CN112941927A - 一种用于生产高色牢度纱线的染液及其节水喷染工艺 - Google Patents

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Abstract

本申请涉及纱线染色领域，具体公开了一种用于生产高色牢度纱线的染液及其节水喷染工艺。所述染液的原料按重量份计包括分散染料5～10份、氯化镧系稀土0.1～0.3份、分散剂5～12份、正丙醇20～40份、涂料色浆20～35份、表面活性剂3～5份、甘油25～40份、粘合剂6～8份、树脂16～21份、固色剂10‑25份和水60～80份；所述采用该染液的节水喷染工艺包括以工序：喷染纱线‑纱线喷染后蒸化‑纱线喷染后水洗‑纱线喷染后定型四道工序。本申请的染液可使后续利用染液的过程浴比小，且使上色后的纱线色牢度强；另外，本申请的节水喷染工艺有操作流程简短、耗水量小的优点。

Description

一种用于生产高色牢度纱线的染液及其节水喷染工艺
技术领域
本申请涉及纱线染色领域，更具体地说，它涉及一种用于生产高色牢度纱线的染液及其节水喷染工艺。
背景技术
纱线是由各种纺织纤维加工成一定细度的纺织品，适用于织布、制绳和刺绣等方面。为了使纱线呈现出人们所需要的各种颜色，需要对纱线进行染色，染色完毕，一般采用色牢度来评价染液对纱线的染色效果，色牢度是指纺织品的颜色对在加工和使用过程中各种作用的抵抗力。
染液的主要成分多为染料，染料是能将纱线染成一定颜色的有机化合物，染料大多是水溶性的，通过染料基体自身的反应基团跟纱线上的活性基团进行反应，从而固定在纤维上，达到给纱线染色的目的。但是染料几乎没有遮盖力，在染色工程中与体系相容性处理不好，易析出迁移，因此染色完毕后会进行多次水洗以除去纱线上未固色的染料，耗水量较大，造成了严重的水资源浪费。
目前，纱线染色工艺多为染缸浸染的方式，先将染液调配好置于染缸中，然后再将纱线置于染缸中进行充分浸泡染色，染液浴比(染液体积与织物重量的比值)较大，即耗水量高；后期，喷染逐渐引起人们的关注，染液浴比小，故耗水量低，并且由于该过程为平幅染色，可以防止被染物折痕和折皱的产生。在染缸浸染和喷染的过程中由于使用了染料，故纱线在染色前需要进行盐处理，以增强纱线的表面极性，提高染液的上色率，而在染色完毕后需要多次水洗以除去纱线中的盐。
上述中的相关技术，喷染工艺中染料的使用仍需要耗费大量的水进行水洗，故喷染工艺还有可改进的空间。
发明内容
为了使喷染工艺在保证纱线具有较高色牢度的同时，还能具有较好的节水性能，本发明的第一个目的在于提供一种用于生产高色牢度纱线的染液，所述染液可使纱线具有较好的耐洗色牢度和耐摩擦色牢度。
本发明的第二个目的在于提供一种采用所述用于生产高色牢度纱线的染液的节水喷染工艺，所述喷染工艺具有在保证纱线喷染后具有较高色牢度的基础上有效节水的效果。
为实现上述第一个目的，本发明采用如下的技术方案：
一种用于生产高色牢度纱线的染液，其特征在于，按重量份计，包括以下组分：分散染料5～10份、氯化镧系稀土0.1～0.3份、染色稀释剂10～12份、分散剂5～12份、正丙醇20～40份、涂料色浆20～35份、表面活性剂3～5份、甘油25～40份、粘合剂6～8份、树脂16～21份、润湿剂3～4份、固色剂10～25份和水60～80份；
所述染液的配制方法包括如下步骤：
