JP5090206B2 - 射出成形装置及び射出成形方法 - Google Patents

Description

本発明は、溶融した樹脂を型のキャビティに射出して樹脂成形品を成形する射出成形装置及び射出成形方法に関する。

従来、図１０（ａ）に示すように、一方の型５１にヒータ５２を備えたホットブッシュ５３を設け、溶融した樹脂５４をホットブッシュ５３のホットブッシュ出口５５からキャビティ５６に射出し、スプールやランナーを付属しない樹脂成形品５７を成形するホットランナー式の射出成形装置５０が知られている。しかし、この装置５０では、ホットブッシュ出口５５に残る高温の溶融した樹脂５４が冷却固化した樹脂成形品５７に接触しているため、図１０（ｂ）に示すように、型開きに際し、樹脂５４が糸を引き、樹脂成形品５７の表面に凸部５８ができたり、糸引き部５９がホットブッシュ出口５５の周囲で型５１の成形面に付着したりするなどの不具合があった。

そこで、特許文献１には、図１１に示すように、他方の型６１にホットブッシュ出口５５を開閉するバルブピン６２と、バルブピン６２を上方へ付勢するスプリング６３とを設け、型閉じ状態において、バルブピン６２を射出圧で押し下げ、バルブピン６２の先端面をホットブッシュ出口５５から離間させて該ホットブッシュ出口５５を開き、射出圧が消滅したときに、バルブピン６２をスプリング６３の付勢力で押し上げ、バルブピン６２の先端面をホットブッシュ出口５５に当接させて該ホットブッシュ出口５５を閉じ、糸引きを抑える射出成形装置６０が記載されている。
特開平５−５０４６４号公報

ところが、特許文献１の射出成形装置６０では、バルブピン６２のうちキャビティ５６の厚さ分の極短い先端部に樹脂５４が接するにすぎないので、バルブピン６２の温度が上昇しにくい。このため、型開きに際し、低温のバルブピン６２が溶融した高温の樹脂５４をホットブッシュ出口５５から引き出し、図１０（ｂ）に示すような糸引き部５９を形成する可能性があった。
また、一方の型５１にホットブッシュ出口５５をキャビティ５６に開口するようＰＬ面と面一に設定する必要があるため、型５１の取付面（上面）からＰＬ面に向けての、ホットブッシュ用の取付穴の加工が深くなる。ホットブッシュ用の取付穴は径が大きいため、これが深いと型５１の強度が低下しやすい。
また、他方の型６１にバルブピン６２をキャビティ５６を貫いてホットブッシュ出口５５に当接するように設ける必要があるため、樹脂成形品５７にバルブピン６２形状の穴があく。このため、樹脂成形品５７の穴あきが許されない場合には実施できない。

本発明の第１の目的は、バルブピンが適度に温度上昇するようにし、溶融樹脂の糸引きをより確実に防止することにある。
本発明の第２の目的は、ホットブッシュを設ける場合でも、スプールブッシュを設けることで、ホットブッシュ用の取付穴の加工深さを型の強度を考慮して浅く設定できるようにすることにある。
本発明の第３の目的は、スプールブッシュを型間のランナーに開口させ、バルブピンがランナーを貫くようにすることにより、樹脂成形品に穴が空かないようにすることにある。

上記の課題を解決するために、本発明は次の手段を採ったものである。
（１）射出成形装置
両型間にランナー及びキャビティを又はキャビティのみを形成する第一型と第二型とを備え、
第一型に、両型間のランナー又はキャビティに開口するスプール出口と、スプール出口より第一型内に奥まった所に位置するスプール入口と、スプール入口からスプール出口まで延びるスプール内周面とを有するスプールブッシュが設けられ、
第二型に、型閉じ時にピン先端部がスプール出口からスプールブッシュに進入してスプール内周面との間にを形成し、この状態で、射出時にピン先端面がスプール入口から離間して該スプール入口を開き、射出終了時にピン先端面がスプール入口に当接して該スプール入口を閉じる、バルブピンが設けられたことを特徴とする射出成形装置。

ここで、スプールブッシュは所定長さの筒形に形成することができる。スプール内周面の長さは３０〜１００ｍｍが好ましく、スプール内周面はストレート形状でもよいし、スプール入口に向って細くなるテーパ形状でもよい。これに対応し、スプールブッシュに進入するバルブピンのピン先端部の長さは３０〜１００ｍｍが好ましく、ピン先端部は先端面に向かって細くなるテーパ形状でよい。なお、スプールブッシュは樹脂を加熱するヒータを備えない。

