CN113172838A - 自顶出注塑模具及注塑方法 - Google Patents

Abstract

本申请涉及自顶出注塑模具及注塑方法，属于注塑模具工艺方法技术领域，其包括：顶模以及底模，顶模与底模相适配可进行配合注塑，其特征在于，底模顶部面开设有第一十字槽，第一十字槽的中部位置固定有底部模件，顶模底部面开设有第二十字槽，第二十字槽的中部位置固定有顶部模件，其中，第一十字槽中均滑移连接有滑模，第二十字槽中设置有与滑模相适配的卡模件，第一十字槽中设置有用于对滑模进行定位的定模件。为了减少模具在进行注塑的过程中，上下模具配合之间可能产生位移而因此导致产品成型出现瑕疵，本申请提供自顶出注塑模具及注塑方法，能够有效提高上下模具之间的配合稳定性，从而提高产品成型的质量。

Description

自顶出注塑模具及注塑方法

技术领域

本申请涉及注塑模具工艺方法的领域，尤其是涉及自顶出注塑模具及注塑方法。

背景技术

随着塑料工业的飞速发展和通用与工程塑料在强度等方面的不断提高，塑料制品的应用范围也在不断扩大，塑料产品的用量也正在上升。

塑料模具是一种生产塑料制品的工具.它由几组零件部分构成，这个组合内有成型模腔。注塑时，模具装夹在注塑机上，熔融塑料被注入成型模腔内，并在腔内冷却定型，然后上下模分开，经由顶出系统将制品从模腔顶出离开模具，最后模具再闭合进行下一次注塑，整个注塑过程是循环进行的。

一般塑料模具由动模和定模两部分组成，动模安装在注射成型机的移动模板上，定模安装在注射成型机的固定模板上。在注射成型时动模与定模闭合构成浇注系统和型腔，开模时动模和定模分离以便取出塑料制品。

模具的结构虽然由于塑料品种和性能、塑料制品的形状和结构以及注射机的类型等不同而可能千变万化，但是基本结构是一致的。模具主要由浇注系统、调温系统、成型零件和结构零件组成。其中浇注系统和成型零件是与塑料直接接触部分，并随塑料和制品而变化，是塑模中最复杂，变化最大，要求加工光洁度和精度最高的部分。

浇注系统是指塑料从射嘴进入型腔前的流道部分，包括主流道、冷料穴、分流道和浇口等。成型零件是指构成制品形状的各种零件，包括动模、定模和型腔、型芯、成型杆以及排气口等。

我国塑料模具在高技术驱动和支柱产业应用需求的推动下，形成了一个巨大的产业链条，从上游的原辅材料工业和加工、检测设备到下游的机械、汽车、摩托车、家电、电子通信、建筑建材等几大应用产业，塑料模具发展一片生机。

发明内容

为了减少模具在进行注塑的过程中，上下模具配合之间可能产生位移而因此导致产品成型出现瑕疵，本申请提供自顶出注塑模具及注塑方法，能够有效提高上下模具之间的配合稳定性，从而提高产品成型的质量。

本申请提供的自顶出注塑模具及注塑方法，采用如下的技术方案：

自顶出注塑模具及注塑方法，包括：顶模以及底模，所述顶模与所述底模相适配可进行配合注塑，其特征在于，所述底模顶部面开设有第一十字槽，所述第一十字槽的中部位置固定有底部模件，所述顶模底部面开设有第二十字槽，所述第二十字槽的中部位置固定有顶部模件，其中，所述第一十字槽中均滑移连接有滑模，所述第二十字槽中设置有与所述滑模相适配的卡模件，所述第一十字槽中设置有用于对滑模进行定位的定模件。

通过采用上述技术方案，通过顶模以及底模的相配合，第一十字槽以及第二十字槽中凭借滑模以及卡模件、定模件的相互配合结构，能够使得底部模件以及顶部模件两者之间可以进行稳定的配合，从而使得浇注系统能够较好地进行注塑浇注，使得从底部模件以及顶部模件处成型的产品可以具有较好的质量，能够有效、稳定地提高注塑产品的质量，从而减少由于残次品导致的原料消耗。

优选的，所述定模件包括：可调节式安装在所述第一十字槽两侧内壁位置处的限位压条；固定在所述滑模两侧外壁的限位条；以及所述第一十字槽内安装有对所述滑模进行进一步固定的咬合部，其中，所述第一十字槽的底壁开设有螺纹锁孔，所述限位压条的条体贯穿开设有沉头通孔，通过设置有沉头螺栓贯穿沉头通孔并与螺纹锁孔相螺纹连接从而将所述限位压条固定在所述第一十字槽中。

