CN114654200A - 连接器自动化组装设备及方法 - Google Patents

Abstract

本发明揭示了一种连接器自动化组装设备及方法，包括平台；平台外侧的振动上料盘和取料组件；取料组件将振动上料盘出口处的工件移动至输送机构上；压装机构包括下压气缸和压杆；压杆对输送机构上的工件施加作用力；检测机构包括升降组件和检测探头；检测探头位于输送机构的上方；翻转机构包括竖直设置的转盘和设置于转盘的端面上的气缸夹爪；转盘驱动气缸夹爪旋转180°；下料机构包括取出装配好的工件的下料夹爪；输送机构上设置有载具，驱动载具依次从上料机构移动至下料机构处。本发明的有益效果如下：采用输送机构与上料、压装、检测、翻转、拆装以及下料机构的配合，实现工件在输送机构上自动组装和检测，提高生产效率，保证组装质量和良品率。

Description

连接器自动化组装设备及方法

技术领域

本发明属于机械制造技术领域，尤其是涉及一种连接器自动化组装设备及方法。

背景技术

连接器的组装时需要将绝缘子压入连接器壳体中，然后再插入中心针，现有的连接器组装机一般为手动作业，操作人员的数量较多，工作强度大，且工作效率低下，不适宜连接器的批量组装，同时又无法保证成品组装的质量，企业成本投入大，经济效益差，而且存在品质的隐患，难以适用于大批量连接器的组装作业。

发明内容

本发明的目的就是为了解决现有技术中存在的上述问题，提供一种连接器自动化组装设备及方法。

本发明的目的通过以下技术方案来实现：

连接器自动化组装设备，包括平台；

上料机构，包括位于所述平台外侧的振动上料盘，以及取料组件；所述取料组件将所述振动上料盘出口处的工件移动至输送机构上；

压装机构，位于所述输送机构的外侧，其至少包括下压气缸，以及由所述下压气缸驱动上下移动的压杆；所述压杆对所述输送机构上的工件施加作用力，完成压装操作；

检测机构，位于所述输送机构的外侧，且位于所述压装机构的下一工位；其至少包括升降组件，以及由所述升降组件驱动的检测探头；所述检测探头位于所述输送机构的上方；

翻转机构，位于所述检测机构的下一工位；其至少包括竖直设置的转盘，以及设置于所述转盘的端面上的气缸夹爪；所述转盘驱动所述气缸夹爪及其上夹取的工件旋转180°；所述气缸夹爪位于所述输送机构的上方；

下料机构，呈闭合环形设置于所述平台上；位于所述输送机构的一端，其包括用于将装配好的工件取出的下料夹爪；

输送机构，其上设置有承载工件的载具，所述载具由所述输送机构驱动，并从所述上料机构依次移动至下料机构处。

优选的，所述上料机构包括第一上料工位和第二上料工位；所述第二上料工位位于所述第一上料工位和所述压装机构之间；两者均对应一个所述振动上料盘和所述取料组件，且位于所述振动上料盘的出口端；与其对应的所述取料组件位于所述第一上料工位或第二上料工位和所述输送机构之间。

优选的，所述上料机构中至少第一上料工位的所述取料组件的下方设置有检测组件，其包括检测棱镜，以及设置于所述棱镜的外侧的检测相机；所述检测相机检测所述第一取料夹爪上夹取的工件状态。

优选的，所述第一上料工位及所述第二上料工位处的所述取料组件均设置于取料支架上；其包括设置于所述取料支架上的第一驱动气缸，以及第一取料夹爪；所述第一驱动气缸驱动所述第一取料夹爪在所述取料支架与输送机构之间往复移动；所述第一取料夹爪设置于驱动气缸的底端，并由所述驱动气缸驱动其沿竖直方向移动；所述第一驱动气缸与所述驱动气缸结合驱动所述第一取料夹爪沿n形状移动。