また、バルブピンは、自身の軸線方向へ移動できるように第二型に支持されることができる。バルブピンを駆動する手段としては、流体圧シリンダや電動モータ等を使用することもできるが、動力源を不要にできる点で、付勢部材と樹脂射出圧とを併用した手段が好ましい。具体的には、バルブピンを閉位置（スプール入口を閉じる位置）に向けて付勢するスプリング等の付勢部材を第二型に設け、付勢部材の付勢力を樹脂の射出圧よりも小さく設定するという手段を採用できる。また、第二型に、射出成形された樹脂成形品を第二型から突き出すスリーブを設け、スリーブの内側にバルブピンを挿通してもよい。

上記（１）の装置によれば、バルブピンのピン先端部がスプール内周面との間に筒状間隙を形成した状態で、溶融した樹脂が筒状間隙を経て射出されるので、樹脂がピン先端部に長く接してバルブピンの温度が適度に上昇する。このため、型開きに際し、バルブピンのピン先端面が（射出終了後に当接していた）スプール入口から離間するときに、樹脂の糸引きを防止することができる。

その反面、本発明者の検討によると、上記の構成から次のような別の課題も生じた。すなわち、射出成形後の型開きにより、ピン先端部を筒状間隙で固化したスプール樹脂とともにスプールブッシュから退出させた後、ピン先端部からスプール樹脂を抜き外すときに、上記のようにバルブピンの温度が上昇していると、ピン先端部に接している部分の樹脂が冷却固化の遅れによりスプール樹脂から剥がれて、ピン先端部に付着してくることが起きやすくなる。このピン先端部に付着した樹脂は、本来的にはショット毎にピン先端部から除去することが好ましいが、その手間とそれによる効率低下を考えると、除去することなく付着したまま次のショットに移ることが望まれる。

しかるところ、ピン先端部の表面が滑らかに研磨されたものである場合（これも上記発明の範囲である）、樹脂の付着性が高くないので、樹脂がよく付着するところとあまり付着しないところとが生じ、また、射出圧で吹き寄せられるようにしてピン先端部の下流側に塊りとなって付着することもあり、結局いびつな形での付着となりやすい。この状態で次のショットを行うと、筒状間隙において射出された樹脂が前記付着樹脂により乱流を起こしたり、前記塊りの付着樹脂がスプール出口に引っ掛かったりして、樹脂成形品の表面にジェッティング等の不具合を及ぼす可能性がある。

そこで、バルブピンのピン先端部（少なくともスプールブッシュに進入する部分）の外周表面に、樹脂が喰い込む複数の窪みよりなるアンカー部を形成することが好ましい。このアンカー部に樹脂が喰い込むことによるアンカー効果により、樹脂の付着性が高められるので、上記のようにピン先端部からスプール樹脂を抜き外すときに、スプール樹脂から剥がれた樹脂がピン先端部の外周表面に（上記の研磨されたものと比べて）均一な膜厚で強く付着し、表面の滑らかな樹脂皮膜を形成して残留する。そして、この状態で次のショットを行うと、筒状間隙において射出された樹脂が前記樹脂皮膜により乱流を起こすこともないし、前記樹脂皮膜がスプール出口に引っ掛かることもないため（複数回ショットを繰り返しても樹脂皮膜はほぼ同じ膜厚に維持される）、樹脂成形品の表面にジェッティング等の不具合が生じない。ここで、窪みの深さは１０〜７０μｍが好ましい。複数の窪みは均一に分布させることが好ましい。アンカー部の形成にあたっては、ディンプル加工、ローレット加工、ネジ切り加工、シボ付け加工等その他の各種方法を採用できる。

また、別の観点からは、バルブピンの先端部表面にテフロン（登録商標）皮膜や銅メッキ層を設けたり、これらの材料でピンの先端部を形成したりするなど、そもそも樹脂を付着させない又は付着しにくくするための手段も有効である。

スプールブッシュのスプール入口側に接続する構成について、次の態様ア）イ）を例示できる。
ア）スプールブッシュのスプール入口側にホットブッシュのホットブッシュ出口が接続された態様
すなわち、第一型には、ホットランナー式の成形金型を使用できる。ホットブッシュとしては、ヒータを備えた筒形又はポット形のものを例示できる。ヒータは、ホットブッシの内側に挿入してもよく、ホットブッシュの外側に装着してもよく、あるいは、ホットブッシュの周壁に埋設してもよい。

