CN112996641A - 使用流道的多模具系统 - Google Patents

Abstract

一种用于向型腔供应树脂的流道，包括：浇口，被从注射成型机的喷嘴供应树脂；形成在流道中的第一路径，其中，当喷嘴连接到浇口时树脂从喷嘴流动到第一路径中；第一销，在树脂供应到第一路径之前移动到第一位置以增大第一路径的尺寸，并且在喷嘴与浇口分离之前移动到第二位置以减小第一路径的尺寸。

Description

使用流道的多模具系统

相关申请的交叉引用

本申请要求2018年12月6日提交的美国临时专利申请62/776384的权益，在此全文以引用方式并入本文。

背景技术

技术领域

本申请大体上涉及减少树脂从热流道的泄漏。

当将注射成型机喷嘴与热流道分离时，在热流道内部施加的压力降低，而容纳在热流道内部的树脂逆向流出热流道。如果树脂泄漏到热流道的外部并且热流道内部的压力下降，则进入热流道的空气会导致在成型零件中形成气泡。

US2006/0204610公开了在热流道内部利用弹簧安装密封元件。当将注射成型机喷嘴与热流道分离时，弹簧由于热流道内部压力与大气压之间的压力差而伸长。密封元件封闭热流道的树脂供应路径的开口，从而防止树脂泄漏。

当如在US2006/0204610中那样利用弹簧元件密封树脂流动路径时，弹簧部分的体积和弹簧周围材料体积中的树脂从热流道泄漏。另外，泄漏的树脂越多，热流道内部的压力下降就越大。这使得更容易产生气泡。树脂延长成在喷嘴与热流道之间的串，这是因为泄漏的树脂附着到分离的喷嘴侧。延长成串的树脂会取决于喷嘴的移动而移动到注射成型机内的其他部位。这会产生堵塞，并且导致不能连续成型。

如果多个模具重复在注射成型机的注射位置与注射成型机外部的位置之间移动，并且如果从模具观察时伴随模具的管路在朝向注射成型机内部的方向上伸出，则存在维护困难并且在移动过程中管路容易卡在注射成型机中的可能性。

需要一种多模具系统来解决并克服上述问题。

发明内容

根据本公开的各方面，可以减少树脂从热流道的泄漏。因此，可以减少在进行连续成型时树脂夹在注射成型机的各部件中、注射成型机停机以及空气进入成型零件的可能性。

根据本公开的至少一个方面，一种用于向型腔供应树脂的流道包括：浇口，配置成被从注射成型机的喷嘴供应树脂；形成在流道中的第一路径，其中，当喷嘴接触浇口时树脂从喷嘴流动到第一路径中；以及第一销，配置成在树脂供应到第一路径之前移动到第一位置以增大第一路径的尺寸，并且在喷嘴与浇口分离之前移动到第二位置以减小第一路径的尺寸。

附图说明

图1示出了注射成型系统的俯视图。

图2是注射成型机喷嘴连接到浇口的喷嘴接触区域的放大图。

图3是热流道喷嘴和模具的树脂成型零件的放大图。

图4A至图4C示出了成型操作处理的一部分。

图5A至图5D示出了成型操作处理的一部分。

图6A至图6D示出了成型操作处理的一部分。

图7示出了用于进行模具闭合和模具打开的注射成型机的一部分。

图8A至图8B示出了注射成型系统的流程。

图9示出了注射成型机和推车之间的位置关系。

图10示出了从第一可动压板侧看的固定压板的视图。

图11示出了位于注射成型机内部的模具A和位于注射成型机外部的模具B的局部透视图。

图12A至图12D示出了模具内部的冷却液流动路径。

图13示出了模具内部的冷却液流动路径。

图14A至图14C示出了连接器的安装。

图15示出了连接器的安装。

图16A至图16B示出了连接元件。

图17示出了用于移动阀销和浇口销的驱动配置。

图18A至图18B示出了用于移动浇口销的驱动配置。

图19A至图19B示出了用于移动阀销的驱动配置。

具体实施方式

以下将参考附图详细地描述本公开的示例性实施例。以下示例性实施例仅仅是用于实施本公开的一个示例，并且可以根据本公开所应用的设备的各个构造和各种条件来适当地修改或改变。因此，本公开决不限于以下示例性实施例。

图1示出了根据本示例性实施例的注射成型系统的俯视图。更具体地，是多模具系统，即在冷却一个模具的同时将成型零件从另一个模具中脱出并且将树脂注入另一个模具中的过程。

注射成型机料筒11是注射成型机200的注射筒，并且通过熔融并注射树脂而使得树脂能够经由注射成型机喷嘴1注射到模具中。

注射成型机喷嘴1附接到注射成型机200的端部。通过在注射成型机料筒11内部向注射成型机喷嘴1侧施加压力来执行将树脂注射到热流道2。注射成型机喷嘴1具有拉回(吸回)功能，该功能使得残留在注射成型机喷嘴1的尖端后面的任何树脂或从注射成型机喷嘴1的尖端区域泄漏的任何树脂能够返回到注射成型系统的注射成型机料筒11侧。

热流道2将树脂温度维持在任意温度。这使得能够避免像通常使用的冷流道那样每次向模具注射时冷却和清理在流道内部的树脂，从而避免了流道区域的树脂清理。热流道2包括浇口4、歧管3和热流道喷嘴5，并且形成了树脂从注射成型机料筒11流向模具的流动路径。

浇口4包括加热器(未示出)，并且是注射成型机喷嘴1和模具彼此接触的部分，并且是树脂流动路径的一部分。歧管3包括加热器(未示出)，并且是浇口4和热流道喷嘴5彼此接触的部分，并且是树脂流动路径的一部分。

热流道喷嘴5包括加热器(未示出)，并且使得从歧管3流出的树脂能够流入型腔14。热流道喷嘴5的尖端很窄，并且配备有可以开闭尖端中开口的阀销6。由于每个元件都具有以这种方式维持温度的功能，因此可以连续进行注射成型而无需清理位于流道内部的树脂。

树脂首先从注射成型机料筒11穿过注射成型机喷嘴1，并且通过来自注射成型机200的压力而注射到热流道2。然后，树脂穿过位于热流道2内部的浇口4，然后穿过歧管3，在歧管处树脂流动到热流道喷嘴5。如下所述，因为热流道喷嘴5的内径窄，所以可以利用阀销6来开闭。

从注射成型机喷嘴1供应的树脂穿过构成热流道2的浇口4、歧管3和热流道喷嘴5的树脂流动路径，并且流入型腔14中，型腔表示固定侧模具12和移动侧模具13内部的空隙空间。流动方向F表示当树脂从注射成型机料筒11注射到模具时树脂流动的方向。因此，树脂成型零件9形成在型腔14的内部。模具分型线10表示固定侧模具12和移动侧模具13的分型线。推车300沿着X轴安装，并且用于移动模具的下述轨道或致动器(未示出)放置在推车300上。

如图1所示，通过使用单个注射成型机200对模具A和模具B进行注射，可以创建两种类型的树脂成型零件。开口210形成在注射成型机200的每一个侧表面处。开口210在图1中用虚线示出。模具A和模具B经由开口210交替地插入注射成型机200中并且从注射成型机200中脱出。模具A和模具B都由固定侧模具12和移动侧模具13组成，并且通过将树脂从热流道2注射到固定侧模具12和移动侧模具13之间的型腔14来执行树脂成型。模具A和模具B各自连接到热流道2。

下面描述本示例性实施例的注射成型方法。

首先，执行从注射成型机喷嘴1向模具A(或模具B)的熔融树脂注射/保压，然后将注射成型机喷嘴1与模具A分离。模具A被运送到注射成型机200的外部，在此被冷却。并行地，模具B被运送到注射成型机200中，在此注射成型机喷嘴1朝向模具B行进并且与模具B接触。

接下来，如果在模具B中存在树脂成型零件，则将其移除，并且在移除树脂成型零件之后相对于模具B执行熔融树脂注射/保压。在注射成型机喷嘴1与模具B分离之后，将模具B运送到注射成型机200的外部，在此被冷却。并行地，模具A被运送到注射成型机200中，在此注射成型机喷嘴1朝向模具A行进并且与模具A接触。然后，从模具A的内部移除树脂成型零件，并且相对于模具A执行熔融树脂注射/保压。

如上所述，注射成型机200重复与模具的连接和分离，并且重复将模具运送进出注射成型机200。

基于本示例性实施例，在从注射成型机200移除树脂成型零件并且将树脂注射到一个模具中的同时，注射到另一个模具中的树脂发生冷却。这使得能够通过交替地冷却多个模具即模具A和模具B并且移除并注射成型零件而实现了生产效率的提高。