通过采用上述技术方案，通过限位压条以及限位条之间的相配合设置，以及通过设置的咬合部，能够使得底模与顶模在配合生产的过程中具备有较好的稳定性，从而能够使得从底部模件以及顶部模件处成型的产品可以具有较高的质量，并通过螺纹锁孔以及沉头通孔、沉头螺栓的相配合设置，能够使得限位压条可以稳定设置在第一十字槽中，从而进一步使得咬合部结构能够对限位压条以及限位条之间的稳定配合，从而提高了底模与顶模在配合生产的过程中的稳定性。

优选的，所述限位压条的截面呈“L”型，所述咬合部包括：开设在所述限位压条底部的第一咬牙；以及开设在所述限位条顶部、且与所述第一咬牙相适配的第二咬牙，其中，位于所述第一十字槽两侧内壁的第一咬牙交错排布，位于所述滑模两侧的第二咬牙与所述第一咬牙相适配进行交错排布，所述限位压条与所述第一十字槽之间设置有顶起部位。

通过采用上述技术方案，限位压条呈“L”型能够使得限位压条与限位条之间的配合可以更为紧密，通过第一咬牙以及第二咬牙之间的相配合设置，能够使得限位压条与限位条之间可以紧密贴合，使得滑模可以在定位之后，稳定设置在第一十字槽内，使得限位压条以及限位条之间可以具备有稳定的配合，从而提高了底模与顶模在配合生产的过程中的稳定性，使得从底部模件以及顶部模件处成型的产品可以具有较好的质量。

优选的，所述顶起部位包括：竖直开设在所述第一十字槽两侧内壁的竖槽；安装在所述限位压条侧壁、且与所述竖槽相适配滑移连接在所述竖槽中的固定块；以及一端与所述固定块底部相固定、另一端与所述竖槽底壁相固定的顶起弹簧。

通过采用上述技术方案，通过竖槽以及固定块以及顶起弹簧的相配合设置，能够使得限位压条在未曾压落的时候具备有向上的弹力，能够方便工作人员进行安装调整滑模的位置，同时使得与滑模咬合后的结构具有一定的缓冲作用，有效地提高底模与顶模在配合生产的过程中的稳定性，使得从底部模件以及顶部模件处成型的产品可以具有较好的质量。

优选的，所述卡模件包括：开设在所述滑模顶部的斜插孔；安装在所述第二十字槽底壁、与所述斜插孔尺寸相适配的斜插条；以及设置在所述滑模内、对所述斜插条进行限位的限位部，其中，所述斜插孔由远离底部模件至靠近底部模件方向进行倾斜开设，所述斜插孔靠近所述底部模件的一侧内壁为光滑面、所述斜插孔远离所述底部模件的一侧内壁为磨砂面，所述斜插条远离所述底部模件的一侧外壁为光滑面、所述斜插条靠近所述底部模件的一侧外壁为磨砂面。

通过采用上述技术方案，通过斜插孔以及斜插条的相配合，以及限位部对斜插条的固定能够使得底模与顶模进行连接，通过光滑面以及磨砂面的配合，使得斜插条既能够稳定插入斜插孔，又能够在斜插孔中具有较好的摩擦力，能够提高底模与顶模在配合生产的过程中的稳定性，使得从底部模件以及顶部模件处成型的产品可以具有较好的质量。

优选的，所述限位部包括：开设在所述滑模外壁、与所述斜插孔相连通的槽孔；滑移连接在所述槽孔内的弹插条；开设在所述槽孔内壁的适配滑槽；安装在所述弹插条两侧、且与所述适配滑槽尺寸相适配的适配滑块；以及一端连接在所述适配滑块外壁、一端连接在所述适配滑槽内壁的复位弹簧，其中，所述斜插条的磨砂面开设有凹孔，所述凹孔与所述弹插条的尺寸相适配，所述凹孔内壁对称贴设有橡胶贴片，所述弹插条靠近所述凹孔的一侧面为球面，所述凹孔的孔边缘开设为与所述弹插条球面相适配的弧面，所述弹插条远离所述凹孔的一端伸出所述槽孔，所述弹插条的伸出端固定有握块。