イ）スプールブッシュのスプール入口側に射出ノズルが接続された態様

（２）射出成形方法
上記（１）又は上記で説明したその各態様の射出成形装置を使用する射出成形方法であって、
第一型と第二型とを型閉じし、樹脂を、バルブピンが開いたスプール入口から筒状間隙及びスプール出口を経て、両型間のランナー及びキャビティに又はキャビティのみに射出する段階と、
樹脂の射出終了時にバルブピンがスプール入口を閉じる段階と、
第一型と第二型とを型開きし、バルブピンのピン先端部を筒状間隙で固化したスプール樹脂とともにスプールブッシュから退出させる段階とを含む射出成形方法。

ここで、上記でも説明したとおり、バルブピンのピン先端部の外周表面に、樹脂が喰い込む複数の窪みよりなるアンカー部を形成しておき、型開き後にピン先端部からスプール樹脂を抜き外すと、アンカー部に樹脂が食い込むことによるアンカー効果によりピン先端部に樹脂皮膜が付着した状態で残留するようにし、この状態で次のショットを行うことができる。

本発明の射出成形装置及び射出成形方法によれば、射出終了時にスプールブッシュのスプール入口を閉じるバルブピンのピン先端部が、射出時に筒状間隙を経る溶融した樹脂により適度に温度上昇しているので、型開きに際し、ピン先端面がスプール入口から離間するときに樹脂の糸引きを確実に防止することができる。
また、バルブピンのピン先端部の外周表面にアンカー部を形成した場合には、ピン先端部に樹脂皮膜が付着した状態で次のショットを行うことができ、効率的である。
また、ホットブッシュを設ける場合でも、スプールブッシュを設けることで、ホットブッシュ用の取付穴の加工深さを型の強度を考慮して浅く設定することができる。
また、スプールブッシュを型間のランナーに開口させ、バルブピンがランナーを貫くようにする場合には、樹脂成形品に穴が空かないようにすることができる。

射出成形装置（１、４１）は、両型間にランナー（７）及びキャビティ（９）を又はキャビティ（３９）のみを形成する第一型（２）と第二型（３）とを備え、第一型（２）に、両型間のランナー（７）又はキャビティ（３９）に開口するスプール出口（１５）と、スプール出口（１５）より第一型（２）内に奥まった所に位置するスプール入口（１４）と、スプール入口（１４）からスプール出口（１５）まで延びるスプール内周面（１７）とを有するスプールブッシュ（１３）が設けられ、第二型（３）に、型閉じ時にピン先端部（２４）がスプール出口（１５）からスプールブッシュ（１３）に進入してスプール内周面（１７）との間に筒状間隙（１６）を形成し、この状態で、射出時にピン先端面がスプール入口（１４）から離間して該スプール入口（１４）を開き、射出終了時にピン先端面がスプール入口（１４）に当接して該スプール入口（１４）を閉じる、バルブピン（１９）が設けられている。

この射出成形装置（１、４１）を使用する射出成形方法は、第一型（２）と第二型（３）とを型閉じし、樹脂を、バルブピン（１９）が開いたスプールブッシュ（１３）のスプール入口（１４）から筒状間隙（１６）及びスプール出口（１５）を経て、両型間のランナー（７）及びキャビティ（９）に又はキャビティ（３９）のみに射出する段階と、射出終了時にバルブピン（１９）がスプール入口（１４）を閉じる段階と、第一型（２）と第二型（３）とを型開きし、バルブピン（１９）のピン先端部（２４）を筒状間隙（１６）で固化したスプール樹脂（４）とともにスプールブッシュ（１３）から退出させる段階とを含む。ここで、バルブピンのピン先端部の外周表面に、樹脂が喰い込む複数の窪みよりなるアンカー部を形成しておき、型開き後にピン先端部からスプール樹脂を抜き外すと、アンカー部に樹脂が食い込むことによるアンカー効果によりピン先端部に樹脂皮膜が付着した状態で残留するようにし、この状態で次のショットを行うことができる。

図１〜図８に示す実施例１の射出成形装置１は、型割り面で分割された第一型２とコア側金型である第二型３とを備えている。二つの型２，３が型閉じされた状態では、両型間にランナー７、ゲート８及びキャビティ９が形成され、キャビティ９に射出された樹脂５によって樹脂成形品６が成形される（図４参照）。