优选的，所述第二上料工位的所述取料支架的后侧设置有后驱动气缸，且所述后驱动气缸与所述取料支架垂直，并驱动所述取料支架往复于所述输送机构与所述振动上料盘的出口端。

优选的，所述上料机构还包括位于所述输送机构外侧的第三上料工位和第四上料工位；所述第三上料工位位于所述翻转机构和所述第四上料工位之间，所述第四上料工位位于所述下料机构之前；所述第三上料工位与所述第四上料工位设置于与其对应的振动上料盘的出口端。

优选的，所述上料机构的第三上料工位的所述取料组件设置于支撑架上，其包括设置于所述支撑架上的第三驱动气缸，以及第三取料夹爪；所述第三驱动气缸驱动所述第三取料夹爪在所述第三上料工位与所述输送机构之间往复移动；所述第三取料夹爪有所述驱动气缸驱动其沿竖直方向往复移动；所述驱动气缸和所述第三驱动气缸结合驱动所述第三取料夹爪呈n形状移动。

优选的，所述第三取料夹爪包括倒置的凸形状的压块，以及设置于所述压块外周且对称设置的夹爪；所述压块的小圆周面的直径与待安装的密封圈的内径相当；所述夹爪的夹持部至所述压块的小圆周面的距离等于密封圈的厚度。

优选的，所述第四工位与所述下料机构之间还设置有拆装机构，所述拆装机构包括直线移动机构，以及设置于所述直线移动机构上的限位爪和拆卸爪；所述限位爪位于所述拆卸爪的下方，且所述拆卸爪可相对所述限位爪上下移动。

连接器自动化组装方法，包括上述任一所述的连接其自动化组装设备，以及如下步骤：

S1，上料机构的第一上料工位处的振动上料盘将工件输送至其出口端，由第一上料工位处的取料组件将工件移动至输送机构上；

S2，启动输送机构，并将工件移动至上料机构的第二上料工位；

S3，上料机构的第二上料工位处的振动上料盘将工件输送至其出口端，由第二上料工位处的取料组件将工件移动至输送机构上；

S4，启动输送机构，并将工件移动至压装机构的下方；

S5，启动压装机构的下压气缸，压杆对输送机构上的工件进行压装；

S6，启动输送机构，并将压装完成的工件移动至检测机构处；检测机构的升降组件驱动检测探头向下移动，直至检测探头与压装后的工件接触，并检测压装质量；

S7，启动输送机构，并将工件移动至翻转机构处，并由气缸夹爪夹紧工件，转盘）带动气缸夹爪及工件翻转；翻转后的工件放回输送机构上；

S8，启动输送机构，将工件移动至上料机构的第三上料工位处；

S9，上料机构的第三工位处的振动上料盘将工件输送至其出口端，由第三工位处的取料组件将工件移动至输送机构上，并将该工件装入翻转后的工件内，并与其共轴设置；

S10，启动输送机构，将工件移动至上料机构的第四工位处；第四工位处的振动上料盘将工件移动至输送机构上，并将该工件装入翻转后的工件内，并与翻转后的工件主体共轴设置；

S11，启动输送机构，将工件移动至下料机构处，并将工件从输送机构上取出。

本发明技术方案的优点主要体现在：

自动化程度高，采用输送机构与上料机构、压装机构、检测机构、翻转机构、拆装机构以及下料机构的配合，实现工件自动上料，并在输送机构上自动组装，并由检测机构检测组装质量，全程无需人工干预，提高生产效率的同时保证组装质量和良品率；

采用振动上料盘自动上料，料体通过振动上料盘出口端的仿形口输出，保证输出的工件处于待装配的状态，输出后可直接对其进行组装，节约组装时间；

采用压装机构实现自动化压装，保证压装力度的一致性；再压装后通过检测机构对压装质量及时进行检测，确保压装效果的同时可及时制止不良品流入市场；采用翻转机构自动翻转工件，以便后续组装。

