CN112961492B - 用于打磨的无布革及其制备方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种用于打磨的无布革及其制备方法，属于人造革技术领域，该制备方法将质量比为3:7的聚氨酯树脂和聚醚型聚氨酯树脂混合，得混合树脂，然后加入混合树脂总质量的5‑7％的耐磨剂、2‑3％的泡孔调整剂、2‑3％的填充料和色浆，分散混合均匀后，得到无布革浆料；将无布革浆料涂布于离型布上，然后经凝固、后多次水洗和挤压，最后经烘干后剥离离型布，得到无布革；无布革进行多次打磨，得到成品。该制备方法能够显著提升所得无布革的厚度，为打磨提供良好的厚度基础，所得无布革可用于打磨，且打磨后具有良好的耐磨性。
Description
技术领域
本发明属于人造革技术领域，具体涉及一种用于打磨的无布革及其制备方法。
背景技术
人造革通常是指以聚氯乙烯、聚氨酯或有机硅为主要原料，添加助剂后涂布于织物材料上制成的仿天然皮革纹理和手感的材料。这类人造革都需要设置底层的基布。根据不同的使用需求，需要对人造革进行不同方法的加工。如制备植绒革，需要对皮革进行打磨，要求皮革有较高的耐磨度。但无布革(剥离皮)不同于常规的人造革，是不存在基布的，通常厚度只能制备到0.3-0.4mm，极少能达到0.5mm，耐磨次数仅能达2000次左右，不适用于进行打磨。而针对市场多样化的产品需求，亟待提供一种适用于打磨的无布革。
发明内容
为了克服上述现有技术的缺陷，本发明所要解决的技术问题是：提供一种适用于打磨的无布革及其制备方法。
为了解决上述技术问题，本发明采用的技术方案为：用于打磨的无布革的制备方法，包括以下步骤：
步骤1、将质量比为3:7的聚氨酯树脂和聚醚型聚氨酯树脂混合，得混合树脂，然后加入混合树脂总质量的5-7％的耐磨剂、2-3％的泡孔调整剂、2-3％的填充料和色浆，分散混合均匀后，得到无布革浆料；
步骤2、将无布革浆料涂布于离型布上，然后经凝固、后多次水洗和挤压，最后经烘干后剥离离型布，得到无布革；
所述凝固为浸入二甲基甲酰胺水溶液中进行凝固，凝固的速度为3.8-4.3m/min；所述水洗为在80-90℃的水中进行浸泡，每水洗一次后通过挤压将水分去除再进行下一次水洗；
步骤3、将无布革进行多次打磨，得到成品。
一种上述的用于打磨的无布革的制备方法制备得到的无布革。
本发明的有益效果在于：本发明提供的用于打磨的无布革的制备方法通过严格控制凝固过程中的速度，以及水洗的温度，使得底层膜在涂布后的厚度能够保持基本不变，能够显著提升所得无布革的厚度，使其厚度可根据需求制备达到0.5mm以上，为打磨提供良好的厚度基础，所得无布革可用于打磨，打磨后具有良好的耐磨性，远高于普通的无布革2000次的耐磨次数。
具体实施方式
为详细说明本发明的技术内容、所实现目的及效果，以下结合实施方式予以说明。
本发明提供一种用于打磨的无布革的制备方法，包括以下步骤：
步骤1、将质量比为3:7的聚氨酯树脂和聚醚型聚氨酯树脂混合，得混合树脂，然后加入混合树脂总质量的5-7wt％的耐磨剂、2-3wt％的泡孔调整剂、2-3wt％的填充料和色浆，分散混合均匀后，得到无布革浆料；
步骤2、将无布革浆料涂布于离型布上，然后经凝固、后多次水洗和挤压，最后经烘干后剥离离型布，得到无布革；
所述凝固为浸入二甲基甲酰胺(DMF)水溶液中进行凝固，凝固的速度为3.8-4.3m/min；所述水洗为在80-90℃的自来水中进行浸泡，每水洗一次后通过挤压将水分去除再进行下一次水洗；
步骤3、将无布革进行多次打磨，得到成品。