通过采用上述技术方案，通过槽孔以及弹插条配合安装，结合适配滑槽以及适配滑块、复位弹簧的相配合设置，使得弹插条可以较好地插入到凹孔中，通过橡胶贴片能够使得弹插条可以在凹孔中被夹紧，通过球面以及弧面的配合能使得弹插条可以较好地插入在凹孔中，通过握块的设置能够使得弹插条可以便捷地进行操控。

优选的，所述滑模靠近所述底部模件的一端面安装有定位条，所述底部模件的顶面以及所述顶部模件的底面均开设有与所述定位条相适配的定位槽，所述定位条的条体套设有抵板，所述抵板靠近所述滑模的一侧面安装有抵压弹簧，所述抵板靠近所述滑模的一侧安装有锥形块，所述锥形块套设在所述定位条上。

通过采用上述技术方案，通过定位条以及定位槽的相配合设置，结合抵板、抵压弹簧以及锥形块的相配合设置，能够使得底部模件以及顶部模件可以进行密闭，同时，能够在产品成型后可以便捷地进行脱模，既能够对成型产品进行稳定的抵压，又能够方便后续的脱模操作。

优选的，所述顶部模件的四角位置处设置定位凸条，所述底部模件的四角位置处开设有与所述定位凸条相适配的定位凹槽，所述顶部模件的四边缘位置处安装有插板，所述底部模件的四边缘位置处开设有与所述插板底端端部尺寸大小相适配的插槽，所述插板开设有供所述定位条插入的插口。

通过采用上述技术方案，通过定位凸条、定位凹槽以及插板、插口的相配合设置，使得底部模件与顶部模件既可以准确进行对接，同时又能够使得底部模件与顶部模件形成注塑空间，较好地对保证注塑形态，有效提高产品的注塑质量。

优选的，所述第一十字槽底壁开设有底部槽，所述滑模底部安装有与所述底部槽相适配的底部块，所述底部块的侧壁连接有伸缩杆，所述伸缩杆非与所述底部块相连接的一端侧壁与底部槽的内壁相连接。

通过采用上述技术方案，通过底部槽以及底部块的相配合设置，能够使得滑模可以稳定滑移在第一十字槽中，通过伸缩杆的设置，能够使得滑模可以便捷地进行复位，方便工作人员对于底模与顶模进行安装操作。

一种自顶出注塑模具的注塑方法，包括：

S1：合模，对所述滑模位置进行确定，对所述顶模与所述底模进行安装连接，对安装卡模件以及定模件，使得所述顶部模件与底部模件形成型腔；

S2：填充，将熔融原料填充型腔至占型腔体积的90%以上；

S3：保压，通过水辅、气辅结合定型；

S4：冷却，通过水冷、风冷结合冷却；

S5：开模，将顶模以及底模的连接解除；

S6：脱模，对产品进行脱模操作。

通过采用上述技术方案，能够在合模过程中使底部模件以及顶部模件两者之间可以进行稳定的配合，从而使得浇注系统能够较好地进行注塑浇注，提高了浇筑系统在浇筑过程中的稳定性，通过填充、保压、冷却、开模以及脱模的过程，使得从底部模件以及顶部模件处成型的产品可以具有较好的质量，能够有效、稳定地提高注塑产品的质量，从而减少由于残次品导致的原料消耗。

综上所述，本申请包括以下至少一种有益技术效果：

第一、本申请中的模具具有较好的浇筑稳定性，能够较好、较稳定地生产出注塑产品；

第二、本申请中的模具具有一定的缓冲性能，能够在注塑过程中有效地提高底模与顶模在配合生产的过程中的稳定性，使得从底部模件以及顶部模件处成型的产品可以具有较好的质量；

第三、本申请中的模具具有良好的脱模效果，能够减少注塑产品在脱模过程中产生瑕疵的概率，有效提高产品的质量。

附图说明

图1是本申请实施例中的整体结构示意图。

图2是本申请实施例中掀开顶模的整体结构示意图。

图3是本申请实施例中顶模翻面后的整体结构示意图。

图4是本申请实施例中第一十字槽、第二十字槽内部分结构的拆分剖面示意图。

图5是图4中C的放大图。

图6是图3中A、B的放大图。

附图标记说明：1、顶模；2、底模；3、滑模；31、第一十字槽；32、底部模件；33、第二十字槽；34、顶部模件；41、限位压条；42、限位条；43、沉头螺栓；51、第一咬牙；52、第二咬牙；531、竖槽；532、固定块；533、顶起弹簧；61、斜插孔；62、斜插条；631、槽孔；632、弹插条；633、适配滑槽；634、适配滑块；635、复位弹簧；636、凹孔；637、橡胶贴片；638、握块；71、定位条；72、定位槽；73、抵板；74、抵压弹簧；75、锥形块；81、定位凸条；82、定位凹槽；831、套板；832、芯板；84、插槽；85、插口；91、底部槽；92、底部块；931、套管；932、芯管。