图2示出了喷嘴接触区域25的放大图，在喷嘴接触区域处注射成型机喷嘴1连接到浇口4。如前所述，热流道2连接到模具A和模具B两者。

距离“a-c”表示每个上述元件的内径。距离“a”表示浇口4内的第一树脂流动路径28的内径。距离“b”表示浇口4内的第二树脂流动路径29的内径。距离“c”表示注射成型机喷嘴1内的树脂流动路径22的内径。各内径之间的关系为：c≦a＜b。

浇口4内的第二树脂流动路径29的横截面积比浇口4内的第一树脂流动路径28的横截面积大，并且配置成使得由于树脂流动路径在浇口4内部变窄因此从注射成型机喷嘴1注射的树脂不产生压力损失。当树脂从注射成型机喷嘴1流动到热流道2时，树脂将从浇口4内的第一树脂流动路径28在朝向浇口4内的第二树脂流动路径29的方向上流动。在注射成型机喷嘴1从浇口4分离之后，因为树脂从浇口4内的第二树脂流动路径29朝浇口4内的第一树脂流动路径28的方向上流动，所以树脂会从浇口4泄漏。

如图2所示，如果浇口4内的第一树脂流动路径28的内径为“a”并且浇口4内的第二树脂流动路径29的内径为“b”，则a＜b的关系成立。通过使“a”小于“b”，将树脂从浇口4内的第二树脂流动路径29向浇口4内的第一树脂流动路径28推出的压力增加。这使得树脂更难以从浇口4泄漏。热流道2中树脂流动路径的形状不限于上述形状。在另一个示例性实施例中，树脂流动路径可以朝向注射成型机喷嘴1渐缩，其中，树脂流动路径的内径可以逐渐改变。

以下描述的浇口销7的端部部分7a的外径用“d”表示，其中，存在d＝a的关系。浇口销7封闭浇口4的出口，以防止树脂从浇口4泄漏或防止树脂进入浇口4。当浇口销7向前移动到注射成型机喷嘴1侧时，因为内径相等(d＝a)，所以浇口销7可以密封注射成型机喷嘴1。更具体地，树脂流动路径的尺寸减小。

通过使浇口销7更小，可以基于浇口销7的运动来减少从浇口4推出的树脂量。浇口销7是简单的杆状，并且因为它仅移动到注射成型机喷嘴1侧，所以使浇口销7较小仅会导致产生很少的树脂泄漏。很少的树脂泄漏量对应于浇口销7的运动量。如果仅存在很少的树脂泄漏，则树脂延长成串或空气进入浇口4的可能性低。

浇口销7的端部部分7a的外径“d”可以较小，以确保浇口销7在注射成型机喷嘴1内更容易运动。

当注射成型机喷嘴1接触浇口4时，注射成型机喷嘴1侧的浇口销7的端部不应接触注射成型机喷嘴1。当注射成型机喷嘴1附接到模具/从模具拆卸时避免与浇口销7碰撞可以延长浇口销7的寿命。

以上讨论的描述是流动路径的直径，但是流动路径的横截面形状不必一定是圆形的。流动路径的横截面积的关系是横截面积(浇口内的第一树脂流动路径28)＜横截面积(浇口内的第二树脂流动路径29)。

图3示出了热流道喷嘴5和模具A或模具B的树脂成型零件9的放大图。距离“e”和“f”表示上述元件的内径。距离“e”表示热流道喷嘴5内的第一树脂流动路径30的内径。距离“f”表示热流道喷嘴5内的第二树脂流动路径31的内径。内径的关系为：f＜e。这样，由于热流道喷嘴5的尖端变窄，能够利用阀销6更容易封闭热流道喷嘴5。

图4A至图4C示出了浇口销7如何移动。更具体地，图4A至图4C示出了树脂从注射成型机喷嘴1注入模具的型腔14中直到树脂流入停止为止的顺序。为了描述的目的将针对模具A描述，但是以下描述也适用于模具B。

图4A示出了从注射成型机喷嘴1向热流道2和模具A供应树脂期间的状态。从注射成型机喷嘴1施加压力以使树脂流动将导致树脂流入模具A的型腔14中。这是因为，在热流道2的树脂流动路径内部，如树脂方向F所示，树脂从高树脂压力的方向流向低树脂压力的方向。

图4B示出了来自注射成型机喷嘴1的树脂供应停止并且阀销6关闭了向型腔14中流动的状态。阀销6是防止树脂从热流道喷嘴5泄漏的销，并且具有高耐磨性。阀销6穿过热流道喷嘴5以及歧管3的一部分。由于阀销6垂直于模具分型线10移动，因此阀销6接收与热流道喷嘴5内向压力较低模具侧移动的树脂相关联的压力，并且可以更可靠地用阀销6封闭热流道喷嘴5。

在树脂流入型腔14(如先前所述位于各模具之间的空的空间)中并且型腔14充满之后，树脂从热流道2的流动停止。可以通过使附接到热流道2的阀销6朝树脂从热流道2流入型腔14中的方向上移动来停止树脂流入型腔14中。可以基于预定时间来确定停止树脂流动的时刻。也可以确定树脂的注射部位或注射量。流动树脂的温度通常在170至400华氏度之间，但温度可以根据成型零件形状而变化。树脂流动速度也可以根据树脂熔体粘度等而不同。在树脂流动已经停止之后，开始树脂成型零件9冷却。

阀销6的移动可以基于从注射成型机200接收信号或基于接收注射成型机200外部的信号。阀销6的移动的驱动通过空气来进行。通过向附接到阀销6的顶部部分的压力接收区域施加压力来产生阀销6的移动。下面详细描述用于移动阀销6的驱动配置。

在树脂注射过程中，在注射成型机喷嘴1、热流道2和型腔14中产生的树脂压力如下：注射成型机喷嘴1＞热流道2＞型腔14。由于树脂和流动路径之间的摩擦，会发生压力损失。

当阀销6停止树脂流动时，注射成型机喷嘴1、热流道2和型腔14的压力如下：(注射成型机喷嘴1＝热流道2)＞型腔14。

图4C示出了浇口销7移动到注射成型机喷嘴1侧并且防止树脂从热流道2的浇口4侧泄漏的状态。浇口销7可以封闭浇口4的入口，并且定位成在浇口4和歧管3中移动。如上针对阀销6所描述的，由于树脂试图泄漏到压力较低的热流道2外部所用的强度，因此浇口销7可以对浇口4的出口产生更牢固的密封。下面详细描述用于移动浇口销7的驱动配置。

通过使附接到热流道2的浇口销7朝注射成型机喷嘴1的方向上移动，可以防止存在于热流道2内部的树脂反向流动到热流道2的外部。当树脂泄漏到热流道2外部时，空气进入热流道2，并且由于包含空气的树脂进入型腔14，有可能会形成包含空气的树脂成型零件9。通过用浇口销7防止树脂流出，可以防止空气混入成型零件中。

如前所述，存在少量树脂(等同于浇口销7从图4B所示状态到图4C所示状态的移动量)从热流道2被推出的可能性。在浇口销7已经移动之后，可以通过进行拉回(吸回)以试图将注射成型机喷嘴1内的树脂抽吸到热流道2中来防止额外树脂从注射成型机200泄漏。树脂从注射成型机喷嘴1进入的浇口4侧入口被浇口销7密封，而热流道喷嘴5被阀销6密封。这使得能够将热流道2内部的压力维持在恒定状态。

图4B所示的阀销6的密封时刻和图4C所示的浇口销7的密封时刻也可以颠倒，或同时发生。

当利用阀销6和浇口销7密封了热流道2的内部(图4C)时，注射成型机喷嘴1、热流道2和型腔14中的树脂的压力如下：热流道2＞注射成型机喷嘴1≥型腔14。注射成型机喷嘴1的压力变得小于热流道2的压力，这是因为通过执行拉回而降低了压力。消除了从热流道2向型腔14内部施加的压力，并且当树脂开始硬化时压力甚至进一步降低。

图17示出了用于移动阀销6、阀销6和浇口销7的驱动配置的概况。注射成型系统包括控制器70、空气压缩机80、空气阀单元81和空气管82。空气阀单元81位于空气压缩机80和空气管单元82之间。空气压缩机80产生用于移动阀销6、阀销6和浇口销7的压缩空气。空气管82包括多个空气管，而空气阀单元81包括与多个空气管相对应的多个空气阀。控制器70控制空气阀单元81(即，多个空气阀中的每一个)，无论由空气压缩机80产生的压缩空气是否供应到空气管82的每个空气管。

图18A至图18B示出了用于移动浇口销7的驱动配置。在图18A至图18B中，省略了除歧管3、浇口4和浇口销7之外的构件以简化描述。空气管91和92安装在模具A中。空气管91连接到空间90的一侧，并且空气管92连接到空间90的另一侧。空间90是供浇口销7移动的空间。空气管91和92在模具A的出口处与多个空气管(空气管单元82)的一部分连接。相同类型的空气管也安装在模具B中。