从上述描述可知，本发明的有益效果在于：本发明提供的用于打磨的无布革的制备方法操作简单，原料成本较低，该制备方法在聚氨酯树脂和聚醚型聚氨酯树脂混合构建的体系中，通过严格控制凝固过程中的速度，以及水洗的温度，能够显著提升所得无布革的厚度，使其厚度可根据需求制备，可达到0.5mm以上，最高可根据需求制备得到1.2mm的无布革，远高于目前无布革普遍的0.3-0.4mm，进而为打磨提供良好的厚度基础，所得无布革可用于打磨，打磨后具有良好的耐磨性，远高于普通的无布革2000次的耐磨次数，所制备得到的无布革适用于制备需进行打磨的产品，且打磨后具有良好的品质。
进一步的，所述步骤3中，无布革打磨的次数为3-4次，其中，第一次使用100目的砂纸进行打磨，第二到四次使用180目的砂纸进行打磨。
由上述描述可知，打磨的次数可以根据所需产品的类型进行调整。
进一步的，所述二甲基甲酰胺水溶液为体积百分数为22-25％的二甲基甲酰胺水溶液。
由上述描述可知，二甲基甲酰胺水溶液的浓度过高或过低都会影响所得剥离皮的厚度。
进一步的，所述步骤1分散的速度为800-1200r/min。
进一步的，所述步骤2中烘干的温度为110-120℃。
由上述描述可知，相较于高温烘干，虽然烘干的时间会有所加长，但在本申请提供的配方的基础上得到的无布革质地紧密且泡孔分布更为均匀。
进一步的，所述聚醚型聚氨酯树脂为PUD-2313聚醚型聚氨酯树脂。
进一步的，所述聚氨酯树脂为德国拜耳水性聚氨酯。
进一步的，所述泡孔调整剂为DP-542泡孔调整剂。
进一步的，所述填充料为质量比为8:2的木质粉和火山灰的混合物，所述木质粉和火山灰粒径为1200-1500目。
由上述描述可知，同时添加上述泡孔调整剂和填充剂，所得到的底层膜泡孔均匀，与填充料配合能够避免泡孔塌陷，使得底层膜在涂布后的厚度能够保持基本不变。泡孔调整剂的选择和填充剂的选择会显著影响剥离皮成品的厚度，通过在传统的木质粉中增加一定比例的火山灰，能够进一步提升所得剥离皮的厚度，同时发现木质粉和火山灰的粒径在1200-1500目时效果更佳，当粒径过大时无法达到与泡孔调节剂配合提升泡孔均匀度和防止泡孔塌陷的效果。
进一步的，所述耐磨剂由质量比为2:1:1的聚四氟乙烯超细微粉、微粉化蜡粉(聚乙烯微粉蜡)和纳米二氧化硅组成。
由上述描述可知，上述组分组成的耐磨剂，在体系中分散效果良好，不会团聚，相较于其中单独一种使用，能够起到协同增效的效果，显著提升所得无布革的耐磨性。
进一步的，步骤1中色浆的添加量为混合树脂总质量的0.1-10wt％，色浆主要根据所需的颜色进行调整，根据需求可在上述范围外进行一定程度的增减。
本发明提供一种上述的用于打磨的无布革的制备方法制备得到的用于打磨的无布革。
实施例1：
用于打磨的无布革的制备方法，包括以下步骤：
步骤1、将质量比为3:7的聚氨酯树脂和聚醚型聚氨酯树脂混合，得混合树脂，然后加入混合树脂总质量的7wt％的耐磨剂、2.5wt％的DP-542皮革泡孔调整剂、2wt％的填充料和0.1wt％的黄色色浆，800r/min分散混合均匀后，得到无布革浆料；
所述填充料为质量比为8:2的木质粉和火山灰的混合物；
所述耐磨剂由质量比为2:1:1的聚四氟乙烯超细微粉、微粉化蜡粉和纳米二氧化硅组成；
步骤2、在涂台上将无布革浆料涂布于离型布上，涂布厚度控制为1.2mm然后浸入盛有24％(体积百分数)的DMF水溶液的凝固槽中凝固，凝固的速度为3.8m/min；然后进行多次水洗和挤压，最后经120℃烘干后剥离离型布，得到无布革；
所述水洗为在85℃的自来水中进行浸泡，每水洗一次后通过挤压将水分去除再进行下一次水洗；