具体实施方式

以下结合附图1-6对本申请作进一步详细说明。

本申请实施例公开自顶出注塑模具及注塑方法。

参照图1，自顶出注塑模具，包括顶模1以及底模2，在本实施例中，该顶模1安装在注塑成型机的移动模板上，能够由移动模板带动顶模1进行竖直方向上的位移，而该底模2则安装在注塑成型机的固定模板上，底模2与固定模板之间采用螺栓进行固定，固定模板与底模2之间安装有多个缓冲弹簧，顶模1与底模2两者相配合通过工作人员的安装连接能够形成整体的注塑模具。

其中，参照图2、图3，在底模2的顶部面上开设有第一十字槽31，在第一十字槽31的中心位置处固定有底部模件32，同时，在顶模1的底部面则开设有第二十字槽33，在该第二十字槽33的中心位置处固定有与底部模件32相适配的顶部模件34，底部模件32与顶部模件34相闭合后形成该注塑模具中的型腔，产品的形状与该型腔的形状相关，其中，在第一十字槽31以底部模件32作为中心分隔开有四条槽道，四条槽道的内底壁均开设有与各自槽道延伸方向相一致的底部槽91，在每条底部槽91内均滑移连接有底部块92，在每个底部块92的顶部处均安装有滑模3，滑模3与第一十字槽31的槽道尺寸相适配，滑模3能够在第一十字槽31内进行滑动位移。

并且，参照图4，在本实施例中，在底部块92的侧壁安装有伸缩杆，具体地，该伸缩杆包括有套管931、芯管932以及伸缩弹簧，其中，该套管931安装在底部块92的侧壁、该芯管932安装在底部槽91的内壁位置处，并且该套管931靠近芯管932的一端开设有与芯管932相适配的通孔，套管931与芯管932两者之间相套设进行穿插连接，伸缩弹簧则一端安装在套管931内壁、另一端固定在芯管932的插入端位置处，其中由于该伸缩弹簧的作用效果，底部块92在底部槽91中始终会获得朝底部模件32方向进行位移的移动趋势。

另一方面，参照图4，在第一十字槽31每条槽道的内壁两侧均安装有限位压条41，具体地，该限位压条41的截面呈“L”型，限位压条41与第一十字槽31之间设置有能够调节限位压条41竖直方向上位置的顶起部位。

在本实施例中，参照图4，该顶起部位包括有竖槽531、固定块532以及顶起弹簧533，其中，该竖槽531为多条，多条竖槽531均等距离竖直开设在第一十字槽31的两侧内壁位置上，该固定块532则滑移连接在竖槽531内，并且，在本实施例中，该顶起弹簧533的一端安装在固定块532的块体底部、另一端则安装在竖槽531内底壁的顶部位置处，由于顶起弹簧533的作用效果，使得固定块532始终会存在有往竖直方向向上的进行位移的趋势。

为了对滑模3进行位置确定，参照图4、图5，在滑模3的两侧靠近竖槽531的侧壁固定有限位条42，限位条42与限位压条41相适配，能够被限位压条41进行抵压，同时，在第一十字槽31的底壁位置处开设有多个螺纹锁孔，相对应地，在限位压条41的条体上贯穿开设有多个数目与螺纹锁孔相一致的沉头通孔，通过设置有多条与螺纹锁孔以及沉头通孔相适配的沉头螺栓43、将沉头螺栓43依次贯穿沉头通孔并与螺纹锁孔相螺纹连接从而将限位压条41固定在第一十字槽31中。