S1，将所述分散染料、氯化镧系稀土、染色稀释剂、分散剂和正丙醇置于水中，在150～300r/min的转速条件下搅拌40～60min，搅拌温度为40～55℃；
S2，向S1的所得物中加入所述涂料色浆、甘油、粘合剂、润湿剂和表面活性剂，在750～900r/min的转速条件下搅拌50～60min，搅拌温度为60～70℃；
S3，向S2的所得物中加入所述固色剂和树脂，在60～70℃的温度，600～800r/min的转速条件下搅拌25～40min后，使用0.5～1.5mol/L的醋酸-磷酸二氢铵缓冲溶液调节pH值，当pH值为4～4.5时，得到喷射染液。
通过采用上述技术方案，分散染料与涂料色浆配合使用可使喷染工艺中不再需要对纱线进行盐化处理，后期也不再需要重复多次水洗以除盐，可以简化整个喷染过程，达到节水和环保的目的；各种物质相互配合可使染液粘稠度适中，色泽亮丽，能够快速使染液上色，且可使染液的活性发挥至最大限度；通过本申请的方法配制得到的染液能使纱线染色均一，且使染色后的纱线有较好的色牢度。
优选的，所述分散染料可采用偶氮型分散染料、蒽醌型分散染料或者杂环型分散染料中的任意一种，所述涂料色浆可以购自北京麦尔化工有限公司的迪纳尔水性涂料色浆；所述氯化镧系稀土采用三氯化钕。
通过采用上述技术方案，分散染料的反应性基团跟纤维上的活性基团进行反应，从而使染液固定在纤维上；另外，分散染料可与+3价的钕离子形成络合物，使纱线可以吸附更多的染液；而且新的络合物使染液增加了对光的吸收，进而可使被喷染的纱线颜色加深，色泽鲜亮；涂料色浆是涂覆在被保护或被装饰的物体表面，并能与被涂物形成牢固附着的连续薄膜，将染液配制为染料与涂料的混合颜料，使二者优势互补，共同增强纱线的耐洗色牢度和摩擦色牢度。
优选的，染色稀释剂采用硫酸钠；分散剂采用木质素磺酸盐。
通过采用上述技术方案，向染液中加入硫酸钠(元明粉)和木质磺酸盐后能够增进染料及涂料色浆的溶解性，进而提高染液的上色率，改善喷染效果，使纱线上色均匀。
优选的，所述粘合剂为羧甲基纤维素，润湿剂为乙二胺和丙二醇中的一种或两种，表面活性剂为卵磷脂。
通过采用上述技术方案，染液中各物质互相配合，能够增进染液中液-液和固-液间的界面张力，进而共同促进溶液的去颗粒能力，使染液质地均匀，在喷染过程中不易堵塞喷嘴，而且使纱线上线均匀。
优选的，所述固色剂为CS-7无醛固色剂，树脂为PA树脂。
通过采用上述技术方案，可使涂料色浆具有粘和性，进而使染料喷染后能够附着在纱线上，进一步降低染液在纱线中的悬浮率，增强纱线的色牢度；此外还能增加染液的光泽，提高染液的着色力和遮盖力。
优选的，按重量份计，所述染料还包括云母粉4～6份，所述云母粉在S2中加入。
通过采用上述技术方案，各物料配合使用可充分稳定染液中的颜料，缩短分散时间，并且可以减少染液沉降絮凝的可能性，防止染液喷染后在纱线中浮色发花，进一步提高纱线的耐洗色牢度。
优选的，按重量份计，所述染料还包括助染剂22～35份和柔软剂6～8份，助染剂和柔软剂均在S3中加入，助染剂包括重量比为(12～15):(10～20)的苯二甲酸乙二酯和4-二甲基氨基苯甲酸乙酯，柔软剂可以采用乙二胺、二乙烯三胺和三乙烯四胺中的任意一种或多种。
通过采用上述技术方案，各物料配合使用可以进一步增强染料上色率，进而增强纱线的色牢度。另外，随着纱线加工中高速化和染色过程中水量的减少,纱线之间和纱线与设备之间相互摩擦增加,易产生擦伤等现象，因此当柔软剂与其他试剂配合使用时，可在纱线喷染过程中改变纱线的静、动摩擦系数，使纱线易于变形，而减小喷染过程对纱线的损伤，并且也可增强纱线的摩擦色牢度。
