CN105644125A - 一种麂皮绒复合聚氨酯沙发布的制备方法 - Google Patents

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Abstract

本发明提供一种麂皮绒复合聚氨酯沙发布的制备方法，包括以下步骤：按照沙发布用途设计湿法聚氨酯的配方配制浆料，将浆料涂于纤维弹力布上，加热烘干，制得斜纹贝斯；将胶水涂于斜纹贝斯上贴合麂皮绒布制得麂皮绒面层；自然空气中熟成固化；揉纹机中处理制得成品。本发明方法设计依据湿法聚氨酯层与布艺的款式融合，将布与人造湿法聚氨酯层进行复合，两种液体型树脂进行交联，加温热贴的方式，通过自然空气的流动进行熟成固化，常温水洗烘干后，从而制得麂皮绒布艺沙发的面层效果。本发明制造出的麂皮绒复合聚氨酯沙发布具有时尚、美观、经济、实用且环保；既具有良好的防水性能，也具有手感柔软，滑爽，细腻，触感温暖等特点。

Description

一种麂皮绒复合聚氨酯沙发布的制备方法
技术领域
本发明涉及沙发布的制备方法，尤其涉及一种麂皮绒复合聚氨酯沙发布的制备方法。
背景技术
布艺品的分类方法很多，一般按照使用功能空间，设计特色等进行分类，主要用于家居沙发、服装、鞋帽、床帐、挂包和背包等；布艺家具沙发在现代家庭中或商场中越来越受到人们的青睐，赋予居室一种温馨的格调；布艺沙发由于布花的多变，搭配不同的造型，风格便趋于多元化，同时还具有可清洗防水；防污的特点，最常用的布艺原料包括棉，麻纤维及其他天然纤维，涤棉纤维和合成纤维。一种制备舒适度好、耐磨性及防水透气性好的沙发布料不得不成为人们开发研究的重要任务。
发明内容
针对上述需求，本发明的目的是提供一种麂皮绒复合聚氨酯沙发布的制备方法，所述方法在制造过程中使用环保材料，柔韧性耐磨性强，防水透气性好，更能满足客户对布艺沙发的需求
上述目的通过以下技术方案实现：
一种麂皮绒复合聚氨酯沙发布的制备方法，包括以下步骤：
1)将麂皮绒布检验有无瑕疵、色差和表面刮伤条印，进行打卷；
2)在90-110重量份的湿法树脂7019B，80-120重量份的DMF，15-25重量份的CaCO3，5-10重量份的黄木粉，10-20重量份的普白粉，1-4重量份的色浆，搅拌均匀后形成湿法配方混合物；将所述湿法配方混合物涂刮在纤维弹力布上，形成第一涂层；所述第一涂层经过凝固定型、水洗、烘干后，制得斜纹贝斯；
3)在步骤2)中的所述斜纹贝斯上涂抹胶水，并将步骤1)中所述麂皮绒布加热贴合在所述斜纹贝斯上，制得以麂皮绒布为主料的麂皮绒面层；
4)将所述麂皮绒面层在自然空气的流动进行熟成固化，制得半成品；
5)在揉纹机中处理经步骤4)处理过的半成品，然后烘干制得成品。
进一步地，步骤1)中各组分的配比为：在100重量份的湿法树脂7019B，100重量份的DMF，20重量份的CaCO3，7.5重量份的黄木粉，15重量份的普白粉，2重量份的色浆，混合制作所成。
进一步地，步骤1)中的所述色浆为RG6123黑色浆。
进一步地，步骤3)中包括将所述斜纹贝斯和所述麂皮绒布通过复合机舒展轮运转辊轮上料加温，车速控制范围10-15米/分钟，网目使用23线，所述斜纹贝斯上涂抹的胶水的上料量为40克/米，加热辊温度为50-60度。
进一步地，所述胶水的配方为10米/克的PU树脂RUA-6520、1.1米/克的固化剂RUC-75、1.3米/克的丁酮以及0.5米/克的DMF。6.根据权利要求1所述的麂皮绒复合聚氨酯沙发布的制备方法，其特征在于，步骤4)中所述貂皮绒面层的熟成固化时间为10-14小时。