附图说明

图1：本发明优选实施例的俯视图；

图2：本发明优选实施例的第一上料工位的取料组件的立体图；

图3：本发明优选实施例的第一上料工位的取料组件的主视图；

图4：本发明优选实施例的第二上料工位的取料组件的立体图；

图5：本发明优选实施例的第二上料工位的取料组件的主视图

图6：本发明优选实施例的压装机构的立体图；

图7：本发明优选实施例的检测机构的立体图；

图8：本发明优选实施例的翻转机构的立体图；

图9：本发明优选实施例的第三上料工位的取料组件的立体图；

图10： 本发明优选实施例的拆装机构的立体图。

具体实施方式

本发明的目的、优点和特点，将通过下面优选实施例的非限制性说明进行图示和解释。这些实施例仅是应用本发明技术方案的典型范例，凡采取等同替换或者等效变换而形成的技术方案，均落在本发明要求保护的范围之内。

在方案的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“前”、“后”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。并且，在方案的描述中，以操作人员为参照，靠近操作者的方向为近端，远离操作者的方向为远端。

如图1和图2所示，本发明揭示了一种连接器自动化组装设备，包括平台；平台上至少设置有上料机构10和输送机构，所述上料机构10包括位于所述平台外侧的振动上料盘，以及取料组件1。所述振动上料盘为现有技术，其具体结构在此不做赘述。所述振动上料盘的个数优选与上料工件的种类数量相同，且所述振动上料盘的出口为仿形口，仿形口的形状与所述振动上料盘上输送的工件的形状尺寸相当。所述取料组件1将所述振动上料盘出口处的工件移动至输送机构上，且所述取料组件1的个数与所述振动上料盘一一对应。

如图1所示，所述输送机构上设置有承载工件的载具，所述载具由所述输送机构驱动，并从所述上料机构10依次移动至下料机构50处。本发明中优选将所述输送机构设计成闭合的环形结构，这样设计的优点有：采用输送机构自动输送工件，提高自动化程度，适用于大批量生产的同时减少劳动力；将输送机构设计成环形结构相对线型输送机构而言，减少了占地面积，提高空间利用率。

具体如图1所示，所述上料机构10包括第一上料工位11和第二上料工位12。所述第一上料工位11和所述第二上料工位12均对应一个所述振动上料盘和所述取料组件1。所述取料组件1位于第一、二上料工位与其对应的所述振动上料盘的出口端，且与所述振动上料盘对应的所述取料组件1位于所述第一上料工位11或第二上料工位12和所述输送机构之间，并将所述。所述第一上料工位11对应的振动上料盘输出工件1；所述第二上料工位12对应的振动上料盘输出工件2。

至少所述上料机构10中第一上料工位11的所述取料组件1的下方设置有检测组件，所述检测组件包括检测棱镜104，以及设置于所述棱镜103的外侧的检测相机105。为方便检测优选在所述第一上料工位11处的所述取料组件1的下方设置有光源，当所述取料组件1夹取工件后，通过所述检测棱镜104将取料组件1上夹取的工件形态折射至所述检测相机105处，并通过所述检测相机105及时检测所述第一取料夹爪102上夹取的工件状态，并反馈是否夹取到工件，且工件是否良好等信息。

进一步如图2至图5所示，所述第一上料工位11及所述第二上料工位12处的所述取料组件1均设置于取料支架100上。所述取料组件1包括设置于所述取料支架100上的第一驱动气缸101，以及第一取料夹爪102。所述第一取料夹爪102设置于驱动气缸103的底端，并由所述驱动气缸103驱动其沿竖直方向移动。

具体的，所述驱动气缸103固定于以升降板上，该升降板的后侧设置于竖直导轨上，且该升降板带动所述驱动气缸103及所述第一取料夹爪102沿竖直导轨的设置方向移动；该升降板固定于横向导轨的滑块上，启动所述第一驱动气缸101后，将驱动所述第一取料夹爪102沿横向导轨的设置方向移动，使得所述第一取料夹爪102在所述取料支架100与输送机构之间往复移动。所述第一驱动气缸101与所述驱动气缸103结合驱动所述第一取料夹爪102沿n形状移动。