步骤3、将无布革在打磨机中进行四次打磨，第一次使用100目的砂纸进行打磨，第二到四次使用180目的砂纸进行打磨，得到成品。
实施例2：
用于打磨的无布革的制备方法，包括以下步骤：
步骤1、将质量比为3:7的聚氨酯树脂和聚醚型聚氨酯树脂混合，得混合树脂，然后加入混合树脂总质量的5wt％的耐磨剂、3wt％的DP-542皮革泡孔调整剂、3wt％的填充料和0.8wt％的棕色色浆，1200r/min分散混合均匀后，得到无布革浆料；
所述填充料为质量比为8:2的木质粉和火山灰的混合物；
所述耐磨剂由质量比为2:1:1的聚四氟乙烯超细微粉、微粉化蜡粉和纳米二氧化硅组成；
步骤2、在涂台上将无布革浆料涂布于离型布上，涂布厚度控制为0.6mm然后浸入盛有25％(体积百分数)的DMF水溶液的凝固槽中凝固，凝固的速度为4m/min；然后进行多次水洗和挤压，最后经110℃烘干后剥离离型布，得到无布革；
所述水洗为在80℃的自来水中进行浸泡，每水洗一次后通过挤压将水分去除再进行下一次水洗；
步骤3、将无布革在打磨机中进行三次打磨，第一次使用100目的砂纸进行打磨，第二到三次使用180目的砂纸进行打磨，得到成品。
实施例3：
用于打磨的无布革的制备方法，包括以下步骤：
步骤1、将质量比为3:7的聚氨酯树脂和PUD-2313聚醚型聚氨酯树脂混合，得混合树脂，然后加入混合树脂总质量的6wt％的耐磨剂、2wt％的DP-542皮革泡孔调整剂、2.2wt％的填充料和1wt％的黑色色浆，1000r/min分散混合均匀后，得到无布革浆料；
所述填充料为质量比为8:2的木质粉和火山灰的混合物；
所述耐磨剂由质量比为2:1:1的聚四氟乙烯超细微粉、微粉化蜡粉和纳米二氧化硅组成；
步骤2、在涂台上将无布革浆料涂布于离型布上，涂布厚度控制为0.8mm然后浸入盛有22％(体积百分数)的DMF水溶液的凝固槽中凝固，凝固的速度为4.3m/min；然后进行多次水洗和挤压，最后经115℃烘干后剥离离型布，得到无布革；
所述水洗为在90℃的自来水中进行浸泡，每水洗一次后通过挤压将水分去除再进行下一次水洗；
步骤3、将无布革在打磨机中进行四次打磨，第一次使用100目的砂纸进行打磨，第二到四次使用180目的砂纸进行打磨，得到成品。
实施例1-3所得用于打磨的无布革经检测符合QB/T 1646-2007和GB8949-2008的标准。
对比例1：
对比例1与实施例1的区别仅在于，对比例1的凝固的速度为8m/min。
对比例2：
对比例2与实施例2的区别仅在于，对比例2的水洗温度为30℃。
对比例3：
对比例3与实施例3的区别仅在于，对比例3的填充料为1500目木质粉，对比例3与实施例3的木质粉来源相同。
对比例4：
对比例4与实施例1的区别仅在于，对比例4的耐磨剂为纳米二氧化硅，对比例4与实施例1的纳米二氧化硅来源相同。
对比例5：
对比例5与实施例1的区别仅在于，对比例5的耐磨剂为聚四氟乙烯超细微粉，对比例5与实施例1的聚四氟乙烯超细微粉来源相同。
对比例6：
对比例6与实施例1的区别仅在于，对比例6的耐磨剂为微粉化蜡粉，对比例6与实施例1的微粉化蜡粉来源相同。
使用同一台皮革测厚仪对实施例1-3和对比例1-6所得无布革成品进行厚度进行检测，每个检测三块，结果取平均值。结果见表1所示。
表1
| 组别 | 厚度(mm) | 组别 | 厚度(mm) | 组别 | 厚度(mm) |
| 实施例1 | 1.19 | 对比例1 | 0.74 | 对比例4 | 1.15 |
| 实施例2 | 0.59 | 对比例2 | 0.42 | 对比例5 | 1.14 |