本发明的第二个目的是提供一种采用用于生产高色牢度纱线的染液的节水喷染工艺，采用如下技术方案：一种采用用于生产高色牢度纱线的染液的节水喷染工艺，包括如下工序：
工序A，喷染纱线：在温度为65～70℃，压力为0.3～0.6MPa的条件下，所述染液以20～40L/min的流速喷染纱线，一次喷染同时作用在12～24根纱线上，喷染完毕后进行自然晾干；所述纱线为涤纶纱线；
工序B，纱线喷染后蒸化：将所述工序A处理的纱线在170～180℃的温度条件下进行蒸化处理8～10min后冷却，得到蒸化后的纱线；
工序C，纱线喷染后水洗：将所述工序B处理后得到的纱线先在-5～0℃水中浸泡3～5min，浴比为3～5，再置于含有皂洗剂的水浴中在40～55℃温度下清洗20～25min，浴比为4～6；
工序D，纱线喷染后定型：将所述工序C所得的纱线在100～102℃温度下烘干25min，定型得到成品。
通过采用上述技术方案，工艺A中的各项参数有利于纱线的上色均匀，且能够有效提高纱线的水洗牢度，一次喷染同时作用在多根纱线，可以保证喷染效率；工艺B可以使纱线外表层的染液固化成膜，增强喷染的固色率，以提高纱线的摩擦牢度，同时，也使纱线中染液残留量减少，以减少后期的水洗次数，可达到节水目的；工艺C首先是清洗掉残留在纱线中的染液，增强纱线的洗涤牢度，通过工序A～D的喷染过程，可以达到既能节水，又能提高纱线色牢度的目的。
优选的，工序C中的皂洗剂为涤纶用皂洗剂，工序C只进行一次。
通过采用上述技术方案，用皂洗剂对蒸化后的纱线进行洗涤可以除去纱线中的残余染液，进而增强纱线的皂洗牢度；工序C只进行一次，可保证在纱线色牢度满足要求的基础上达到节水的目的，并且还缩短了喷染流程。
优选的，在所述工序A之前对纱线进行预处理，具体步骤如下，将所述纱线置于浓度为0.2～0.5g/L的次氯酸钠水溶液中在80～90℃的温度下加热20～30min，浴比为2～4,然后用冷水洗后沥出水分，浴比为3～5，在85～90℃的温度下烘干备用。
通过采用上述技术方案，纱线表面可能存在污垢，因此，将纱线置于次氯酸钠溶液中可以去除纱线上的杂物，有利于染液在喷染过程中能够充分均匀地渗透到纱线的内部，加强染液与纱线的结合，有效提高了染液在纱线中的色牢度。
综上所述，本申请具有以下有益效果：
1、本申请通过将分散染料和涂料色浆混配制得喷染染液的方式减少水洗次数，缩短了纱线喷染工艺的流程，且起到了节水的效果，还使染液在喷染后的纱线中具有很好的色牢度；
2、本申请中采用氯化镧系稀土、固色剂、助染剂和柔软剂等配料能够共同改善优化染液的各项性能，使染液在喷染过程中与纱线充分结合，进而提高染液在纱线中的色牢度；
3、本申请通过将待喷染的纱线在次氯酸钠水溶液中进行了预处理，可除纱线上的杂物，有利于染液与纱线的结合，进而可提高染液在纱线中的色牢度。
具体实施方式
以下结合实施例对本申请作进一步详细说明。
下述实施方式中使用的原料来源：
偶氮型分散染料：购自辽宁赛非化学有限公司；
蒽醌型分散染料：购自辽宁赛非化学有限公司；
杂环型分散染料：购自辽宁赛非化学有限公司；
三氯化钕：购自乐山沃耐稀电子材料有限公司；
硫酸钠：购自寿光市邦泽化工有限公司；
木质素磺酸盐：购自上海叶兹建筑新材料有限公司；
正丙醇：购自常州市洋阳化工有限公司；
涂料色浆：购自北京麦尔化工有限公司的迪纳尔水性涂料色浆；