进一步地，步骤5)中包括在揉纹机中注入1吨水并加入泼水剂E-351000毫升，将所述半成品常温水揉30分钟，取出；平铺放入卷取式压水机，将压力调整为2-4公斤，挤水；将挤水后的所述半成品放入小滚筒式揉纹机中，采用周期性旋转方式在70±5℃的温度中揉干。
进一步地，所述麂皮绒布分为经向麂皮绒和纬向麂皮绒。
采用上述技术方案，本发明的有益效果有：
1.本发明的麂皮绒复合聚氨酯沙发布的制备方法过程简单，工艺步骤较少，制造成本低。
2.本发明的麂皮绒复合聚氨酯沙发布将聚氨酯层与布艺品结合，加温热贴的方式，通过自然空气的流动进行熟成固化，使得麂皮绒复合聚氨酯沙发布的韧性耐磨性强，透气性好。
3.本发明的麂皮绒复合聚氨酯沙发布的制备方法在揉纹过程中加入泼水剂E-35，使得成品具有防水性；且揉纹处理中使用小滚筒式揉纹机高温揉干，纹路饱满，花色均匀一致，表面有真皮的细小裂纹。
本发明的制备方法制造的麂皮绒复合聚氨酯沙发布具有时尚、美观、经济、实用且环保；既具有良好的防水性能，也具有手感柔软，滑爽，细腻，触感温暖等特点。
附图说明
图1是根据本发明的麂皮绒复合聚氨酯沙发布的制备方法的工艺流程图。
具体实施方式
为了使本发明目的、技术方案及优点更加清楚明白，下面结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。
参照图1，本发明提供的麂皮绒复合聚氨酯沙发布的制备方法包含以下步骤：
1)将麂皮绒布检验有无瑕疵、色差(色差控制范围在5％-10％)和表面刮伤条印，进行打卷；麂皮绒布分为经向麂皮绒和纬向麂皮绒。
2)在90-110重量份的湿法树脂7019B，80-120重量份的DMF，15-25重量份的CaCO3，5-10重量份的黄木粉，10-20重量份的普白粉，1-4重量份的RG6123黑色浆，搅拌均匀后形成湿法配方混合物；将所述湿法配方混合物涂刮在纤维弹力布上，形成第一涂层；所述第一涂层经过凝固定型、水洗、烘干后，制得斜纹贝斯；
3)在步骤2)中的斜纹贝斯上涂抹胶水，胶水的上料量为40克/米，将斜纹贝斯和麂皮绒布通过复合机舒展轮运转辊轮上料加温，车速控制范围10-15米/分钟，网目使用23线，加热辊温度为50-60度，将步骤1)中的麂皮绒布加热贴合在斜纹贝斯上，制得以麂皮绒布为主料的麂皮绒面层；
其中，胶水的配方为10米/克的PU树脂RUA-6520、1.1米/克的固化剂RUC-75、1.3米/克的丁酮(MEK)以及0.5米/克的DMF(二甲基甲酰胺)。
4)将麂皮绒面层在自然空气的流动进行熟成固化，时间为10-14小时，制得半成品。
5)在揉纹机中注入1吨水并加入泼水剂E-351000毫升，将半成品进行后端剪裁30米一支进行常温水揉30分钟，取出；平铺放入卷取式压水机，将压力调整为2-4公斤，挤水；将挤水后的半成品放入小滚筒式揉纹机中，采用周期性旋转方式在70±5℃的温度中揉干(烘干)，制得成品。
其中，经向麂皮绒是平纹组织，经线采用海岛丝，纬向采用再生涤纶丝。纬向麂皮绒是缎纹组织，经线用再生涤纶丝，纬线用海岛丝。麂皮绒布的特点是具有手感柔糯，绒感好，柔软，细腻织物，表面具有密集而纤细的柔软的短绒毛，具有良好的吸湿性和耐磨性等。
7019B湿法树脂，例如由嘉兴市禾欣化学工业有限公司生产；RG6123黑色色浆，例如由浙江华普色浆有限公司生产；RUA-6520、RUC-75、丁酮，例如由嘉兴洛克化学工业有限公司生产；泼水剂E-35，例如由嘉兴明仁精细化工(嘉兴)有限公司生产。
为了进一步解释和说明本发明，请参考以下具体实施例，但下述的实施例并非用于对本发明的限制。
实施例1
1)将麂皮绒布检验有无瑕疵、色差(色差控制范围在5％-10％)和表面刮伤条印，进行打卷。