在图18A中，控制器70控制空气阀单元81，以使得空气通过空气管92供应，而不通过空气管91供应。在这种情况下，如图18A所示，浇口销7移动以关闭浇口4的入口。在图18B中，控制器70控制空气阀单元81，以使得空气通过空气管91供应，而不通过空气管92供应。在这种情况下，如图18B所示，浇口销7移动以打开浇口4的入口。

图19A至图19B示出了用于移动阀销6的驱动配置。在图19A至图19B中，省略了除歧管3、热流道喷嘴5和阀销6之外的构件以简化描述。空气管94和95安装在模具A中。空气管94连接到空间93的一侧，并且空气管95连接到空间93的另一侧。空间93是供阀销6移动的空间。空气管94和95在模具A的出口处与多个空气管(空气管单元82)的一部分连接。相同类型的空气管也安装在模具B中。

在图19A中，控制器70控制空气阀单元81，以使得空气通过空气管94供应，而不通过空气管95供应。在这种情况下，如图19A所示，阀销6移动以关闭热流道喷嘴5的出口。在图19B中，控制器70控制空气阀单元81，以使得空气通过空气管95供应，而不通过空气管94供应。在这种情况下，如图19B所示，阀销6移动以打开热流道喷嘴5的出口。虽然图19A至图19B示出了用于移动阀销6的驱动配置，但是相同的驱动配置也可适用于移动阀销6。

如上所述，注射成型系统包括用于移动阀销和浇口销的致动器。致动器能够在注射成型机喷嘴1与热流道2分离之前移动浇口销7。因此，注射成型机喷嘴1可以拉回通过浇口销7的移动而被从热流道2推出的树脂。

用于移动阀销和浇口销的驱动配置不限于上述方法。在另一个示例性实施例中，可以使用伺服电动机或液压系统来移动阀销和浇口销。

图5A至图5D示出了注射成型机喷嘴1和热流道2的分离和连接。图5A和图5B示出了注射成型机喷嘴1和热流道2如何分离，并且分离的热流道2和连接到分离的热流道2的模具A如何移动到注射成型机200的外部。

图5A示出了注射成型机喷嘴1和热流道2正在分离。注射成型机喷嘴1从热流道2分离并移动的方向为箭头D1所表示的方向。

图5B示出了热流道2和模具A移动到注射成型机200外部的方向。更具体地，热流道2和模具A在箭头D2的方向上移动。箭头D1的方向(见图5A)和箭头D2的方向相互垂直。热流道2和模具A移动的方向与热流道2和模具B移动到注射成型机200外部的方向不同。

更具体地，模具A和模具B沿轴线(例如，X轴)定位。如果模具A比模具B更位于轴线的正方向上，则移动到注射成型机200外部的方向变为对于模具A的正方向和对于模具B的负方向。如果模具A和模具B之间的位置关系颠倒，则可以通过将模具A向负方向移动并且将模具B向正方向移动来完成移动到注射成型机200外部。

图5C和图5D示出了注射成型机喷嘴1和热流道2如何重新连接。

图5C示出了在注射成型机200外部的模具A如何移动到注射成型机200内部。由于当模具A和热流道2移动到注射成型机200外部时它们在箭头D2的方向上移动，因此当重新进入注射成型机200时它们在箭头D3的方向上移动，箭头D3的方向是与箭头D2的方向相反的方向。

图5D示出了在热流道2和模具A已经移动到注射成型机喷嘴1中之后注射成型机喷嘴1与热流道2和模具A如何重新连接。注射成型机喷嘴1朝向热流道2和模具A(箭头D4的方向)移动。在注射成型机喷嘴1如图5D所示已经移动之后，注射成型机喷嘴1和浇口4如图4C所示连接。

图6A示出了注射成型机喷嘴1和热流道2重新连接之后的状态。在注射成型机喷嘴1和热流道2重新连接之后，打开模具分型线10并移除树脂成型零件9。

图6B示出了模具分型线10重新闭合之后的状态。

图6C示出了通过朝注射成型机喷嘴1的相反方向上移动浇口销7而打开浇口4的树脂流动路径的状态。通过使附接到热流道2的浇口销7朝注射成型机喷嘴1的相反方向上移动，从注射成型机喷嘴1流出的树脂可以向下游流动。

图6D示出了通过将阀销6移动到注射成型机喷嘴1侧来打开热流道喷嘴5并将树脂注射到型腔14中。图6D所示的阀销6的关闭时刻和图6C所示的浇口销7的时刻可以颠倒，或同时执行。

在图4A至图4C、图5A至图5D和图6A至图6D中描绘的各种过程示出了注射成型操作的流程。

图7示出了用于进行模具开闭的注射成型机200的一部分。

注射成型机料筒11由螺杆51、加热筒56、注射成型机喷嘴1和材料装载料斗52组成。通过使螺杆51后退和旋转，将树脂材料输送到注射成型机喷嘴1侧。加热筒56加热穿过注射成型机喷嘴1的树脂。螺杆51和加热筒56之间的间隙朝向注射成型机喷嘴1变窄。将树脂装载到注射成型机料筒11和注射成型机喷嘴1中被称为树脂装载。

树脂装载使得能够将树脂装载到材料装载料斗52并且通过使螺杆51后退和旋转将树脂输送到注射成型机喷嘴1侧。此时，当树脂夹在螺杆51和加热筒56的内壁之间时，由于加热筒56产生的热和通过螺杆51旋转所施加到树脂的剪切热，树脂熔融。在注射成型机200中熔融任意确定量的树脂材料。所述任意确定量因模具而异。

在树脂已经积聚在注射成型机喷嘴1和螺杆51之间的阶段完成装载。截止喷嘴49封闭注射成型机喷嘴1，以确保树脂不会从注射成型机喷嘴1泄漏。

固定压板53和第一可动压板54是用于关闭模具的压板。模具夹在固定压板53和第一可动压板54之间。当从模具的角度观察时，固定压板53位于注射成型机喷嘴1侧并且不向模具侧移动。当从模具的角度观察时，第二可动压板55位于注射成型机喷嘴1的相异侧。使第一可动压板54移动能够将固定侧模具12和可动侧模具13连同固定压板53一起关闭。

即使热流道2沿垂直于喷嘴接触区域25(见图2)的平面的方向移动或在注射成型机喷嘴1的移动方向上移动，浇口销7也能防止树脂在注射成型机喷嘴1和浇口4之间延长。

如上所述，通过安装浇口销7，可将在注射成型机喷嘴1分离期间从热流道2泄漏出的树脂抽回，并且降低了树脂在注射成型机200中形成串的可能性。因为减少了树脂从热流道2的泄漏，所以还可减少泄漏树脂量及其进入注射成型机200各内部元件之间而引起堵塞的树脂量的增加。更具体地，进行连续成型而不中断的可能性增大。另外，可减少形成包含空气的树脂成型零件的可能性。

如果首先封闭阀销6然后封闭浇口销7，则位于树脂流动路径中的高压下树脂在封闭浇口销7之前移动到注射成型机喷嘴1。在封闭浇口销7之后，通过进行拉回将位于热流道2内部的树脂抽到注射成型机喷嘴1中，可防止树脂从注射成型机200和热流道2泄漏。

如果首先封闭浇口销7然后封闭阀销6，则位于树脂流动路径内部的高压下树脂将在封闭阀销6之前移动到型腔14。在这种情况下，能够可靠地防止树脂从热流道2泄漏，但是树脂成型零件9将包括比预定量树脂更多的树脂，因为过多的高压下树脂将流入型腔14中。因此，成型零件的精度会劣化。

如果同时封闭浇口销7和阀销6，则可减少树脂泄漏和成型零件劣化。这是可以实现的，因为位于树脂流动路径内部的高压下树脂可以移动到注射成型机喷嘴1和型腔14。

在以上实施例中，描述了移动浇口销7以使得注射成型机喷嘴1关闭并且树脂流动路径将更小。移动浇口销7将导致流动路径横截面积的减小，和/或导致树脂向注射成型机200另一部分供应的减少，和/或导致从注射成型机200另一部分接收树脂的减少。具体地，浇口4的流动路径横截面积减小，这导致较少树脂流入浇口4中和/或较少树脂从浇口4泄漏。流动路径的横截面积是图1中X-Z平面的面积。

为了减少树脂泄漏量，浇口销7可以用于移动第一树脂流动路径28和第二树脂流动路径29的边界。如果第一树脂流动路径28在Y方向上的高度小，则浇口销7的尖端的横截面积的设计可以大于第一树脂流动路径28的横截面积。在这种情况下，浇口销7可以行进到第一树脂流动路径28和第二树脂流动路径29的边界，以使得浇口销7完全封闭第二树脂流动路径29中的树脂流动路径。通过成为树脂穿过浇口4并到达型腔14的障碍物，浇口销7可以减小树脂流动路径的横截面积。