卵磷脂：购自辽宁赛非化学有限公司；
羧甲基纤维素：购自任丘市华鑫环保科技有限公司；
乙二胺：购自常州市洋阳化工有限公司；
丙二醇：购自常州市洋阳化工有限公司；
CS-7无醛固色剂：购自杭州银湖化工有限公司；
PA树脂：购自辽宁赛非化学有限公司；
云母粉：购自灵寿县宝丰云母加工有限公司；
苯二甲酸乙二酯：购自常州市洋阳化工有限公司；
4-二甲基氨基苯甲酸乙酯：购自常州市洋阳化工有限公司；
二乙烯三胺：购自常州市洋阳化工有限公司；
三乙烯四胺：购自常州市洋阳化工有限公司。
实施例
实施例1
采用如下根据本申请的节水喷染工艺来生产高色牢度纱线：
纱线预处理：将涤纶纱线置于0.2g/L次氯酸钠水溶液中在90℃的温度下加热20min，浴比为4，然后冷水洗后沥出水分，浴比为3，在90℃的温度下烘干备用。
工序A，喷染纱线：在温度为70℃，压力为0.3MPa的条件下，染液以40L/min的流速喷染涤纶纱线，一次喷染同时作用在12根纱线上，喷染完毕后进行自然晾干；
工序B，纱线喷染后蒸化：将所述工序A处理的纱线在180℃的温度条件下进行蒸化处理8min后冷却，得到蒸化后的纱线；
工序C，纱线喷染后水洗：将所述工序B处理后得到的纱线先在0℃水中浸泡3min，浴比为5，再置于含有皂洗剂的水浴中在40℃温度下清洗25min，浴比为4，水洗次数为1次；
工序D，纱线喷染后定型：将所述工序C所得的纱线在102℃温度下烘干25min，定型得到成品。
其中所采用的用于生产高色牢度纱线的染液采用如下步骤配制：
S1，在80kg的水中加入5kg偶氮型分散染料、0.3kg三氯化钕、10kg硫酸钠、12kg木质素磺酸盐和20kg正丙醇，在150r/min的转速条件下搅拌60min，搅拌温度为40℃；
S2，向S1的所得物中加入35kg涂料色浆、40kg甘油、6kg羧甲基纤维素、3kg乙二胺和3kg卵磷脂，在900r/min的转速条件下搅拌50min，搅拌温度为70℃；
S3，向S2的所得物中加入10kgCS-7无醛固色剂和PA树脂，搅拌温度为60℃，在800r/min的转速条件下搅拌25min后，使用1.5mol/L的醋酸-磷酸二氢铵缓冲溶液调节pH值，当pH值为4.0时，得到喷射染液。
实施例2
采用如下根据本申请的节水喷染工艺来生产高色牢度纱线：
纱线预处理：将涤纶纱线置于0.5g/L次氯酸钠水溶液中在80℃的温度下加热30min，浴比为2，然后冷水洗后沥出水分，浴比为5，在85℃的温度下烘干备用。
工序A，喷染纱线：在温度为65℃，压力为0.6MPa的条件下，染液以20L/min的流速喷染涤纶纱线，一次喷染同时作用在24根纱线上，喷染完毕后进行自然晾干；
工序B，纱线喷染后蒸化：将所述工序A处理的纱线在170℃的温度条件下进行蒸化处理10min后冷却，得到蒸化后的纱线；
工序C，纱线喷染后水洗：将所述工序B处理后得到的纱线先在-5℃水中浸泡5min，浴比为3，再置于含有皂洗剂的水浴中在55℃温度下清洗20min，浴比为5，水洗次数为1次；
工序D，纱线喷染后定型：将所述工序C所得的纱线在100℃温度下加热30min，烘干定型得到成品。
其中所采用的用于生产高色牢度纱线的染液采用如下步骤配制：
S1，向60kg水中加入10kg蒽醌型分散染料、0.1kg三氯化钕、12kg硫酸钠、5kg木质素磺酸盐和40kg正丙醇，在300r/min的转速条件下搅拌40min，搅拌温度为55℃；