第一型２には、ノズル接続部材３１とマニホールド３２とホットブッシュ３４とスプールブッシュ１３とが配設され、これらの部材により溶融した樹脂５を流通させるための通路が形成されている。溶融した樹脂５は、射出ノズル３０からノズル接続部材３１に注入され、マニホールド３２を介してホットブッシュ３４の内部に供給される。ホットブッシュ３４の外周にはヒータ３５が装着され、樹脂５はヒータ３５により所定温度に加熱される。

スプールブッシュ１３は、軸線方向に所定の長さを有する筒形に形成され、ランナー７に開口するスプール出口１５と、スプール出口１５より第一型２内に奥まった所に位置するスプール入口１４と、スプール入口１４からスプール出口１５まで延びるスプール内周面１７とを有している。スプール入口１４側にはホットブッシュ３４のホットブッシュ出口３６が接続され、樹脂５はホットブッシュ出口３６からスプールブッシュ１３の内側に供給される。スプール内周面１７は、後述するピン先端部２４とともに筒状間隙１６を形成するものであり、スプール入口１４側ほど細くなるテーパ状に形成されている。そして、樹脂５は、ホットブッシュ出口３６からスプール入口１４、筒状間隙１６及びスプール出口１５を経てランナー７に射出され、ゲート８からキャビティ９に充填される。

第二型３には、スプール入口１４を開閉するバルブピン１９と、バルブピン１９を閉位置（スプール入口を閉じる位置）に向けて付勢する付勢部材としてのスプリング２０と、樹脂成形品６をキャビティ９から突き出すスリーブ２１と、スリーブ２１を保持するエジェクトプレート２２とが設けられている。バルブピン１９はスリーブ２１の内側に摺動可能に挿通されている。バルブピン１９は、型閉じ時にピン先端部２４がスプール出口１５からスプールブッシュ１３に進入してスプール内周面１７との間に筒状間隙１６を形成し、この状態で、射出時にピン先端面がスプール入口１４から離間して該スプール入口１４を開き、射出終了時にピン先端面がスプール入口１４に当接して該スプール入口１４を閉じるものである。ピン先端部２４は先端側ほど細くなるテーパ状に形成されている。バルブピン１９の基端側の大径部２３はスプリング２０に当接し、スプリング２０は第二型３の取付面３７から取付面３７以内に螺合した止めネジ２５で止められており、このスプリング２０の付勢力によりピン先端部２４のピン先端面がスプール入口１４に当接するようになっている。スプリング２０の付勢力は樹脂５の射出圧よりも小さく設定されているが、止めネジ２５の螺合調節により、スプリング２０の付勢力を前記設定下で変えて、ピン先端面とスプール入口１４との当接力を調整することができる。スリーブ２１の基端はエジェクトプレート２２に結合され、エジェクトプレート２２が外部駆動装置（図示略）によって駆動される。

図８はバルブピン１９のピン先端部２４を詳細に示す。図８（ａ）に示すバルブピン１９は、ピン先端部２４の外周表面が研磨加工によって滑らかに形成されている。このバルブピン１９の場合、スプールブッシュ１３の内側でピン先端部２４がホットブッシュ３４の熱で温度上昇すると、前述したように、ピン先端部２４の表面に樹脂５がいびつな形で付着残留し、樹脂成形品６に悪影響が及ぶ可能性がある。図８（ｂ）に示すバルブピン１９では、ピン先端部２４の外周表面に、樹脂５を喰い込ませるためのアンカー部２６が形成されている。本例のアンカー部２６は、多数の窪み２７がピン先端部２４の表面全域に均一に分布するように、バルブピン１９の先端部にディンプル加工されている。これによれば、前述したように、ピン先端部２４の表面に付着した樹脂５をアンカー部２６により均一に保持し、バルブピン１９の先端部に表面の滑らかな樹脂皮膜２８を形成できるようになっている。この樹脂皮膜２８はその後空冷され固化するため、次のショット時にピン先端部２４に付着したまま剥がれることなく、繰り返し射出成形に耐えることができる。

次に、この射出成形装置１を使用する射出成形方法について説明する。
図２に示すように、第一型２と第二型３を型開きした状態では、バルブピン１９がスプリング２０で押し出され、ピン先端部２４が第二型３の型面から突出した位置に配置されている。
図３に示すように、両型２，３を型閉じ（型締め）すると、ピン先端部２４がスプール出口１５からスプールブッシュ１３内に進入してスプール内周面１７との間に筒状間隙１６を形成し、ピン先端部２４の先端面がスプール入口１４に当接して該スプール入口１４を閉じ、バルブピン１９がスプリング２０を圧縮して所定距離（例えば約３ｍｍ）後退し、スプリング２０がバルブピン１９を閉位置に保持する。