2)在100重量份的湿法树脂7019B，100重量份的DMF，20重量份的CaCO3，7.5重量份的黄木粉，15重量份的普白粉，2重量份的RG6123黑色浆，搅拌均匀后形成湿法配方混合物；将湿法配方混合物涂刮在纤维弹力布上，形成第一涂层；第一涂层经过凝固定型、水洗、烘干后，制得斜纹贝斯；
3)在步骤2)中的斜纹贝斯上涂抹胶水，胶水的上料量为40克/米，将斜纹贝斯和麂皮绒布通过复合机舒展轮运转辊轮上料加温，车速控制范围10米/分钟，网目使用23线，加热辊温度为50度，将步骤1)中的麂皮绒布加热贴合在斜纹贝斯上，制得以麂皮绒布为主料的麂皮绒面层；
其中，胶水的配方为10米/克的PU树脂RUA-6520、1.1米/克的固化剂RUC-75、1.3米/克的MEK以及0.5米/克的DMF(二甲基甲酰胺)。
4)将麂皮绒面层在自然空气的流动进行熟成固化，时间为12小时，制得半成品。
5)在揉纹机中注入1吨水并加入泼水剂E-351000毫升，将半成品进行后端剪裁30米一支进行常温水揉30分钟，取出；平铺放入卷取式压水机，将压力调整为3公斤，挤水；将挤水后的半成品放入小滚筒式揉纹机中，采用周期性旋转方式在70±5℃的温度中揉干(烘干)，制得成品。
所得到的麂皮绒复合聚氨酯沙发布的性能指标见表1。
实施例2
1)将麂皮绒布检验有无瑕疵、色差(色差控制范围在5％-10％)和表面刮伤条印，进行打卷。
2)在90重量份的湿法树脂7019B，80重量份的DMF，15重量份的CaCO3，5重量份的黄木粉，10重量份的普白粉，1重量份的RG6123黑色浆，搅拌均匀后形成湿法配方混合物；将湿法配方混合物涂刮在纤维弹力布上，形成第一涂层；第一涂层经过凝固定型、水洗、烘干后，制得斜纹贝斯；
3)在步骤2)中的斜纹贝斯上涂抹胶水，胶水的上料量为40克/米，将斜纹贝斯和麂皮绒布通过复合机舒展轮运转辊轮上料加温，车速控制范围15米/分钟，网目使用23线，加热辊温度为60度，将步骤1)中的麂皮绒布加热贴合在斜纹贝斯上，制得以麂皮绒布为主料的麂皮绒面层；
其中，胶水的配方为10米/克的PU树脂RUA-6520、1.1米/克的固化剂RUC-75、1.3米/克的丁酮(MEK)以及0.5米/克的DMF(二甲基甲酰胺)。
4)将麂皮绒面层在自然空气的流动进行熟成固化，时间为10小时，制得半成品。
5)在揉纹机中注入1吨水并加入泼水剂E-351000毫升，将半成品进行后端剪裁30米一支进行常温水揉30分钟，取出；平铺放入卷取式压水机，将压力调整为2公斤，挤水；将挤水后的半成品放入小滚筒式揉纹机中，采用周期性旋转方式在70±5℃的温度中揉干(烘干)，制得成品。
所得到的麂皮绒复合聚氨酯沙发布的性能指标见表1。
实施例3
1)将麂皮绒布检验有无瑕疵、色差(色差控制范围在5％-10％)和表面刮伤条印，进行打卷。
2)在110重量份的湿法树脂7019B，120重量份的DMF，25重量份的CaCO3，10重量份的黄木粉，20重量份的普白粉，4重量份的RG6123黑色浆，搅拌均匀后形成湿法配方混合物；将湿法配方混合物涂刮在纤维弹力布上，形成第一涂层；第一涂层经过凝固定型、水洗、烘干后，制得斜纹贝斯；
3)在步骤2)中的斜纹贝斯上涂抹胶水，胶水的上料量为40克/米，将斜纹贝斯和麂皮绒布通过复合机舒展轮运转辊轮上料加温，车速控制范围13米/分钟，网目使用23线，加热辊温度为55度，将步骤1)中的麂皮绒布加热贴合在斜纹贝斯上，制得以麂皮绒布为主料的麂皮绒面层；
其中，胶水的配方为10米/克的PU树脂RUA-6520、1.1米/克的固化剂RUC-75、1.3米/克的丁酮(MEK)以及0.5米/克的DMF(二甲基甲酰胺)。
4)将麂皮绒面层在自然空气的流动进行熟成固化，时间为14小时，制得半成品。