S2，向S1的所得物中加入20kg涂料色浆、25kg甘油、8kg羧甲基纤维素、4kg丙二醇和5kg卵磷脂，在750r/min的转速条件下搅拌60min，搅拌温度为60℃；
S3，向S2的所得物中加入25kgCS-7无醛固色剂和16kgPA树脂，搅拌温度为70℃，在600r/min的转速条件下搅拌40min后，使用0.5mol/L的醋酸-磷酸二氢铵缓冲溶液调节pH值，当pH值为4.5时，得到喷射染液。
实施例3
采用如下根据本申请的节水喷染工艺来生产高色牢度纱线：
纱线预处理：将涤纶纱线置于0.2g/L次氯酸钠水溶液中在80℃的温度下加热20min，浴比为2，然后冷水洗后沥出水分，浴比为3，在85℃的温度下烘干备用。
工序A，喷染纱线：在温度为65℃，压力为0.3MPa的条件下，所述工序B中的染液以20L/min的流速喷染涤纶纱线，一次喷染同时作用在12根纱线上，喷染完毕后进行自然晾干；
工序B，纱线喷染后蒸化：将所述工序A处理的纱线在170℃的温度条件下进行蒸化处理8min后冷却，得到蒸化后的纱线；
工序C，纱纱线喷染后水洗：将所述工序B处理后得到的纱线先在-5℃水中浸泡3min，浴比为3，再置于含有皂洗剂的水浴中在40℃温度下清洗20min，浴比为4，水洗次数为1次；
工序D，纱线喷染后定型：将所述工序C所得的纱线在100℃温度下烘干25min，定型得到成品。
其中所采用的用于生产高色牢度纱线的染液采用如下步骤配制：
S1，向60kg水中加入5kg杂环型分散染料、0.1kg三氯化钕、10kg硫酸钠、5kg木质素磺酸盐和正丙醇，在150r/min的转速条件下搅拌40min，搅拌温度为40℃；
S2，向S1的所得物中加入20kg涂料色浆、25kg甘油、6kg羧甲基纤维素、2kg乙二胺、1kg丙二醇和3kg卵磷脂，在750r/min的转速条件下搅拌50min，搅拌温度为60℃；
S3，向S2的所得物中加入10kgCS-7无醛固色剂和16kgPA树脂，搅拌温度为60℃，在600r/min的转速条件下搅拌25min后，使用0.5mol/L的醋酸-磷酸二氢铵缓冲溶液调节pH值，当pH值为4时，得到喷射染液。
实施例4
采用如下根据本申请的节水喷染工艺来生产高色牢度纱线：
纱线预处理：将涤纶纱线置于0.4g/L次氯酸钠水溶液中在85℃的温度下加热28min，浴比为3.5，然后冷水洗后沥出水分，浴比为4.5，在86℃的温度下烘干备用。
工序A，喷染纱线：在温度为70℃，压力为0.6MPa的条件下，所述工序B中的染液以40L/min的流速喷染涤纶纱线，一次喷染同时作用在24根纱线上，喷染完毕后进行自然晾干；
工序B，纱线喷染后蒸化：将所述工序A处理的纱线在180℃的温度条件下进行蒸化处理10min后冷却，得到蒸化后的纱线；
工序C，纱线喷染后水洗：将所述工序B处理后得到的纱线先在0℃水中浸泡5min，浴比为3，再置于含有皂洗剂的水浴中在55℃温度下清洗25min，浴比为6,水洗次数为1次；
工序D，纱线喷染后定型：将所述工序C所得的纱线在102℃温度下加热30min，烘干定型得到成品。
其中所采用的用于生产高色牢度纱线的染液采用如下步骤配制：
S1，向80kg水中加入10kg偶氮型分散染料、0.3kg三氯化钕、12kg硫酸钠、12kg木质素磺酸盐和40kg正丙醇，在300r/min的转速条件下搅拌60min，搅拌温度为55℃；
