与双列U型直线轨道对接，U型直线轨道下由直振固定，U型直线轨道与圆振盘对接。

10.如权利要求1所述的一种塑壳断路器进出线导电系统全自动锁装系统，其特征在于，所述灭弧罩自动送装的结构包括按灭弧罩输送方向、圆盘与输出三道U型槽第一直轨连接，三道U型槽第一直轨由直振支撑，正对三道U型槽第一直轨的U型槽上方设有三只满料第五光电检测，第五光电检测由L型支架固定在三道U型槽第一直轨侧面；三道U型槽第一直轨前端设置龙门架，龙门架上安装有与三道U型槽第一直轨前端对接的隔料，隔料是由机架上安装三个气缸和推杆组件正对三道U型槽第一直轨的第一U型槽，近临隔料设置三角型正对三道U型槽设有光电检测架，两侧布设第七光电检测，上端中间U型槽布设第六光电检测；在光电检测架下方正对设置三道U型槽第一直轨三道第一U型槽内，在前端布设用于灭弧罩隔料接取灭弧罩用的过度第一U型槽板上面，布设三个L型旋转限位板，在第一U型槽前端设有第二U型槽，限位板的上板与第一U型槽前端由第二转轴偶转连接，限位板的垂直板前端设有勾型斜面、勾型斜面后端设有让位面，在限位板的垂直板与第一U型槽的下导向U型槽之间设有第三弹簧，用于限位第一U型槽板上对应的灭弧罩的位移；第一U型槽板上对应的灭弧罩上由灭弧罩拆料推送到灭弧罩的装配组件的三只夹爪抓取组成。

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