この状態で、射出ノズル３０から溶融した樹脂５を吐出し、この樹脂５がノズル接続部材３１、マニホールド３２及びホットブッシュ３４を経てスプールブッシュ１３のスプール入口１４に到ると、図４に示すように、該樹脂５の圧力によりバルブピン１９がスプリング２０をさらに圧縮して所定距離（例えば約３ｍｍ）後退し、ピン先端部２４の先端面がスプール入口１４から離間して該スプール入口１４を開く。これにより、ホットブッシュ３４を経た樹脂５が、スプール入口１４から筒状間隙１６及びスプール出口１５を経て、両型間のランナー７に射出され、ゲート８からキャビティ９に充満し、樹脂成形品６を形成する。

この射出終了時に、樹脂５の射出圧が消滅すると、図５に示すように、バルブピン１９がスプリング２０の付勢力で閉位置側へ所定距離（例えば約３ｍｍ）押し戻され、ピン先端部２４の先端面がスプール入口１４に当接した該スプール入口１４を閉じ、スプリング２０がバルブピン１９を閉位置に保持する。

この状態で樹脂成形品６の冷却固化を待ってから、型２，３を型開きすると、図６に示すように、樹脂成形品６が第一型２の型面から引き離され、ピン先端部２４が筒状間隙１６で固化したスプール樹脂４とともにスプールブッシュ１３から引き抜かれ退出する。このとき、ピン先端部２４の先端面が型開き初期の時点までスプール入口１４を閉じているため、この時点でほぼ（ピン先端部２４に接した部分を除いて）冷却固化しているスプール樹脂４が、スプール入口１４から溶融した樹脂５を引き出すおそれが少ない。しかも、射出時には溶融した樹脂５が筒状間隙１６を経て射出される結果、樹脂５がピン先端部２４に長く接してバルブピン１９の温度が適度に上昇している。このため、型開きに際し、ピン先端部２４のピン先端面がスプール入口１４から離間するときに、樹脂５の糸引きをより確実に防止することができる。

型開き後には、図７に示すように、エジェクトプレート２２がスリーブ２１を突出させ、スリーブ２１が樹脂成形品６を第二型３の型面から外すとともに、ピン先端部２４からスプール樹脂４を抜き外す。このとき、上記のようにバルブピン１９の温度が上昇しているため、ピン先端部２４に接している部分の樹脂５が冷却固化の遅れによりスプール樹脂４から剥がれて、ピン先端部２４に付着してくる。ここで、図８（ａ）に示すピン先端部２４を研磨加工したバルブピン１９を使用した場合には、前述したように、ピン先端部２４に樹脂５がいびつな形で付着残留するので、該樹脂５を除去してから次のショットを行うことが好ましい。一方、図８（ｂ）に示すアンカー部２６が形成されたバルブピン１９を使用した場合には、前述したように、ピン先端部２４に表面の滑らかな樹脂皮膜２８が強く付着して残留するため、この状態で次のショットを行うことができ、除去の手間がかからず効率的である。

以上説明した実施例１の射出成形装置１によれば、上記の効果に加えて次の効果も得られる。
ａ）ホットブッシュ３４を設ける場合でも、スプールブッシュ１３を設けることで、ホットブッシュ用の取付穴の加工深さを第一型２の強度を考慮して浅く設定することができる。
ｂ）スプールブッシュ１３を型間のランナー７に開口させ、バルブピン１９がランナー７を貫くようにすることにより、樹脂成形品６に穴が空かないようにすることができる。

図９に示す実施例２の射出成形装置４１は、両型２，３間にキャビティ３９のみを形成し（ランナーを形成しないという意味である）、スプールブッシュ１３のスプール出口１５をキャビティ３９に開口するように設け、バルブピン１９をキャビティ３９を貫くように設けた点と、スプールブッシュ１３のスプール入口１４側に射出ノズル３０を接続するようにした（ホットブッシュを省いた）点において、実施例一と相違するものであり、その他の構成及び該装置を使用した射出成形方法は実施例１と同様である。