结合图1和图5所示，所述第二上料工位12位于所述第一上料工位11和压装机构20之间。如图5所示，所述第二上料工位12的所述取料支架100的后侧设置有后驱动气缸121，且所述后驱动气缸121与所述取料支架100垂直，并驱动所述取料支架100往复于所述输送机构与所述振动上料盘的出口端。所述第二上料工位12处的所述取料夹爪102将工件2移动至所述输送机构上，并将其放置于工件1上。当所述振动上料盘有多个出料通道时，通过所述后驱动气缸121带动所述取料支架100和所述第一取料夹爪102移动至对应出料通道的出口端，实现自动调节上料。

结合图1和图6所示，所述平台上还设置有压装机构20，所述压装机构20位于所述第二上料工位12的下一工位，且位于所述输送机构的外侧。所述压装机构20至少包括下压气缸21，以及由所述下压气缸21驱动上下移动的压杆22。具体的，所述下压气缸21固定于压装支架120上，所述压杆22设置于所述下压气缸21的底端。启动所述下压气缸21后，带动所述压杆22下移，并对所述输送机构上的工件2施加作用力，将工件2压入工件1的两侧，即完成压装操作。由于所述第二上料工位12处的振动上料盘将输出两个工件2，故本发明中的所述压装机构20优选设置有两个。当然，所述压装机构20也可以为一个，此时，压装机构20上将需要有两个所述压杆22，且两个压杆22分别对应两个工件2。

结合图1和图7所示，所述平台上还设置有检测机构30，其位于所述输送机构的外侧，且位于所述压装机构20的下一工位。所述检测机构30至少包括升降组件31，以及由所述升降组件31驱动的检测探头32。所述检测探头32位于所述输送机构的上方。所述升降组件31设置于支撑座310上，所述支撑座310通过导轨竖向设置于升降架3100上，并由升降气缸3101驱动其上下移动。所述升降组件31包括两个平行且设置于所述支撑座310上的两个探头气缸311，所述探头气缸311驱动所述检测探头32向下移动，直至所述检测探头32底端与工件2接触；即通过所述检测探头32检测工件1上是否存在工件2，且工件2是否压装到指定位置，以此保证压装质量。

结合图1和图8所示，所述平台上位于所述检测机构30的下一工位的是翻转机构40，所述翻转机构40至少包括竖直设置的转盘41，以及设置于所述转盘41的端面上的气缸夹爪42。所述转盘41可自转地设置于移动架410上，所述移动架410由气缸411驱动其沿竖直方向移动。所述气缸夹爪42位于所述输送机构的上方，并设置于所述转盘41的端面，并由所述转盘41驱动其以及及其上夹取的工件旋转，其旋转角度优选为180°。由于气缸夹爪42为现有技术，在此不做赘述。通过气缸调整所述气缸夹爪42的高度，当气缸夹爪42夹取到所述输送机构上的工件后，启动所述转盘41，并使工件翻转180°，以方便后续操作。

结合图1和图9所示，所述上料机构10还包括位于所述输送机构外侧的第三上料工位13和第四上料工位14。所述第三上料工位13位于所述翻转机构40的下一工位，且其位于所述翻转机构40和所述第四上料工位14之间。所述第四上料工位14位于所述下料机构50之前。所述第三上料工位13与所述第四上料工位14结构与所述第一工位11和第二工位12的结构相似，且两者设置于与其对应的振动上料盘的出口端。所述第三上料工位13对应的振动上料盘中输出工件3，所述第四上料工位14对应的振动上料盘中输出工件4。所述第三上料工位13和所述第四上料工位14上的取料组件1均沿n形状移动，对于其具体结构在此不做赘述。