S2，向S1的所得物中加入35kg涂料色浆、40kg甘油、8kg羧甲基纤维素、2kg乙二胺、2kg丙二醇和5kg卵磷脂，在900r/min的转速条件下搅拌60min，搅拌温度为70℃；
S3，向S2的所得物中加入25kgCS-7无醛固色剂和21kgPA树脂，搅拌温度为70℃，在800r/min的转速条件下搅拌40min后，使用1.5mol/L的醋酸-磷酸二氢铵缓冲溶液调节pH值，当pH值为4.5时，得到喷射染液；
实施例5
采用如下根据本申请的节水喷染工艺来生产高色牢度纱线：
纱线预处理：将涤纶纱线置于0.3g/L次氯酸钠水溶液中在85℃的温度下加热25min，浴比为3，然后冷水洗后沥出水分，浴比为4，在88℃的温度下烘干备用。
工序A，喷染纱线：在温度为68℃，压力为0.5MPa的条件下，所述工序B中的染液以30L/min的流速喷染涤纶纱线，一次喷染同时作用在20根纱线上，喷染完毕后进行自然晾干；
工序B，纱线喷染后蒸化：将所述工序A处理的纱线在175℃的温度条件下进行蒸化处理9min后冷却，得到蒸化后的纱线；
工序C，纱线喷染后水洗：将所述工序B处理后得到的纱线先在0℃水中浸泡4min，浴比为4，再置于含有皂洗剂的水浴中在45℃温度下清洗22min，浴比为5，水洗次数为1次；
工序D，纱线喷染后定型：将所述工序C所得的纱线在101℃温度下加热28min，烘干定型得到成品。
其中所采用的用于生产高色牢度纱线的染液采用如下步骤配制：
S1，向75kg水中加入8kg偶氮型分散染料、0.25kg三氯化钕、11kg硫酸钠、8kg木质素磺酸盐和35kg正丙醇，在250r/min的转速条件下搅拌55min，搅拌温度为50℃；
S2，向S1的所得物中加入32kg涂料色浆、32kg甘油、7kg羧甲基纤维素、3kg丙二醇和4kg卵磷脂，在800r/min的转速条件下搅拌55min，搅拌温度为68℃；
S3，向S2的所得物中加入20kgCS-7无醛固色剂和20kgPA树脂，搅拌温度为68℃，在700r/min的转速条件下搅拌35min后，使用1.0mol/L的醋酸-磷酸二氢铵缓冲溶液调节pH值，当pH值为4.2时，得到喷射染液；
实施例6
根据本申请的节水喷染工艺来生产高色牢度纱线，与实施例4的不同之处在于，在S2中加入5kg云母粉、在S3中加入13kg苯二甲酸乙二酯、18kg4-二甲基氨基苯甲酸乙酯和7kg二乙烯三胺。
实施例7
根据本申请的节水喷染工艺来生产高色牢度纱线，与实施例4的不同之处在于，在S2中加入6kg云母粉、在S3中加入12kg苯二甲酸乙二酯、20kg4-二甲基氨基苯甲酸乙酯、3kg二乙烯三胺和1kg三乙烯四胺。
实施例8
根据本申请的节水喷染工艺来生产高色牢度纱线，与实施例5的不同之处在于，在S2中加入4kg云母粉、在S3中加入15kg苯二甲酸乙二酯、10kg4-二甲基氨基苯甲酸乙酯、1kg二乙烯三胺和7kg三乙烯四胺。
对比例
对比例1
一种用于纱线的喷染工艺，与实施例5的不同之处在于，所采用的染液采用如下步骤配制：S1，向80kg水中加入4kg偶氮型分散染料、0.5kg三氯化钕、8kg硫酸钠、13kg木质素磺酸盐和20kg正丙醇，在250r/min的转速条件下搅拌55min，搅拌温度为50℃；
S2，向S1的所得物中加入所述36kg涂料色浆、45kg甘油、5kg羧甲基纤维素、丙二醇和卵磷脂，在800r/min的转速条件下搅拌55min，搅拌温度为68℃；