5)在揉纹机中注入1吨水并加入泼水剂E-351000毫升，将半成品进行后端剪裁30米一支进行常温水揉30分钟，取出；平铺放入卷取式压水机，将压力调整为4公斤，挤水；将挤水后的半成品放入小滚筒式揉纹机中，采用周期性旋转方式在70±5℃的温度中揉干(烘干)，制得成品。
所得到的麂皮绒复合聚氨酯沙发布的性能指标见表1。
表1
注：1.产品规格为1.3mm-140cm，测试温度/湿度为23℃/50％；2.有害物质含量的检测标准按REACH法规。
参照表1中的各项指标可知，本发明的制造方法制备的麂皮绒复合聚氨酯沙发布在拉伸强度、断裂伸长率、剥离强度、撕裂强度、缝纫强度、摩擦色牢度等数值均较高，环保级别达标，柔韧性耐磨性强，防水透气性好。而且光照色牢度达到3级，不易脱色。
以上所述仅为本发明的较佳实施例，并非用来限定本发明的实施范围；如果不脱离本发明的精神和范围，对本发明进行修改或者等同替换，均应涵盖在本发明权利要求的保护范围当中。

Claims (8)

1.一种麂皮绒复合聚氨酯沙发布的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：
1)将麂皮绒布检验有无瑕疵、色差和表面刮伤条印，进行打卷；
2)在90-110重量份的湿法树脂7019B，80-120重量份的DMF，15-25重量份的CaCO3，5-10重量份的黄木粉，10-20重量份的普白粉，1-4重量份的色浆，搅拌均匀后形成湿法配方混合物；将所述湿法配方混合物涂刮在纤维弹力布上，形成第一涂层；所述第一涂层经过凝固定型、水洗、烘干后，制得斜纹贝斯；
3)在步骤2)中的所述斜纹贝斯上涂抹胶水，并将步骤1)中所述麂皮绒布加热贴合在所述斜纹贝斯上，制得以麂皮绒布为主料的麂皮绒面层；
4)将所述麂皮绒面层在自然空气的流动进行熟成固化，制得半成品；
5)在揉纹机中处理经步骤4)处理过的半成品，然后烘干制得成品。
2.根据权利要求1所述的麂皮绒复合聚氨酯沙发布的制备方法，其特征在于，步骤1)中各组分的配比为：在100重量份的湿法树脂7019B，100重量份的DMF，20重量份的CaCO3，7.5重量份的黄木粉，15重量份的普白粉，2重量份的色浆。
3.根据权利要求1所述的麂皮绒复合聚氨酯沙发布的制备方法，其特征在于，步骤1)中的所述色浆为RG6123黑色浆。
4.根据权利要求1所述的麂皮绒复合聚氨酯沙发布的制备方法，其特征在于，步骤3)中包括将所述斜纹贝斯和所述麂皮绒布通过复合机舒展轮运转辊轮上料加温，车速控制范围10-15米/分钟，网目使用23线，所述斜纹贝斯上涂抹的胶水的上料量为40克/米，加热辊温度为50-60度。
5.根据权利要求1或4所述的麂皮绒复合聚氨酯沙发布的制备方法，其特征在于，所述胶水的配方为10米/克的PU树脂RUA-6520、1.1米/克的固化剂RUC-75、1.3米/克的丁酮以及0.5米/克的DMF。
6.根据权利要求1所述的麂皮绒复合聚氨酯沙发布的制备方法，其特征在于，步骤4)中所述貂皮绒面层的熟成固化时间为10-14小时。
7.根据权利要求1所述的麂皮绒复合聚氨酯沙发布的制备方法，其特征在于，步骤5)中包括在揉纹机中注入1吨水并加入泼水剂E-351000毫升，将所述半成品常温水揉30分钟，取出；平铺放入卷取式压水机，将压力调整为2-4公斤，挤水；将挤水后的所述半成品放入小滚筒式揉纹机中，采用周期性旋转方式在70±5℃的温度中揉干。
8.根据权利要求1所述的麂皮绒复合聚氨酯沙发布的制备方法，其特征在于，所述麂皮绒布分为经向麂皮绒和纬向麂皮绒。
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