如图9所示，所述上料机构10的第三上料工位13的所述取料组件1设置于支撑架130上，其包括设置于所述支撑架130上的第三驱动气缸131，以及第三取料夹爪132；所述第三驱动气缸131驱动所述第三取料夹爪132在所述第三上料工位13与所述输送机构之间往复移动；所述第三取料夹爪132有所述驱动气缸103驱动其沿竖直方向往复移动；所述驱动气缸103和所述第三驱动气缸131结合驱动所述第三取料夹爪132呈n形状移动。

进一步的，所述第三取料夹爪132包括倒置的凸形状的压块1321，以及设置于所述压块1321外周且对称设置的夹爪1322。所述压块1321的小圆周面的直径与待安装的工件3（密封圈）的内径相当；所述夹爪1322的夹持部至所述压块1321的小圆周面的距离等于工件3（密封圈）的厚度。启动所述第三驱动气缸131，驱动所述压块1321和所述夹爪1322向工件3处移动；所述压块1321插入工件3的内圈中，所述夹爪1322对工件3的外壁施加作用力，将工件3移动并压装至输送机构上的工件1上。第四上料工位14上的取料组件1将抓取工件4，将工件4移动并插接至输送机构上的工件1内。由于第四上料工位14的取料组件的结构与第一、二上料工位处的取料组件结构相似，在此不做赘述。

如图10所示，所述第四工位14与所述下料机构50之间还设置有拆装机构70，所述拆装机,60包括直线移动机构151，以及设置于所述直线移动机构151上的限位爪152和拆卸爪153。所述直线移动机构151可以为直线模组，或电缸或气缸等现有技术中揭示的结构，在此不做限定且不对其具体结构进行阐述。所述限位爪152位于所述拆卸爪153的下方，且所述拆卸爪153可相对所述限位爪152上下移动。启动所述直线移动机构151后，驱动所述限位爪152和所述拆卸抓153移动至输送机构上的工件4处，直至所述限位爪152与所述输送机构上的工件3抵接，并限制工件4插入至工件1的部分不会向上移动；拆卸抓153夹紧工件4的上端，并相对所述限位爪152上移，将工件4拆分成两部分，并将由所述拆卸抓拆出的上部分放入收集盒154内。

如图1所示，所述平台上还设置有下料机构50，其位于所述拆装机构的下一工位，且优选设置于所述输送机构的一端。所述下料机构50包括用于将装配好的工件取出的下料夹爪，所述下料夹爪可以为气缸夹爪或机械手等，由于其结构为现有技术，在此不做赘述。

下面简述一下连接器自动化组装方法及步骤：

S1，上料机构10的第一上料工位11处的振动上料盘将工件1输送至其出口端，由第一上料工位11处的取料组件1将工件1移动至输送机构上；

S2，启动输送机构并将工件1移动至上料机构的第二上料工位12处；

S3，上料机构10的第二上料工位12处的振动上料盘将工件2输送至其出口端，由第二上料工位12处的取料组件1将工件2移动至输送机构上；

S4，启动输送机构，并将工件2移动至压装机构20的下方；

S5，启动压装机构20的下压气缸21，驱动压杆22对输送机构上的工件2进行压装，使工件2压装至工件1的两侧；

S6，启动输送机构，并将压装完成的工件1、2移动至检测机构30处；检测机构30的升降组件31驱动检测探头32向下移动，直至检测探头32与压装后的工件2接触，并检测工件2的有无以及工件2的压装质量；

S7，启动输送机构，并将工件1、2移动至翻转机构40处，并由气缸夹爪42夹紧工件1，转盘41带动气缸夹爪42及工件1翻转；翻转后的工件1放回输送机构上；

S8，启动输送机构，将工件移动至上料机构10的第三上料工位13处；

S9，上料机构10的第三工位13处的振动上料盘将工件3输送至其出口端，由第三工位13处的取料组件1将工件3移动至输送机构上，并将该工件3装入翻转后的工件内；

S10，启动输送机构，将工件移动至上料机构10的第四工位14处；第四工位14处的振动上料盘将工件4移动至输送机构上，并将该工件4装入翻转后的工件1内，并与翻转后的工件1主体共轴设置；