为了对限位压条41以及限位条42进行更好的抵压，参照图4、图5，在本实施例中，在限位压条41的底部开设有第一咬牙51，相对应的，在限位条42的顶部开设有与第一咬牙51相适配的第二咬牙52，第一咬牙51与第二咬牙52在限位压条41与限位条42相抵接时能够咬合在一起，同时，该位于第一十字槽31两侧内壁的第一咬牙51之间为交错排布（非对称排布），该位于滑模3两侧的第二咬牙52与第一咬牙51相适配进行交错排布（同样为非对称排布），使得交错分布的第一咬牙51与第二咬牙52相配合，能够使得限位条42与限位压条41之间抵压得更紧密。

同时，在本实施例中，参照图4、图5，该滑模3的顶部开设有斜插孔61，该斜插孔61由远离底部模件32至靠近底部模件32方向进行倾斜开设，斜插孔61靠近底部模件32的一侧内壁为光滑面、斜插孔61远离底部模件32的一侧内壁为磨砂面，而在第二十字槽33的底壁位置处安装有斜插条62，斜插条62具体可以采用扭簧铰接的方式进行安装，斜插条62与斜插孔61之间的尺寸相适配，斜插条62可以插入至斜插孔61内，相对应的，该滑模3与底部块92之间同样可以采用扭簧铰接的方式，使得滑模3可以较好地适配斜插条62的转动，并且，在本实施例中，该斜插条62远离底部模件32的一侧外壁为光滑面、斜插条62靠近底部模件32的一侧外壁为磨砂面。

参照图4、图5，在斜插条62插入斜插孔61后，为了对斜插条62进行人工固定，在本实施例中，在滑模3的外壁位置处开设有槽孔631，该槽孔631与斜插孔61相连通，并且，在该槽孔631内壁开设有适配滑槽633，在适配滑槽633内滑移连接有适配滑块634，在槽孔631中滑移连接有弹插条632，弹插条632的侧壁与适配滑块634相安装。

同时，在该适配滑块634的外壁安装有复位弹簧635，该复位弹簧635的一端与适配滑块634的外壁相连接、另一端则与适配滑槽633的内壁相连接，由于复位弹簧635的作用，使得弹插条632始终会存在有往斜插孔61方向进行位移的趋势，在复位弹簧635的作用下，该弹插条632靠近斜插孔61的一端始终会处于凸出在斜插孔61中。

其中，参照图4、图5，在该斜插条62的磨砂面开设有凹孔636，该凹孔636与弹插条632的尺寸相适配，在凹孔636内壁对称贴设有橡胶贴片637，而该弹插条632靠近凹孔636的一侧面为球面，凹孔636的孔边缘开设为与弹插条632球面相适配的弧面，弹插条632远离斜插孔61的一端伸出端固定有握块638，工作人员可以使用握块638按压弹插条632，使得弹插条632可以插入至凹孔636中，由于橡胶贴片637的存在，能够使得弹插条632可以稳定设置在槽孔631中。

此外，在本实施例中，参照图3、图6，在该滑模3靠近底部模件32的一端面位置处设有承接块，承接块与底部块92相固定连接，在该承接块靠近底部模件32的一端面固定有定位条71，在底部模件32的顶面以及顶部模件34的底部均开设有与定位条71相适配的定位槽72，同时，在定位条71的条体上套设有抵板73，在该抵板73靠近滑模3的一侧面安装有抵压弹簧74，并且，在该抵板73靠近滑模3的一侧安装有锥形块75，该锥形块75同时套设在定位条71上，经过斜插条62与滑模3之间的相配合，在顶模1向底模2靠近的过程中，该滑模3收到斜插条62的作用力会往底部模件32的方向进行位移，使得定位条71与定位槽72之间能够插入并定位，同时抵板73也可以朝底部模件32的方向进行位移从而能够对底部模件32以及顶部模件34形成的型腔进行抵压。

在本实施例中，参照图3、图6，在该顶部模件34的四角位置处均竖直设置定位凸条81，定位凸条81包括有条体、套条体以及压缩弹簧，其中，该条体固定在顶部模件34的四角位置处，该套条体则套设在条体的外部，该压缩弹簧则安装在套条体的内壁、并与条体的底端相固定连接，使得条体、套条体以及压缩弹簧形成具有一定弹性能力的结构，而定位凸条81因此具备有弹性功能，在该顶部模件34的四角位置处开设有与定位凸条81的套条体大小尺寸相适配的定位凹槽82，并且，在底部模件32的四边缘位置处安装有插板，具体地该插板包括有芯板832、套板831以及连接弹簧，其中，芯板832固定在底部模件32的四边缘位置处，套板831则套设在芯板832上，连接弹簧则连接在芯板832与套板831之间，使得插板具备有伸缩弹性，并且，在底部模件32的四边缘位置处开设有与插板外部的套板831相适配的插槽84，插板能够插入在插槽84中，同时，在插板上开设有供定位条71插入的插口85。