当注射过程进行时，浇口销7处于树脂流动路径横截面积大于当浇口销7朝向注射成型机喷嘴1移动时树脂流动路径横截面积的位置。例如，浇口销7的第一位置是图4A中浇口销7的位置，而浇口销7的第二位置是图4C中浇口销7的位置。当浇口销7从第一位置移动到第二位置时，在树脂流动路径中流动的树脂量减少。当浇口销7从第二位置移动到第一位置时，在树脂流动路径中流动的树脂量增加。

从注射成型机喷嘴1接触浇口4之后到完成向模具的注射时，浇口销7处于第一位置。

关闭注射成型机喷嘴1的结构不限于浇口销7。用于覆盖浇口4的入口的盖也是可适用的。当注射成型机喷嘴1脱离浇口4时，盖可以在浇口4的入口上方滑动。当注射成型机喷嘴1接触浇口4时，盖可以从浇口4的入口滑出。

沿图2中X方向移动的浇口销也能够实现树脂流动路径的减小。在这种情况下，浇口4沿X方向移动以减小第一树脂流动路径28或第二树脂流动路径29的横截面积。

浇口4的尖端的形状不限于圆柱形，圆锥形或三棱锥形等也是可适用的。无论浇口4的形状如何，浇口销7都将通过与浇口4的内部接触而在某一点停止。

浇口销7应保持浇口4关闭至少直到树脂冷却为止，以使得任何熔融树脂不会泄漏。例如，浇口销7保持减小树脂的流动路径，直到模具从注射成型机200中移出为止。

阀销6和截止喷嘴49移动以减小树脂流动路径。这意味着热流道喷嘴5中流动路径横截面积减小，以使得较少树脂流入型腔14中和/或较少树脂从热流道喷嘴5泄漏。注射成型机喷嘴1中流动路径横截面积减小，以使得较少树脂流入浇口4中和/或较少树脂从注射成型机喷嘴1泄漏。

图1至图7示出了根据本示例性实施例的模具细节。现在将提供注射成型系统操作的示例。

首先，将参考图9至图11描述本实施例的注射成型系统的设备配置，同时将参考图8描述本实施例的注射成型系统的流程。

图9示出了本实施例的注射成型机200和推车300之间的位置关系。如图9所示，注射成型机200包括由注射成型机喷嘴1和注射成型机料筒11构成的注射设备201、合模设备58和用于移除成型零件的移除装置。注射设备201和合模装置58在Y方向上安装。

合模装置58执行模具A和模具B的合模以及开闭，并且在本实施例中是肘杆式合模装置。固定压板53、第一可动压板54和第二可动压板55在Y方向上按此顺序布置在合模装置58中。多个拉杆59(在本实施例中为四个)穿过压板53至55。每个拉杆59是在Y方向上延伸的轴，一端固定到固定压板53。每个拉杆59插入到形成在第一可动压板54中的相应通孔中。每个拉杆59的另一端经由调节机构55a固定到第二可动压板55。第一可动压板54和第二可动压板55可在垂直于框架203的Y方向上移动。固定压板53固定到框架203。框架203包括推车300的框架，并且支撑致动器18和多个辊240。

肘杆机构(未示出)安装在第一可动压板54和第二可动压板55之间。肘杆机构使第一可动压板54相对于第二可动压板55(即相对于固定压板53)在Y方向上前后移动。

注射成型机200包括用于测量合模力的传感器(未示出)。在本实施例中，每个传感器是安装在拉杆59上的应变仪，并且通过检测拉杆59的变形来计算合模力。

调节机构55a被支撑成使得螺母55b可以在第二可动压板55上自由旋转，电动机55c用作驱动源，传动机构(本实施例中为皮带传动机构)用于将电动机55c的驱动力传递到螺母55b。每个拉杆59穿过形成在第二可动压板55中的孔，并且与螺母55b接合。通过使螺母55b旋转，螺母55b和拉杆59之间在Y方向上的接合位置改变。换句话说，第二可动压板55相对于拉杆59固定的位置改变。因此，第二可动压板55和固定压板53之间的空间可以改变，从而可以调节合模力等。电动机55c的每个旋转量由诸如旋转编码器的传感器(未示出)检测。通过在检测电动机55c旋转量的同时驱动电动机55c，可将第二可动压板55相对于拉杆59固定的位置以更高精度改变为初始位置之外的任意位置。

通过把模具移动到固定压板53和第一可动压板54之间的区域(成型操作位置)，从注射成型机200对模具注射。进入此区域的模具A或模具B被夹在固定压板53、第一可动压板54和第二可动压板55之间，并且被合模。基于借助第一可动压板54移动使可动模具13移动来执行开闭。

模具A和B是属于固定模具12和可动模具13的一对模具，它们相对于固定模具12而言开闭。通过将熔融树脂注射到形成在固定模具12和可动模具13之间的型腔中来使成型零件成型。夹紧板12a和13a分别固定到固定模具12和可动模具13。夹紧板12a和13a用于将模具A和B锁定在注射成型机200的固定压板53和第一可动压板54之间的区域(合模位置)中。

为模具A和B安装了自闭单元301，以用于维持固定模具12和可动模具13之间的关闭状态。自闭单元301能够在从注射成型机200卸下模具A和B之后防止模具A和B打开。在本实施例中，自闭单元301利用磁力将模具A和B保持在关闭状态。自闭单元301在沿着固定模具12和可动模具13的相对表面的多个位置处安装。在本实施例中，自闭单元301是固定模具12侧的元件和可动模具13侧的元件的组合。这些元件的组合是磁性材料的组合，诸如永磁体和铁，或一对永磁体。

在另一个示例性实施例中，采用弹性变形的机构(诸如塑料)或机械类型的机构(由金属和弹簧制成)可以用于自闭单元301。使用磁力是有利的，因为当模具稍微打开时模具能够恢复到关闭状态。对于某些自闭单元来说，闭合力相对于合模装置的合模力而言通常较小，这导致由于模具内部树脂压力而使模具稍微打开。即使模具稍微打开，使用了磁力的自闭单元也能够随着降低模具中的树脂压力而重新关闭模具。此时，维持了模具与模具中树脂之间的附着状态，从而使成型零件的品质得以稳定。

对于自闭单元301来说，可以为模具(A和B)中的一个安装两对以上，四对是有利的。当模具A和B处于关闭状态时，一对自闭单元可以留出大约0.1mm至几毫米的空间。这能够防止从打开状态向关闭状态过渡时磁力突变，因此可维持平衡的关闭状态。

致动器18(作为使模具A和B移动的驱动源)、在致动器和模具B之间的连杆17、在模具B和模具A之间的连杆15、以及辊240安装在推车300上。在模具B侧仅安装一个致动器18。经由连杆15利用致动器18可以使两个模具移动。辊240沿着X轴安装，使得模具A和B能够进出注射成型机200。多个辊240形成两排，并且彼此在Y方向上分离。

辊240包括在两个不同轴上旋转的两种类型的辊，即辊240Z和辊240Y。辊240Z绕Z方向上的轴线旋转，并且辊240Y绕Y方向上的轴线旋转。辊240Z引导模具A和B在X方向上的运动，接触模具A和B的侧表面(夹紧板12a和13a的侧表面)并且从侧面支撑模具A和B。辊240Y引导模具A和B在X方向上的运动，接触模具A和B的底表面并且从底部支撑模具A和B。

控制器70控制注射成型机200、模具A和B、以及推车300。控制器70包括例如处理器(诸如CPU、RAM、ROM)、存储装置(诸如硬盘)、以及连接到传感器或致动器的接口。处理器执行存储在存储装置中的程序。下面描述控制器70执行的程序(控制)的示例。

图10示出了从第一可动压板54侧看的固定压板53的视图。开口区域62形成在固定压板53的中央区域中，注射成型机喷嘴1经由开口区域62前后移动。

在注射成型机200内部，没有辊与辊240Z串列安装，但是辊63与辊240Y串列安装。辊63和辊240Y可以具有相同的尺寸或可以具有不同的尺寸。辊63在注射成型机200的外部排成行，并且在与辊240Y对齐的X轴上大致成直线。辊63使得模具A和B能够从注射成型机200的外部平稳地移动到注射成型机200的内部。

通常当安装了在Z轴方向上沿周向旋转且在与辊240Z对齐的X轴上大致成直线的辊(未示出)时，在固定压板53和夹紧板12a和13a之间形成间隙，间隙大小是辊240Z的尺寸。因此，当在Z轴圆周上旋转的辊与辊240Z串列安装时，辊(未示出)不能安装在注射成型机200的内部。