この実施例２は、樹脂成形品６に穴が空くので、それを許容できる樹脂成形品の場合に適用することができるものである。この実施例２によっても、上記ａ）ｂ）の効果は得ることができないものの、その以外の実施例１の基本的な効果は得ることができる。

なお、本発明は前記実施例に限定されるものではなく、発明の趣旨から逸脱しない範囲で適宜変更して具体化することもできる。

本発明の実施例１の射出成形装置を示す断面図である。 該装置の型開き状態を示す断面図である。 該装置の型閉じ状態を示す断面図である。 該装置の射出工程を示す断面図である。 該装置の射出終了状態を示す断面図である。 該装置の型開き工程を示す断面図である。 該装置の型開き工程を示す断面図である。 該装置のバルブピンを詳細に示す断面図である。 本発明の実施例２の射出成形装置を示す断面図である。 従来の射出成形装置を示す断面図である。 従来の別の射出成形装置を示す断面図である。

符号の説明

１ 射出成形装置
２ 第一型
３ 第二型
４ スプール樹脂
５ 樹脂
６ 樹脂成形品
７ ランナー
９ キャビティ
１３ スプールブッシュ
１４ スプール入口
１５ スプール出口
１６ 筒状間隙
１７ スプール内周面
１９ バルブピン
２４ ピン先端部
２６ アンカー部
２７ 窪み
２８ 樹脂皮膜
３０ 射出ノズル
３４ ホットブッシュ
３９ キャビティ
４１ 射出成形装置

Claims (7)

1. 両型間にランナー（７）及びキャビティ（９）を又はキャビティ（３９）のみを形成する第一型（２）と第二型（３）とを備え、
   第一型（２）に、両型間のランナー（７）又はキャビティ（３９）に開口するスプール出口（１５）と、スプール出口（１５）より第一型（２）内に奥まった所に位置するスプール入口（１４）と、スプール入口（１４）からスプール出口（１５）まで延びるスプール内周面（１７）とを有するスプールブッシュ（１３）が設けられ、
   第二型（３）に、型閉じ時にピン先端部（２４）がスプール出口（１５）からスプールブッシュ（１３）に進入してスプール内周面（１７）との間に筒状間隙（１６）を形成し、この状態で、射出時にピン先端面がスプール入口（１４）から離間して該スプール入口（１４）を開き、射出終了時にピン先端面がスプール入口（１４）に当接して該スプール入口（１４）を閉じる、バルブピン（１９）が設けられたことを特徴とする射出成形装置。
2. 第二型（３）に、射出成形された樹脂成形品（６）を第二型（３）から突き出すスリーブ（２１）を設け、スリーブ（２１）の内側にバルブピン（１９）を挿通した請求項１記載の射出成形装置。
3. バルブピン（１９）のピン先端部（２４）の外周表面に、樹脂が喰い込む複数の窪み（２７）よりなるアンカー部（２６）を形成した請求項１又は２記載の射出成形装置。
4. スプールブッシュ（１３）のスプール入口（１４）側にホットブッシュ（３４）のホットブッシュ出口（３６）が接続された請求項１、２又は３記載の射出成形装置。
5. スプールブッシュ（１３）のスプール入口（１４）側に射出ノズル（３０）が接続された請求項１、２又は３記載の射出成形装置。
6. 請求項１記載の射出成形装置を使用する射出成形方法であって、
   第一型（２）と第二型（３）とを型閉じし、樹脂を、バルブピン（１９）が開いたスプールブッシュ（１３）のスプール入口（１４）から筒状間隙（１６）及びスプール出口（１５）を経て、両型間のランナー（７）及びキャビティ（９）に又はキャビティ（３９）のみに射出する段階と、
   射出終了時にバルブピン（１９）がスプール入口（１４）を閉じる段階と、
   第一型（２）と第二型（３）とを型開きし、バルブピン（１９）のピン先端部（２４）を筒状間隙（１６）で固化したスプール樹脂（４）とともにスプールブッシュ（１３）から退出させる段階とを含む射出成形方法。
7. バルブピン（１９）のピン先端部（２４）の外周表面に、樹脂が喰い込む複数の窪み（２７）よりなるアンカー部（２６）を形成しておき、型開き後にピン先端部（２４）からスプール樹脂（４）を抜き外すと、アンカー部（２６）に樹脂が食い込むことによるアンカー効果によりピン先端部（２４）に樹脂皮膜（２８）が付着した状態で残留するようにし、この状態で次のショットを行う請求項６記載の射出成形方法。

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