在生产步骤之前，工作人员先将顶模1与底模2相互合模，调节滑模3在第一十字槽31中的位置，将斜插条62对准斜插孔61，将顶模1进行缓慢压落与底模2进行配合安装，由于斜插条62与斜插孔61的配合，使得滑模3可以朝靠近底部模件32的方向、沿着第一十字槽31进行位移，由于顶模1在竖直方向上的位移，会使得定位凸条81与定位凹槽82相对准、插板与插槽84相对准地进行装配，而定位条71与抵板73均会朝靠近底部模件32的方向进行位移，定位条71会紧密插入在定位槽72中，在顶模1与底模2达到两者的最近距离时，对限位压条41进行使用沉头螺栓43的锁定，对滑模3的位置进行固定，而此时顶部模件34与底部模件32会合并成供产品注塑的型腔，而此时，抵板73能够对型腔的侧壁进行挤压，从而能够保持型腔的紧密程度，有效提高产品的质量；在脱模的过程中，解锁限位压条41，顶模1与底模2相互远离，使得滑模3会朝远离底部模件32的方向、沿着第一十字槽31进行位移，定位条71会远离定位槽72，而由于定位条71以及锥形块75的设置，使得在脱模过程中产品会比较轻易地离开顶部模件34以及底部模件32形成的型腔，能够提高了脱模的质量，从而有效提高产品的质量。

本申请实施例还在于提供一种自顶出注塑模具的注塑方法，包括：

S1：合模，对所述滑模3位置进行确定，对所述顶模1与所述底模2进行安装连接，对安装卡模件以及定模件，使得所述顶部模件34与底部模件32形成型腔；

S2：填充，将熔融原料填充型腔至占型腔体积的90%以上；

S3：保压，通过水辅、气辅结合定型；

S4：冷却，通过水冷、风冷结合冷却；

S5：开模，将顶模1以及底模2的连接解除；

S6：脱模，对产品进行脱模操作，对粘连在边角料进行清除，再将其进行自然降温冷却。

以上均为本申请的较佳实施例，本实施例仅是对本申请做出的解释，并非依此限制本申请的保护范围，故：凡依本申请的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本申请的保护范围之内。

Claims (10)

1.自顶出注塑模具，包括：顶模（1）以及底模（2），所述顶模（1）与所述底模（2）相适配可进行配合注塑，其特征在于，所述底模（2）顶部面开设有第一十字槽（31），所述第一十字槽（31）的中部位置固定有底部模件（32），所述顶模（1）底部面开设有第二十字槽（33），所述第二十字槽（33）的中部位置固定有顶部模件（34），其中，所述第一十字槽（31）中均滑移连接有滑模（3），所述第二十字槽（33）中设置有与所述滑模（3）相适配的卡模件，所述第一十字槽（31）中设置有用于对滑模（3）进行定位的定模件。

2.根据权利要求1所述的自顶出注塑模具，其特征在于，所述定模件包括：可调节式安装在所述第一十字槽（31）两侧内壁位置处的限位压条（41）；固定在所述滑模（3）两侧外壁的限位条（42）；以及所述第一十字槽（31）内安装有对所述滑模（3）进行进一步固定的咬合部，其中，所述第一十字槽（31）的底壁开设有螺纹锁孔，所述限位压条（41）的条体贯穿开设有沉头通孔，通过设置有沉头螺栓（43）贯穿沉头通孔并与螺纹锁孔相螺纹连接从而将所述限位压条（41）固定在所述第一十字槽（31）中。

3.根据权利要求2所述的自顶出注塑模具，其特征在于，所述限位压条（41）的截面呈“L”型，所述咬合部包括：开设在所述限位压条（41）底部的第一咬牙（51）；以及开设在所述限位条（42）顶部、且与所述第一咬牙（51）相适配的第二咬牙（52），其中，位于所述第一十字槽（31）两侧内壁的第一咬牙（51）交错排布，位于所述滑模（3）两侧的第二咬牙（52）与所述第一咬牙（51）相适配进行交错排布，所述限位压条（41）与所述第一十字槽（31）之间设置有顶起部位。