存在以下可能性：如果当模具A和B移动到注射成型机200内部时固定压板53的XZ平面与夹紧板12a和13a的XZ平面接触，则由于摩擦力会使模具A和B在X方向上的移动变得更加困难，或者由于刮擦而发生磨损。因此，固定压板53的内表面具有在X轴的方向上延伸的凹槽61。设置了两排彼此在竖直方向分离的凹槽61。每个凹槽61包括辊单元61a。

辊单元61a支撑着辊SR，以使得辊SR自由旋转。辊SR绕Z方向的旋转轴旋转，并且引导模具A和B在X方向上的移动。辊SR接触模具A和B的外表面(夹紧板12a和13a的外表面)，并且从侧面支撑模具A和B。辊单元61a通过弹簧(未示出)的偏压而定位在辊SR从凹槽61突出的位置处。在本实施例中，使用了辊单元61a和辊SR为多个的情况。

在合模时，辊单元61a后退到凹槽61中，并且定位成使得辊SR不从凹槽61突出。当使模具A和B更替时，辊单元61a可以防止模具A和B以及固定压板53的内表面接触和损坏内表面。辊单元61a不妨碍在合模期间关闭的固定压板53以及模具A和B的内表面。

辊支撑体64安装在固定压板53的X方向上的两侧上。辊SR由辊支撑体64支撑。当在注射成型机200的内部与注射成型机200的外部之间传送模具A和B时，辊支撑体64和辊SR使得能够以更高的速度并且更平稳地传送模具A和B。

在固定压板53上，布置了多个固定机构(以下称为“夹具”)60，以将固定模具12固定到固定压板53。每个夹具60包括与夹紧板12a和13a接合的接合部60a以及使接合部60a在接合位置和接合释放位置之间移动的内置致动器(未示出)。该致动器是流体致动器，诸如油压致动器或空气致动器。在多个模具频繁更替的情况下，流体致动器是有利的。

在本实施例中，使用了电磁夹具。电磁夹具可通过使电流在线圈中流动而在相对较短时间内使存在于待夹紧对象中的线圈的内部的磁性材料磁化和消磁。在本实施例中，这样能够使模具附接/释放。

对于第一可动压板54来说，类似于固定压板53，使用了辊SR和用于固定第二可动模具55的夹具60。

图11示出了位于注射成型机200内部的模具A和位于注射成型机200外部的模具B的局部透视图。更具体地，图11示出了从第二可动压板55(见图9)所在侧和从致动器18所在侧观察模具A和B。模具A和B可以基于辊240Y和240Z的旋转而从注射成型机200的外部移动到注射成型机200的内部。

如果要更换模具B，则可以从图11所示位置310进行模具B的移除和安装。当被冷却时，模具B在位置310处在推车300上等待。如果要更换模具A，则可以从推车300的致动器18的相异侧的位置进行移除和安装。模具B和致动器18由连杆17连接，并且模具A和B由连杆15连接。因此，模具A和模具B一起移动。模具的更换位置不限于上述，也可以从上方执行，或者模具A和B两者的更换都在致动器18侧执行。

根据成型零件的类型而定，可以频繁地更换本实施例中描述的模具A和B。近年来，各种类型的模具以及一次性制造和少量制造的模具的数量不断增加。因此，通过注射成型机系统的一次操作来制造两种类型的成型零件在制造工作场所中具有显著的优点。

如上所述，前述注射成型机系统使得能够在频繁地更换各种模具的同时进行制造。为了实现此目的，采用冷却液流动路径来使冷却液流动以冷却树脂，并且采用导管来发送电信号以控制例如模具A和B内的阀销6和浇口销7。冷却液流动路径和导管穿过模具A和B的内部，同时分别连接到位于模具A和B外部的冷却液供应设备和控制器70(见图9)。在本示例性实施例中，冷却液是水，但是可实现相同冷却效果的任何液体都是适用的。

将参考图12A至图12D、图13、图14A至图14B和图15描述用于本示例性实施例的模具A和B的冷却液流动路径和导管的结构。

图12A至图12D和图13示出了用于模具A和B的冷却液流动路径的结构。

图12A示出了模具A或B的透视图。横截面M平行于YZ平面。图12B至图12D示出了从横截面M看的模具A或模具B的视图。如上所述，树脂成型零件9位于模具的中心区域中。液流输入端20i和液流输出端20o分别与冷却液流动路径20相连，液流输入端21i和液流输出端21o分别与冷却液流动路径21相连，并且沿X轴即模具移动方向设置在模具的不同平面处。液流输入端20i、液流输出端20o、液流输入端21i和液流输出端21o被认为是用于模具的管道接口。

冷却液流动路径20和21在模具内部遵循彼此分离的路径，以使得流过一个冷却液流动路径的液体不会从可附接到外部管道但未被使用的另一冷却液流动路径流出。在另一个示例性实施例中，防止液体从未被使用的冷却液流动路径泄漏，因此不需要两个独立的流动路径。

通过将冷却液流动路径20和21安装在固定侧模具12中，将冷却液流动路径20和21移动的方向限制为仅X轴方向，可以实现稳定的冷却。如果位于固定侧模具12和可动侧模具13之间的型腔14的大于一定比例(例如大于一半)位于可动侧模具13中，则当两个冷却液路径安装在固定侧模具12中时冷却效率会降低。

图12B至图12D示出了从YZ平面看的模具A或模具B的视图。如果型腔14(在图12B至图12D中未示出)在固定侧模具12中大于一定比率，则如图12C和图12D所示两个冷却液路径可以安装在固定侧模具12中。如果型腔14(在图12C或图12D中未示出)在固定侧模具12中小于一定比率，则如图12B所示冷却液路径可以分别安装在固定侧模具12和可动侧模具13中。

可以通过型腔14的尺寸以及通过型腔14的形状来实现冷却效率。根据型腔14的形状而定，可以确定两个冷却液路径的位置，以使得冷却液路径可以容易地穿过模具。当模具中的冷却液路径的形状变得复杂时，模具的成本成比例地上升。因此，冷却液路径不穿过包括例如型腔14的复杂区域的模具。

图13示出了在模具A和B安装在推车300上的情况下的冷却液路径以及经由各个输入端/输出端附接/连接到模具的外部管道。更具体地，图13示出了从注射成型机料筒11侧看的XZ平面。从模具B观察，模具A位于X轴的正方向并且致动器18位于X轴的负方向。当模具A朝X轴的正方向上从注射成型机200移动并且模具B朝X轴的负方向上从注射成型机200移动时，两个模具都移动到注射成型机200的外部。

当已经安装了模具时，如图13所示，模具A将使用冷却液路径20，并且模具B将使用冷却液路径21。如果模具A和B之间的位置关系是相反的，则模具A将使用冷却液路径21，并且模具B将使用冷却液路径20。

关于模具A而言，用于将液体提供给冷却液流动路径20的管道600i连接到液流输入端20i。用于使得液体能够离开冷却液流动路径20的管道600o连接到液流输出端20o。关于模具B而言，管道600i连接到液流输入端21i，并且管道600o连接到液流输出端21o。

当安装了模具时，不管模具A和B的位置关系如何，都可以容易地执行管道连接，而不必进入注射成型机200。由于管道不在模具A和模具B之间通过并且不进入注射成型机200内部，因此可以降低发生问题(诸如由于卡在模具和注射成型机200内部另一个结构之间的管道而导致的阻塞，或对管道的损坏)的可能性。在图13的情况下，模具A的冷却液路径21和模具B的冷却液路径20未被使用，因而未连接到外部管道。

将参考图14A至图14B和图15描述使用导管来提供电信号。图14A示出了与图12A类似的模具A或模具B的透视图。类似于图12A，示出了模具的中心区域以简化对树脂成型零件9的描述。

导管连接器22和23有助于经由导管2223连接模具内部的外部电线。导管连接器22和23可以设置在沿着X轴的模具的不同平面处，并且分别在模具移动方向上位于模具的相反两侧。更具体地，导管连接器22和23使得外部电线能够经由导管2223到达连接到热流道2的连接器24。连接器24也连接到导管2223。

连接器24使得外部电线能够到达与热流道2相关联的控制器(未示出)。模具外部的外部电线连接到控制器70。因此，控制单元70(见图9)可以通过经由导管连接器22和23、导管2223和连接器24提供的电线来控制热流道2。

由于导管2223以及导管连接器22和23有助于指令或控制热流道2，因此导管2223、导体22和导管导体23位于热流道2所在的固定侧模具12上。与分别的冷却液路径20和21不同，导管2223是在连接器24处相交的单个路径。与冷却液路径不同，不必确保经由导管连接器22和导管连接器23进入的电线的路径不会相互干扰。相反，在某些情况下，有利的是共享电路、印刷电路板(PCB)或其他电子装置，以简化分别与导管导体22和导管导体23相关联的电线的路径。