S3，向S2的所得物中加入8kgCS-7无醛固色剂和22kgPA树脂，搅拌温度为68℃，在700r/min的转速条件下搅拌35min后，使用1.0mol/L的醋酸-磷酸二氢铵缓冲溶液调节pH值，当pH值为4.2时，得到喷射染液。
对比例2
一种用于纱线的喷染工艺，与实施例8的不同之处在于，包括如下工序：
工序A，喷染纱线：在温度为68℃，压力为0.5MPa的条件下，所述工序B中的染液以30L/min的流速喷染涤纶纱线，一次喷染同时作用在20根纱线上，喷染完毕后进行自然晾干；
工序B，纱线喷染后蒸化：将所述工序A处理的纱线在160℃的温度条件下进行蒸化处理15min后冷却，得到蒸化后的纱线；
工序C，纱线喷染后水洗：将所述工序B处理后得到的纱线先在2℃水中浸泡1min，浴比为5，再置于含有皂洗剂的水浴中在60℃温度下清洗25min，浴比为6，水洗次数为1次；
工序D，纱线喷染后定型：将所述工序C所得的纱线在102℃温度下加热35min，烘干定型得到成品。
对比例3
一种用于纱线的喷染工艺，与实施8的不同之处在于：S1过程未加入偶氮型分散染料。
对比例4
一种用于纱线的喷染工艺，与实施8的不同之处在于：S2过程未加入涂料色浆。
性能检测试验
色牢度性能检测试验
本申请中主要考察纱线喷染后的耐洗色牢度、耐摩擦色牢度和耐光色牢度，耐洗色牢度分为耐水洗色牢度和耐皂洗色牢度的检测，所有数据值均采用灰色样卡为标样。将实施例1-8和对比例1-4中得到的喷染纱线分别进行耐洗色牢度检测、耐摩擦色牢度检测和耐光色牢度检测。其中，耐水洗色牢度的检测参照AATCC委员会标准AATCCTestmethod16-1993ISO105/B-1984中的方法进行测定；耐皂洗色牢度的检测参照中国标准GB/T3921-2008《纺织品色牢度试验耐耐皂洗色牢度》中的方法进行测定；耐摩擦色牢度参照中国标准GB/T3920-2008《纺织品色牢度试验耐摩擦色牢度》中的方法进行测定；耐光色牢度参照AATCC委员会标准AA TCC16—2004《纺织品耐光照色牢度》中的方法进行测定；测试结果见表1。
表1：
Figure BDA0002962739800000101
Figure BDA0002962739800000111
由上述表1可以看出，通过比较实施例1-8可以看出经喷染工艺处理后的纱线的色牢度均在3以上，说明纱线上色合格，且各项色牢度指标均较高，这说明采用本申请中配制的染料，并结合本申请中的喷染工艺可以使纱线有较高的色牢度。
通过比较实施例6-7和实施例4及实施例8和实施例5中的实验数据可知，在染液配置过程中加入助染剂、分散助剂和柔软剂后可以增强染液对纱线的色牢度，可能是由于助染剂、分散助剂和柔软剂会与染液原有的组分相互作用增强染液的固色率，进而增加了纱线染色后的各项色牢度。
比较实施例5和对比例1可知，染料的配比也影响染料对纱线上色效果，若染料配比不合适，会使染色后的纱线不达标，对比例1采用了在本申请范围之外的配比，由此得到的上色纱线各项色牢度均明显所下降，这说明并非任意配比的组成均能够达到本申请的染液的性能。
通过比较实施例8和对比例2的数据可知，喷染工艺中的参数也对纱线上色有重要的影响，甚至使纱线染色后的色牢度不达标，这可能是由于喷染时染料需要在合适的温度、时间下才能对纱线充分上色。
实施例8的数据与对比例3-4的数据对比可表明，实施例8中纱线良好的色牢度与染液有很大关系，当染液中缺少分散染料或者涂料色浆后，纱线喷洒后的上色效果并不好，说明染液的上色效果是分散染料与涂料色浆共同配合的结果，二者优势互补，缺一不可。