S11，启动输送机构，将工件移动至拆装机构70处，通过限位爪152和拆卸爪153将工件4的顶端部分从工件4的主体部分拆卸出，并将拆卸出的部分放入收集盒内；

S12，启动输送机构，将装配好的工件移动至下料机构50处，并将装配好的工件从输送机构上取出。

本发明尚有多种实施方式，凡采用等同变换或者等效变换而形成的所有技术方案，均落在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.连接器自动化组装设备，其特征在于：包括平台（200）；

上料机构（10），包括位于所述平台（200）外侧的振动上料盘（201），以及取料组件（1）；所述取料组件（1）将所述振动上料盘出口处的工件移动至输送机构上；

压装机构（20），位于所述输送机构的外侧，其至少包括下压气缸（21），以及由所述下压气缸（21）驱动上下移动的压杆（22）；所述压杆（22）对所述输送机构上的工件施加作用力，完成压装操作；

检测机构（30），位于所述输送机构的外侧，且位于所述压装机构（20）的下一工位；其至少包括升降组件（31），以及由所述升降组件（31）驱动的检测探头（32）；所述检测探头（32）位于所述输送机构的上方；

翻转机构（40），位于所述检测机构（30）的下一工位；其至少包括竖直设置的转盘（41），以及设置于所述转盘（41）的端面上的气缸夹爪（42）；所述转盘（41）驱动所述气缸夹爪（42）及其上夹取的工件旋转180°；所述气缸夹爪（42）位于所述输送机构的上方；

下料机构（50），呈闭合环形设置于所述平台上；位于所述输送机构的一端，其包括用于将装配好的工件取出的下料夹爪；

输送机构（60），其上设置有承载工件的载具，所述载具由所述输送机构驱动，并依次从所述上料机构（10）移动至下料机构（50）处。

2.根据权利要求1所述的连接器自动化组装设备，其特征在于：所述上料机构（10）包括第一上料工位（11）和第二上料工位（12）；所述第二上料工位（12）位于所述第一上料工位（11）和所述压装机构（20）之间；两者均对应一个所述振动上料盘和所述取料组件（1），且位于所述振动上料盘的出口端；与其对应的所述取料组件（1）位于所述第一上料工位（11）或第二上料工位（12）和所述输送机构之间。

3.根据权利要求2所述的连接器自动化组装设备，其特征在于：所述上料机构（10）中至少第一上料工位的所述取料组件（1）的下方设置有检测组件，其包括检测棱镜（104），以及设置于所述棱镜（104）的外侧的检测相机（105）；所述检测相机（105）检测所述第一取料夹爪（102）上夹取的工件状态。

4.根据权利要求3所述的连接器自动化组装设备，其特征在于：所述第一上料工位及所述第二上料工位处的所述取料组件（1）均设置于取料支架（100）上；其包括设置于所述取料支架（100）上的第一驱动气缸（101），以及第一取料夹爪（102）；所述第一驱动气缸（101）驱动所述第一取料夹爪（102）在所述取料支架（100）与输送机构之间往复移动；所述第一取料夹爪（102）设置于驱动气缸（103）的底端，并由所述驱动气缸（103）驱动其沿竖直方向移动；所述第一驱动气缸（101）与所述驱动气缸（103）结合驱动所述第一取料夹爪（102）沿n形状移动。

5.根据权利要求4所述的连接器自动化组装设备，其特征在于：所述第二上料工位的所述取料支架（100）的后侧设置有后驱动气缸（121），且所述后驱动气缸（121）与所述取料支架（100）垂直，并驱动所述取料支架（100）往复于所述输送机构与所述振动上料盘的出口端。