图14B示出了从YZ平面观察模具A或模具B。不管型腔14的形状或大小如何，与导管连接器22或导管连接器23相关联的电线的路径可以在热流道2侧经由导管2223与连接器24连接。在另一个示例性实施例中，与导管连接器22或导管连接器23相关联的电线的路径可以经由导管2223直接连接到与热流道2相关联的控制器(未示出)，而无需使用连接器24。热流道2可以在任何方向上对准。虽然热流道2在图14A中沿着X轴对准，但是在图14C中热流道2沿着Z轴对准。

图15示出了在模具A和B安装到推车300(图15中未示出)上的情况下电线连接的结构。导管700可以在任何方向上分别在每个模具的两个不同平面处位于注射成型机200的外部。例如，模具从注射成型机200离开的方向。不管模具A和B的位置关系如何，都可以容易地实现在安装附加模具时导管700的连接。导管700容纳连接到控制单元70的电线。在模具A中，导管700经由导管连接器22连接到导管2223。在模具B中，导管700经由导管连接器23连接到导管22223。

在另一个实施例中，对于冷却液路径和电线路径两者而言，每者中的两个可以包括在一个模具中。通过在模具的任何表面上提供冷却液路径和电线路径的相同布局，提高了操作者的可操作性。

如上所述，通过在模具离开注射成型机200的方向上定位用于模具及其相关联连接器的管道和导管，可以减少管道和导管卡在注射成型机200内部或管道或导管损坏的潜在风险。由于可以在位于模具移动方向上的模具两个表面中的每一个表面上连接外部管道和/或外部导管，因此可以把内部管道和/或内部导管安装成使得它们离开注射成型机200，而不管模具的位置如何。上述的液流输入端(20i、21i)、液流输出端(20o、21o)、导管连接器(22、23)可以统称为“外部连接单元”。外部连接单元使得能够连接注射成型机外部的装置、单元等，并且能够操作针对模具的预定过程。

当用户想要将特定位置中的模具更换为另一个模具时，如果待放置在特定位置中的模具在两个不同平面中具有功能相同的两组管道和两组导管，则用户可以容易地更换模具。因为用户不需要担心哪个模具可以放置在特定位置中，所以用户不需要选择将放置在另一个位置中的另一个模具以便可以适当地放置两个模具。在模具的不同平面中的管道和导管的两个输入端/输出端使得用户能够选择任意两个模具组合，从而导致更高的生产性能。

例如，在已经将位置A的模具从模具1更换为模具2之后，并且在已经将位置B的模具从模具3更换为模具4之后，可以将位置A的模具从模具2更换为模具3。因为不管位置如何都可以安装模具，所以可以仅执行在要更换位置的工作。

以下描述了两个不同的平面，在这两个不同的平面中，两组管道和导管具有相同的功能。相同的功能是指例如输入用于冷却模具的液体、输出用于冷却模具的液体以及控制热流道与控制单元通信。

图16A至图16B示出了本实施例的连接元件。图16A示出了表面E1，它是模具A或模具B的Y-Z平面，并且在图12A、图14A和图14C中示出。图16B示出了表面E2，它是模具A或B的Y-Z平面，并且也在图12A、图14A和图14C中示出。E1和E2是模具A或B的Y-Z平面的不同平面，并且是彼此相对的平面。

模具A或B包括E1中的液流输入端20i和E2中的液流输入端21i，它们如上所述用于连接到外部管道以输入液体。模具A或B还包括E1中的液流输出端20o和E2中的液流输出端21o，它们如上所述用于连接到外部管道以输出液体。E1和E2还包括导管连接器22和23。因此，根据模具的位置而定，用户可以选择是使用E1上的外部连接单元还是使用E2上的外部连接单元。图16A至图16B示出了外部连接单元的一个示例，其中，外部连接单元可以布置在固定侧模具12中或移动侧模具13中。

用于附接连杆15和连杆17的机构也位于E1和E2平面两者上。E1包括液流连接元件20i、20o和导管连接元件22c、用于附接连杆15的机构以及用于附接连杆17的机构。E2包括液流输入端21i、液流输出端21o、导管连接元件23c、用于附接连杆15的机构以及用于附接连杆17的机构。用于附接连杆15的机构和用于附接连杆17的机构可以是单个机构。

回到图18A至图18B和图19A至图19B，在另一个示例性实施例中，两个独立的空气管可以像冷却液路径那样安装在模具中。可连接到一个空气管的一个进气口可以安装在模具的一侧处，并且可连接到另一空气管的另一进气口可以安装在模具的另一侧处。模具的另一侧与模具的一侧彼此相反。

图8A至图8B是示出由控制器70执行的处理的示例的流程图。参考图1至图7和图9至图11中的各状态描述图8A至图8B的流程图中的每个步骤。在下面的示例中，描述了在使模具A和模具B更替的同时执行成型操作的情况，例如，使用模具A进行成型→使用模具B进行成型→使用模具A进行成型等。

在S1中执行初始设定。在此，例如，对于金属模具A和B中的每一个来说，记录注射设备201和合模装置58的操作条件。这些操作条件包括例如一次注射的树脂量、温度、注射速度、合模力、第二可动压板55相对于拉杆59的位置初始值等。即使在模具A和模具B相同时，这些条件也可能不同。当模具A用于第一次成型操作时，与模具A有关的条件被自动设定为操作条件。另外，第一次开始注射成型机料筒11的加热以及树脂的塑化和计量等。

在S2中，将模具A传送到注射成型机200中。驱动用于使可动压板滑动的电动机57，以使固定压板53和第一可动压板54之间的空间变得比模具A的厚度(Y方向上的宽度)稍宽，以使得模具A可以在固定压板53和第一可动压板54之间滑动。接下来，控制器70控制模具A的装载以及致动器18的驱动，以将模具A装载到注射成型操作位置。当装载已经完成时，表示装载完成的信号被发送到控制器70。在接收到表示装载完成的信号时，电动机57被驱动以使固定压板53和第一可动压板54与模具A紧密接触。此时，不需要合模力，因为它将在成型过程中发生。另外，通过驱动固定机构60，将模具A锁定到固定压板53和第一可动压板54两者。

在S3中，通过驱动电动机57以驱动肘杆机构，来执行通过固定压板53和第一可动压板54对模具A进行的合模。肘杆机构由可以彼此相抵旋转的多个连杆组成，并且可以改变第一可动压板54和第二可动压板55之间的距离。因此，可以强有力地对模具进行合模。

在S4中，执行相对于模具A和B的注射准备。在此，驱动致动器57以使注射设备201移动，从而使注射成型机喷嘴1接触模具A。致动器57是用于使可动压板移动的驱动源。注射准备包括使注射成型机喷嘴1与模具接触并且使阀销6和浇口销7移动以打开树脂流动路径。

在S5中，执行熔融树脂的注射和保压。驱动注射设备201，以将熔融树脂从注射成型机喷嘴1填充到模具A中的型腔14中并且以高压将注射成型机料筒11中的树脂压入模具A中以补偿由于树脂固化而导致的体积减小。在S5的处理时，实际的合模力由传感器68测量。在成型期间，由于模具A的温度逐渐升高，因此模具A热膨胀。在某些情况下，初始合模力和经过一段时间后的合模力产生差异。因此，可以基于传感器68的测量结果来校正下一次合模时的合模力。

通过驱动电动机55c来调节第二可动压板55相对于拉杆59的位置，从而执行合模力的调节。这可以通过基于传感器68的测量结果来校正第二可动压板55相对于拉杆59的位置的初始值以调节合模力从而提高合模力的精度。第二可动压板55相对于拉杆59的位置的调节可以在任何时刻执行。

在S6中，使浇口销7移动到注射成型机喷嘴1侧，以确保树脂不会从热流道2的浇口4侧泄漏。通过阀销6来阻止在通向型腔14的开口中的流动。

在S7中，对存在于注射成型机喷嘴1的出口附近的熔融树脂执行拉回。通过使螺杆朝注射成型机喷嘴1的相反方向上后退而使螺杆51向后送回。位于注射成型机喷嘴1的出口附近的树脂返回到注射成型机喷嘴1的内部。

在S8中，停止向注射成型机喷嘴1供应树脂，并且通过截止喷嘴49关闭注射成型机喷嘴1。

在S9中，开始注射成型机喷嘴1的后退。如图5所示，注射成型机喷嘴1与模具分离。此时，因为在S6中通过浇口销7密封浇口4，所以难以发生树脂的逆流。在分离注射成型机喷嘴1之前通过截止喷嘴49密封注射成型机喷嘴1，并且难以发生树脂从注射成型机喷嘴1泄漏。另外，由于前述的拉回，存在于注射成型机喷嘴1的树脂流动路径中的树脂减少，并且树脂从注射成型机喷嘴1泄漏变得更加困难。因此，没有树脂积聚在注射成型机喷嘴1和浇口4之间，因此空气更难以进入注射成型机1喷嘴。即使当连续地进行成型时，注射成型机200的操作由于树脂结块卡在注射成型机200的各部件之间而停止的可能性也将降低。