4.根据权利要求3所述的自顶出注塑模具，其特征在于，所述顶起部位包括：竖直开设在所述第一十字槽（31）两侧内壁的竖槽（531）；安装在所述限位压条（41）侧壁、且与所述竖槽（531）相适配滑移连接在所述竖槽（531）中的固定块（532）；以及一端与所述固定块（532）底部相固定、另一端与所述竖槽（531）底壁相固定的顶起弹簧（533）。

5.根据权利要求1所述的自顶出注塑模具，其特征在于，所述卡模件包括：开设在所述滑模（3）顶部的斜插孔（61）；安装在所述第二十字槽（33）底壁、与所述斜插孔（61）尺寸相适配的斜插条（62）；以及设置在所述滑模（3）内、对所述斜插条（62）进行限位的限位部，其中，所述斜插孔（61）由远离底部模件（32）至靠近底部模件（32）方向进行倾斜开设，所述斜插孔（61）靠近所述底部模件（32）的一侧内壁为光滑面、所述斜插孔（61）远离所述底部模件（32）的一侧内壁为磨砂面，所述斜插条（62）远离所述底部模件（32）的一侧外壁为光滑面、所述斜插条（62）靠近所述底部模件（32）的一侧外壁为磨砂面。

6.根据权利要求5所述的自顶出注塑模具，其特征在于，所述限位部包括：开设在所述滑模（3）外壁、与所述斜插孔（61）相连通的槽孔（631）；滑移连接在所述槽孔（631）内的弹插条（632）；开设在所述槽孔（631）内壁的适配滑槽（633）；安装在所述弹插条（632）两侧、且与所述适配滑槽（633）尺寸相适配的适配滑块（634）；以及一端连接在所述适配滑块（634）外壁、一端连接在所述适配滑槽（633）内壁的复位弹簧（635），其中，所述斜插条（62）的磨砂面开设有凹孔（636），所述凹孔（636）与所述弹插条（632）的尺寸相适配，所述凹孔（636）内壁对称贴设有橡胶贴片（637），所述弹插条（632）靠近所述凹孔（636）的一侧面为球面，所述凹孔（636）的孔边缘开设为与所述弹插条（632）球面相适配的弧面，所述弹插条（632）远离所述凹孔（636）的一端伸出所述槽孔（631），所述弹插条（632）的伸出端固定有握块（638）。

7.根据权利要求1所述的自顶出注塑模具，其特征在于，所述滑模（3）靠近所述底部模件（32）的一端面安装有定位条（71），所述底部模件（32）的顶面以及所述顶部模件（34）的底面均开设有与所述定位条（71）相适配的定位槽（72），所述定位条（71）的条体套设有抵板（73），所述抵板（73）靠近所述滑模（3）的一侧面安装有抵压弹簧（74），所述抵板（73）靠近所述滑模（3）的一侧安装有锥形块（75），所述锥形块（75）套设在所述定位条（71）上。

8.根据权利要求7所述的自顶出注塑模具，其特征在于，所述顶部模件（34）的四角位置处设置定位凸条（81），所述底部模件（32）的四角位置处开设有与所述定位凸条（81）相适配的定位凹槽（82），所述顶部模件（34）的四边缘位置处安装有插板，所述底部模件（32）的四边缘位置处开设有与所述插板底端端部尺寸大小相适配的插槽（84），所述插板开设有供所述定位条（71）插入的插口（85）。

9.根据权利要求1所述的自顶出注塑模具，其特征在于，所述第一十字槽（31）底壁开设有底部槽（91），所述滑模（3）底部安装有与所述底部槽（91）相适配的底部块（92），所述底部块（92）的侧壁连接有伸缩杆，所述伸缩杆非与所述底部块（92）相连接的一端侧壁与底部槽（91）的内壁相连接。

10.一种自顶出注塑模具的注塑方法，基于权利要求1-9任一所述的自顶出注塑模具，其特征在于，包括：

S1：合模，对所述滑模（3）位置进行确定，对所述顶模（1）与所述底模（2）进行安装连接，对安装卡模件以及定模件，使得所述顶部模件（34）与底部模件（32）形成型腔；

S2：填充，将熔融原料填充型腔至占型腔体积的90%以上；

S3：保压，通过水辅、气辅结合定型；

S4：冷却，通过水冷、风冷结合冷却；

S5：开模，将顶模（1）以及底模（2）的连接解除；

S6：脱模，对产品进行脱模操作。

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