6.根据权利要求5所述的连接器自动化组装设备，其特征在于：所述上料机构（10）还包括位于所述输送机构外侧的第三上料工位（13）和第四上料工位（14）；所述第三上料工位（13）位于所述翻转机构（40）和所述第四上料工位（14）之间，所述第四上料工位（14）位于所述下料机构（50）之前；所述第三上料工位（13）与所述第四上料工位（14）设置于与其对应的振动上料盘的出口端。

7.根据权利要求6所述的连接器自动化组装设备，其特征在于：所述上料机构（10）的第三上料工位（13）的所述取料组件（1）设置于支撑架（130）上，其包括设置于所述支撑架（130）上的第三驱动气缸（131），以及第三取料夹爪（132）；所述第三驱动气缸（131）驱动所述第三取料夹爪（132）在所述第三上料工位（13）与所述输送机构之间往复移动；所述第三取料夹爪（132）有所述驱动气缸（103）驱动其沿竖直方向往复移动；所述驱动气缸（103）和所述第三驱动气缸（131）结合驱动所述第三取料夹爪（132）呈n形状移动。

8.根据权利要求7所述的连接器自动化组装设备，其特征在于：所述第三取料夹爪（132）包括倒置的凸形状的压块（1321），以及设置于所述压块（1321）外周且对称设置的夹爪（1322）；所述压块（1321）的小圆周面的直径与待安装的密封圈的内径相当；所述夹爪（1322）的夹持部至所述压块（1321）的小圆周面的距离等于密封圈的厚度。

9.根据权利要求8所述的连接器自动化组装设备，其特征在于：所述第四工位与所述下料机构（50）之间还设置有拆装机构（70），所述拆装机构（70）包括直线移动机构（151），以及设置于所述直线移动机构（151）上的限位爪（152）和拆卸爪（153）；所述限位爪（152）位于所述拆卸爪（153）的下方，且所述拆卸爪（153）可相对所述限位爪（152）上下移动。

10.连接器自动化组装方法，其特征在于：包括权利要求1至9任一所述的连接其自动化组装设备，以及如下步骤：

S1，上料机构（10）的第一上料工位（11）处的振动上料盘将工件输送至其出口端，由第一上料工位（11）处的取料组件（1）将工件移动至输送机构上；

S2，启动输送机构，并将工件移动至上料机构（10）的第二上料工位（12）；

S3，上料机构（10）的第二上料工位（12）处的振动上料盘将工件输送至其出口端，由第二上料工位（12）处的取料组件（1）将工件移动至输送机构上；

S4，启动输送机构，并将工件移动至压装机构（20）的下方；

S5，启动压装机构（20）的下压气缸（21），压杆（22）对输送机构上的工件进行压装；

S6，启动输送机构，并将压装完成的工件移动至检测机构（30）处；检测机构（30）的升降组件（31）驱动检测探头（32）向下移动，直至检测探头（32）与压装后的工件接触，并检测压装质量；

S7，启动输送机构，并将工件移动至翻转机构（40）处，并由气缸夹爪（42）夹紧工件，转盘（41）带动气缸夹爪（42）及工件翻转；翻转后的工件放回输送机构上；

S8，启动输送机构，将工件移动至上料机构（10）的第三上料工位（13）处；

S9，上料机构（10）的第三工位（13）处的振动上料盘将工件输送至其出口端，由第三工位（13）处的取料组件（1）将工件移动至输送机构上，并将该工件装入翻转后的工件内；

S10，启动输送机构，将工件移动至上料机构（10）的第四工位（14）处；第四工位（14）处的振动上料盘将工件移动至输送机构上，并将该工件装入翻转后的工件内，并与翻转后的工件主体共轴设置；

S11，启动输送机构，将工件移动至下料机构（50）处，并将工件从输送机构上取出。

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