由于树脂从注射成型机喷嘴1的泄漏变少，因此可以与以下在S12中描述的树脂装载的同时地执行注射成型机喷嘴1的后退。即使在使注射成型机喷嘴1后退时，因为树脂不会从注射成型机喷嘴1泄漏出，所以并行地执行树脂的装载。

在S10中，在S5中注射到型腔14中的模具的冷却时间的定时开始。

在S11中，注射成型机200的注射成型条件随着模具的改变而改变。更具体地，从此时点开始，将先前设定的注射成型条件改变为待注射模具的注射成型条件。由于必须进行与模具B(或模具A)的注射成型条件相匹配的树脂装载，因此在以下所述的S16中，模具A(或模具B)被运送到注射成型机200的外部，模具B(或模具A)被运送到注射成型机200中，并且实施用于模具B(或模具A)的注射/保压。

在S1或S11中设定的注射成型条件包括从模具进入注射成型机200之后直到其离开为止的所有处理，诸如模具的移动量、移动的时刻、接触/分离注射成型机喷嘴1的时刻、和拉回的时刻等。因此，按照从相关模具进入起直到注射成型机喷嘴1从相关模具后退为止的处理作为一组处理进行控制使得如果有任何问题发生的话也更易于管理。

如果在S11完成之后执行的S12中装载之前进行喷嘴后退，则存在由于在装载期间的背压而从注射成型机喷嘴1发生树脂泄漏的可能性。因此，树脂积聚在注射成型机喷嘴1和浇口4之间。背压是在注射成型机喷嘴1后退时的压力，并且在树脂从注射成型机喷嘴1的尖端侧出来的方向上发生。当积聚的树脂变大时，有可能将其夹在注射成型机200的各内部部件之间。虽然在S12中执行的树脂装载通常需要几秒至多于10秒，但是这可以根据注射成型机的尺寸而变化。因此，在注射成型机喷嘴1后退之后在S11中改变注射成型条件以执行装载。因此，可以减少由于热流道2中残余压力和树脂泄漏而导致树脂从浇口4逆流的可能性。

在S12中，基于在S11中设定的注射成型条件，进行树脂的装载。

在S13中，完成注射成型机喷嘴1的后退。

在S14中，释放固定机构(夹具)60。如图10所示，固定机构60是用于将模具固定到固定压板53/第一可动压板54的机构。为了使模具更替，将固定到固定压板53/第一可动压板54的夹紧板12a和13a上的固定机构60移除。

在S15中，第一可动压板54在与固定压板53分离的方向上稍微移动。因此，因之前由固定压板53和第一可动压板54夹持而不能在Y轴方向上移动的模具就可以移动了。更具体地，能够在模具不与固定压板53和第一可动压板54接触并且不发生摩擦的情况下在X轴方向上移动。

在S16中，进行模具的更换。更具体地，当一个模具进入注射成型机200时，另一模具离开注射成型机200。因为两个模具经由连杆单元15连接，所以进入和离开注射成型机200可借助致动器18的运动同时进行。

由于步骤S11-12和S13-16并行地执行，因此获得了提高的制造效率。

在S17中，确定是否为利用注塑成型机200中存在的模具进行的第一次成型操作。还可以确定模具中是否存在成型零件。

如果是第一次成型操作，则处理返回到S3，并且针对不同的模具执行步骤S3至S16。如果是第二次或后续成型操作，则处理进入S18。如果在S17中确定在当前计数开始之后当前在注射成型机200内部的模具的注射和保压是第一次成型操作，则模具内部没有树脂成型零件9。因此，处理进入S3，因为如下关于S18-S22描述的移除成型零件的处理在此是不适用的。

在S18中，基于在S10中开始的冷却时间是否已经达到预定时间来确定是否完成了对注射成型机200内部的模具的冷却。如果冷却完成，则处理进入S19。否则，处理保持在S18，直到已经达到预定时间为止。

在S19中，固定压板53和第一可动压板54被关闭，夹住。第一可动压板54的运动参见如上关于S15所描述的。

在S20中，用夹具60固定住固定压板53/第一可动压板54以及模具的夹紧板12a和13a。因此，模具难以在X轴方向和Y轴方向上移动。

在S21中，把可动模具13和固定模具12抵靠第一可动压板54和固定压板53打开。这使得能够移除位于可动模具13和固定模具12之间的树脂成型零件9。通过驱动电动机57，使第一可动压板54与固定压板53分离。通过固定机构60把固定模具12固定到固定压板53，并且通过固定机构60把可动模具13固定到第一可动压板54。因此，可动模具13与固定模具12分离，并且使模具抵抗自闭单元301的磁力而打开。

在S22中，移除由于在S21中打开模具而变得可移除的树脂成型零件9。保留在模具的可动模具13侧上的成型零件被移除并传送到注射成型机200的外部。在一个示例性实施例中，可以使用机器人组件来实现成型零件的移除。可以通过顶出机构(未示出)或通过将真空吸头(未示出)一直移动到树脂成型零件9的位置并施加真空力来移除树脂成型零件9。

在S23中，确定树脂成型零件的制造计数是否完成。此确定是基于经过预定时间或基于是否已经制造了预定生产数量而进行的。用于进行此确定的标准也可以是使用的树脂量，而不是预定时间或生产数量。

如果在制造树脂成型零件之后进行组装，则大量制造仅一局部零件会占用制造设施内部的空间。在这种情况下，上述确定可以基于是否基于生产线中其他装配零件已制造了所需量来进行。如果在S23中确定完成了树脂成型零件的生产计数，则图8A至图8B的处理结束。否则，处理进入S24。

在S24中，把在S21中打开的第一可动压板54抵靠固定压板53关闭。这导致可动模具13和固定模具12关闭。处理然后返回到S3。

上面已经描述了两个模具的注射成型。在上述实施例中，在S7中利用浇口销7执行截止。即使在不等待树脂装载的情况下使注射成型机喷嘴1后退时，也防止了空气进入热流道2。这可以导致周期时间的减少。

由于执行了如S7和S8中所述的喷嘴截止，因此可以同时执行注射成型机喷嘴1的后退和装载两者，但树脂不会从注射成型机喷嘴1侧泄漏。

在S11中描述的与每个模具相匹配的注射成型条件的设定可以在开始S8中喷嘴截止和S9中注射成型机喷嘴1后退之前进行。在上述实施例中，在开始S9中注射成型机喷嘴1后退之后，进行S11的设定改变。因为S8和S9的处理是与注射成型机200侧相关联的处理，所以在S9的处理之后不必执行S11的处理。然而，在使用喷嘴接触区域25的位置有差异的模具的情况下，存在以下可能性：在S9之前执行注射成型条件改变会使得无法将在S9中的注射成型机喷嘴1的运动与模具对准。在此情况下，最好在开始S9中注射成型机喷嘴1后退之后进行S11中的注射成型条件改变。

S11的处理可以在S7的拉回之前实施。然而，拉回的量和强度因模具而异。因此，当在S7之前改变注射成型条件时，就在之前刚刚在S5中执行注射的模具中拉回变得不可能。执行以下操作解决该问题。更具体地，如果设定与两个不同模具中较大拉回量相匹配的公共拉回量，则可以在S7之前执行S11。另外，因为在S11中改变设定的处理会花费时间，所以通过与其他处理并行地在S11中进行设定改变可以提高制造效率。

如图8A所示，在S10的冷却时间的定时开始之后执行S11。因为冷却时间取决于每个模具的成型条件，所以当以相同的方式设定每个模具的成型条件时，存在冷却时间不足或者制造效率降低的可能性。在另一个示例性实施例中，如果冷却时间对于两个模具是相同的，或者即使当基于冷却时间较长的模具进行冷却时，也可以在S10之前执行S11。

在另一个示例性实施例中，可以在S12中的树脂装载之后执行在S16中的更换模具的处理。虽然可以在装载之后进行模具的更换，但是这会导致周期时间变得长于所需的实际冷却时间，因为延迟模具更换直到装载为止会导致模具更换时间超过冷却时间。

上述实施例讨论了两个模具，但是这不应被认为是限制性的，上述实施例也可适用于三个或更多个模具。上述实施例还讨论了模具的运动相对于沿Y轴方向安装的注射成型机200在X轴的方向上，但这不应被认为是限制性的。例如，移动可以在Z轴的方向上，并且与穿过注射成型机200的注射位置画圆相对应的移动也是可适用的。