| 实施例3 | 0.80 | 对比例3 | 0.67 | 对比例6 | 1.17 |
使用同一台马丁代尔耐磨仪对实施例1-3和对比例1-6所得无布革的耐磨次数进行测试，结果见表2所示。
表2
| 组别 | 耐磨次数 | 组别 | 耐磨次数 | 组别 | 耐磨次数 |
| 实施例1 | 13000 | 对比例1 | 5000 | 对比例4 | 8000 |
| 实施例2 | 12000 | 对比例2 | 3000 | 对比例5 | 9000 |
| 实施例3 | 13000 | 对比例3 | 4000 | 对比例6 | 8000 |
可以看出，通过使用由质量比为2:1:1的聚四氟乙烯超细微粉、微粉化蜡粉和纳米二氧化硅组成的耐磨剂能够显著提升无布革的耐磨性能。
综上所述，本发明提供的用于打磨的无布革的制备方法操作简单，原料成本较低，该制备方法通过严格控制凝固过程中的速度，以及水洗的温度，能够显著提升所得无布革的厚度，使其厚度可根据需求制备，可达到0.5mm以上，最高可根据需求制备得到1.2mm的无布革，远高于目前无布革普遍的0.3-0.4mm，进而为打磨提供良好的厚度基础；同时，通过对耐磨剂的选择和调整，使得所得无布革打磨后也具有良好的耐磨性，耐磨次数可达12000次，远高于普通的无布革2000次的耐磨次数，所制备得到的无布革适用于制备打磨产品，且具有良好的品质。
以上所述仅为本发明的实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是利用本发明说明书内容所作的等同变换，或直接或间接运用在相关的技术领域，均同理包括在本发明的专利保护范围内。
Claims (6)
1.用于打磨的无布革的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：
步骤1、将质量比为3:7的聚氨酯树脂和聚醚型聚氨酯树脂混合，得混合树脂，然后加入混合树脂总质量的5-7％的耐磨剂、2-3％的泡孔调整剂、2-3％的填充料和色浆，分散混合均匀后，得到无布革浆料；
所述聚醚型聚氨酯树脂为PUD-2313聚醚型聚氨酯树脂；所述泡孔调整剂为DP-542泡孔调整剂；所述填充料为质量比为8:2的木质粉和火山灰的混合物；所述耐磨剂为质量比为2:1:1的聚四氟乙烯超细微粉、微粉化蜡粉和纳米二氧化硅组成的耐磨剂；
步骤2、将无布革浆料涂布于离型布上，然后经凝固、后多次水洗和挤压，最后经烘干后剥离离型布，得到无布革；
所述凝固为浸入二甲基甲酰胺水溶液中进行凝固，凝固的速度为3.8-4.3m/min；所述水洗为在80-90℃的水中进行浸泡，每水洗一次后通过挤压将水分去除再进行下一次水洗；
步骤3、将无布革进行多次打磨，得到成品。
2.根据权利要求1所述的用于打磨的无布革的制备方法，其特征在于，所述步骤3中，无布革打磨的次数为3-4次，其中，第一次使用100目的砂纸进行打磨，第二到四次使用180目的砂纸进行打磨。
3.根据权利要求1所述的用于打磨的无布革的制备方法，其特征在于，所述二甲基甲酰胺水溶液为体积百分数为22-25％的二甲基甲酰胺水溶液。
4.根据权利要求1所述的用于打磨的无布革的制备方法，其特征在于，所述步骤1分散的速度为800-1200r/min。
5.根据权利要求1所述的用于打磨的无布革的制备方法，其特征在于，所述步骤2中烘干的温度为110-120℃。
6.一种权利要求1-5任意一项所述的用于打磨的无布革的制备方法制备得到的无布革。
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