执行冷却的位置不限于位于注射成型机200的外部。例如，虽然冷却需要花时间，但是在诸如能够以较高速度进行树脂注射的小模具的情况下，冷却可以在多个位置处进行。在用于三个或更多个模具的注射成型的情况下，可以基于冷却时间把模具移动到注射成型机200的外部，从而能够优先将冷却时间已经终止的模具移动到注射成型机200中。

在开闭压板时，必须避免模具接触压板的程度达到产生摩擦力会在模具移动期间阻碍移动的程度。因此，在Y轴方向上的模具实际移动量非常小。然而，可以安装辊，以使得辊在Y轴的方向上移动。辊能够在Y轴方向上移动可以对模具施加额外的合模力。

通过模具在辊63上来执行压板的开闭。此时，在压板的打开状态或关闭状态的情况下，模具在Y方向上稍微移动。由于如果辊63在Y轴方向上的尺寸太短则当压板处于打开状态时模具会从辊63上掉落，因此辊的尺寸应设计成使得模具保持在辊63上而不管压板是打开状态还是关闭状态。

虽然上述实施例描述了推车300上的辊，但是在另一个示例性实施例中辊可以添加到模具上而不是推车300上。通过将辊添加到模具上，可以减少由于辊之间的台阶差而引起的模具振动。在制造高精度零件时，这可以确保模具不会由于振动而移位，从而增大了以高精度生产成型零件的可能性。另外，可以减少对辊的损坏。

如图10所示，夹具60在进入夹紧板12a和13a上相应孔部时以强力被紧固以实现夹紧。由于反复夹紧，存在孔区域擦伤或磨损的高可能性。在示例性实施例中，为了确保如果/当任何孔的任何部分磨损时不需要更换整个模具，夹紧板12a和13a的孔部被设计为是可更换的。

上述实施例的图10示出了辊单元61a安装在固定压板53或第一可动压板54上以使模具在XZ平面中移动。此时，如果在模具侧与辊单元61a接触的位置存在孔，则存在辊单元61a进入孔并被损坏的可能性。在另一个示例性实施例中，通过在模具的XZ平面上且与注射成型机200内部的压板的辊单元61a接触的位置不设置孔，就能使模具平稳地移动。

模具的与辊单元61a相接触的部分会由于模具多次移动而变形。为了解决这个问题，模具的与辊单元61a的辊相接触的部分的材料的硬度可以低于辊的硬度，而模具的铰孔部分的硬度更高。由于当模具的硬度高于辊的硬度时辊侧的磨损会更大，因此应使辊的硬度更高。在另一个示例性实施例中，模具的与辊相接触的部分是可更换的。

如果从模具更换处理开始到另一模具顶出处理、注射处理和保压处理、并且直到再次完成模具更换处理为止的所有处理所需的时间都适合于冷却模具之一所需的时间，那么与普通成型相比生产率提高了两倍。即，可以在抑制任何成本增加的同时实现高生产率。对于宽范围的各种成型零件，可以实现生产率的两倍增长。

为了实现生产率的两倍增长，模具冷却时间可占整个成型处理(一个成型周期的时间)的50％或更多，这取决于模具更换处理的时间。用于外部覆盖件或机电零件(诸如用于汽车、家用电器、办公装置等)的许多成型零件具有几毫米的厚度以确保强度。因此，在整个成型处理中，冷却处理占据最长时间，并且相对于一个成型周期的时间而言冷却模具的时间达到50％至高达70％并不罕见。因此，前述实施例在提高这种类型成型零件的生产率方面特别有效。如果用于模具A的注射成型周期的时间和用于模具B的注射成型周期的时间大致相同并且相对于一个成型周期的时间而言用于冷却模具的时间为50％或以上，则尤其可以提高生产率。

即使冷却模具的时间少于一个成型周期时间的50％，有效应用冷却时间也能够实现比普通成型高1.5到1.8倍的生产率。借助于前述实施例，因为可以通过在一个注射成型机200中的常规制造方法来实现两个注射成型机的生产率，所以减小了安装空间和能耗量。

虽然使用树脂描述了上述实施例，但是这不应被认为是限制性的，并且任何材料(诸如蜡或金属)是可适用的。

在另一个示例性实施例中，可以在模具没有加热器或保温措施的情况下使用流道。

Claims (19)

1.一种用于向型腔供应树脂的流道，包括：

浇口，配置成被从注射成型机的喷嘴供应树脂；

形成在流道中的第一路径，其中，当喷嘴接触浇口时树脂从喷嘴流动到第一路径中；以及

第一销，配置成在树脂供应到第一路径之前移动到第一位置以增大第一路径的尺寸，并且在喷嘴与浇口分离之前移动到第二位置以减小第一路径的尺寸。

2.根据权利要求1所述的流道，其中，第一销配置成移动到第二位置以减小浇口中的横截面积。

3.根据权利要求1所述的流道，其中，第一销配置成移动到第二位置以减少在第一路径中的树脂流动量。

4.根据权利要求1所述的流道，其中，第一路径在第二位置处的横截面积小于第一路径在第一位置处的横截面积，并且其中，第一位置在树脂从喷嘴流出的方向上位于第二位置的下游。

5.根据权利要求1所述的流道，其中，第一销配置成当喷嘴接触浇口时移动到第一位置以增大第一路径的尺寸。

6.根据权利要求1所述的流道，其中，第一销配置成在树脂供应到第一路径时不移动到第二位置减小第一路径的尺寸。

7.根据权利要求1所述的流道，还包括：

形成在流道中的第二路径，其中，树脂从第二路径流动到型腔中；以及

第二销，配置成在喷嘴与流道分离之前移动以减小第二路径的尺寸。

8.一种用于向型腔供应树脂的流道，包括：

浇口，配置成被从注射成型机的喷嘴供应树脂，

形成在流道中的第一路径，其中，当喷嘴接触浇口时树脂从喷嘴流动到第一路径中；

第一销，配置成移动以减小第一路径的尺寸；

形成在流道中的第二路径，其中，树脂从第二路径流动到型腔中；以及

第二销，配置成移动以减小第二路径的尺寸，

其中，第一销配置成在第二销移动以减小第二路径的尺寸之后第一销移动以减小第一路径的尺寸。

9.一种注射成型系统，包括：

浇口，配置成被从注射成型机的喷嘴供应树脂；

形成在浇口中的路径，其中，当喷嘴接触浇口时树脂从喷嘴流动到路径中；

能够在路径中移动的销；以及

致动器，配置成在喷嘴与浇口分离之前使销移动以减小路径的尺寸。

10.根据权利要求9所述的注射成型系统，其中，在致动器使销移动以减小路径尺寸之后并且在喷嘴与浇口分离之前，喷嘴将树脂拉回。

11.一种模具，由压板夹紧以用于注射成型，模具包括与压板接触的预定表面，模具包括：

第一连接单元，位于模具的不同于所述预定表面的第一表面上，可连接到用于将预定材料传送到模具的外部连接器；以及

第二连接单元，位于模具的不同于所述预定表面的第二表面上，可连接到外部连接器，

其中，在外部连接器与第一连接单元或第二连接单元连接的状态下用模具执行注射成型。

12.根据权利要求11所述的模具，其中，模具能够在与压板夹紧模具的方向垂直的方向上移动。

13.根据权利要求11所述的模具，其中，模具包括固定部和可动部，其中，第一连接单元和第二连接单元位于固定部中。

14.根据权利要求11所述的模具，其中，外部连接器为管道以传送用于冷却模具的液体。

15.根据权利要求14所述的模具，其中，模具内部的第一管道连接到第一连接单元，并且模具内部的第二管道连接到第二连接单元。

16.根据权利要求14所述的模具，其中，外部连接器包括用于将液体传送到模具中的入口和用于从模具中移除液体的出口。

17.根据权利要求11所述的模具，其中，外部连接器是用于将电信号传送到模具的连接器。

18.根据权利要求17所述的模具，其中，模具内部的第一电线连接到第一连接单元，并且模具内部的第二电线连接到第二连接单元。

19.一种注射成型系统，用于利用模具进行注射成型，注射成型系统包括：

第一连接单元，位于模具的第一表面上，可连接到外部管道以冷却模具；

第二连接单元，位于模具的第二表面上，可连接到外部管道以冷却模具；

第三连接单元，位于第一表面上，可连接到外部连接器以将电信号传送到模具；以及

第四连接单元，装载在第二表面上，可连接到外部连接器以将电信号传送到模具，

其中，模具内部的管道连接到第一连接单元，并且模具内部的管道连接到第二连接单元，并且

其中，模具内部的连接器连接到第三连接单元，并且模具内部的连接器连接到第四连接单元。

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