另外，值得一提的是，本申请中通过分散染料和涂料色浆混配制得喷染染液的方式减少水洗次数，缩短了纱线喷染工艺的流程，且起到了节水的效果，还使染液在喷染后的纱线中具有很好色牢度。
本具体实施例仅仅是对本申请的解释，其并不是对本申请的限制，本领域技术人员在阅读完本说明书后可以根据需要对本实施例做出没有创造性贡献的修改，但只要在本申请的权利要求范围内都受到专利法的保护。

Claims (10)

1.一种用于生产高色牢度纱线的染液，其特征在于，按重量份计，包括以下组分：分散染料5～10份、氯化镧系稀土0.1～0.3份、染色稀释剂10～12份、分散剂5～12份、正丙醇20～40份、涂料色浆20～35份、表面活性剂3～5份、甘油25～40份、粘合剂6～8份、树脂16～21份、润湿剂3～4份、固色剂10～25份和水60～80份；
所述染液的配制方法包括如下步骤：
S1，将所述分散染料、氯化镧系稀土、染色稀释剂、分散剂和正丙醇置于水中，在150～300r/min的转速条件下搅拌40～60min，搅拌温度为40～55℃；
S2，向S1的所得物中加入所述涂料色浆、甘油、粘合剂、润湿剂和表面活性剂，在750～900r/min的转速条件下搅拌50～60min，搅拌温度为60～70℃；
S3，向S2的所得物中加入所述固色剂和树脂，在60～70℃的温度，在600～800r/min的转速条件下搅拌25～40min后，使用0.5～1.5mol/L的醋酸-磷酸二氢铵缓冲溶液调节pH值，当pH值为4～4.5时，得到喷射染液。
2.根据权利要求1所述的一种用于生产高色牢度纱线的染液，其特征在于：所述分散染料采用偶氮型分散染料、蒽醌型分散染料或者杂环型分散染料中的任意一种，所述氯化镧系稀土采用三氯化钕。
3.根据权利要求1所述的一种用于生产高色牢度纱线的染液，其特征在于：染色稀释剂采用硫酸钠，分散剂采用木质素磺酸盐。
4.根据权利要求1所述的一种用于生产高色牢度纱线的染液，其特征在于：所述粘合剂为羧甲基纤维素，润湿剂为乙二胺和丙二醇中的一种或两种，表面活性剂为卵磷脂。
5.根据权利要求1所述的一种用于生产高色牢度纱线的染液，其特征在于：所述固色剂为CS-7无醛固色剂，树脂为PA树脂。
6.根据权利要求1所述的一种用于生产高色牢度纱线的染液，其特征在于：按重量份计，所述染料还包括云母粉4～6份，所述云母粉在S2中加入。
7.根据权利要求1所述的一种用于生产高色牢度纱线的染液，其特征在于：按重量份计，所述染料还包括助染剂22～35份和柔软剂6～8份，助染剂和柔软剂均在S3中加入，助染剂包括重量比为（12～15）:（10～20）的苯二甲酸乙二酯和4-二甲基氨基苯甲酸乙酯，柔软剂可以采用乙二胺、二乙烯三胺和三乙烯四胺中的任意一种或多种。
8.一种采用如权利要求1～7任一项所述的用于生产高色牢度纱线的染液的节水喷染工艺，其特征在于：包括如下工序，
工序A，喷染纱线：在温度为65～70℃，压力为0.3～0.6MPa的条件下，所述染液以20～40L/min的流速喷染纱线，一次喷染同时作用在12～24根纱线上，喷染完毕后进行自然晾干；所述纱线为涤纶纱线；
工序B，纱线喷染后蒸化：将所述工序A处理的纱线在170～180℃的温度条件下进行蒸化处理8～10min后冷却，得到蒸化后的纱线；
工序C，纱线喷染后水洗：将所述工序B处理后得到的纱线先在-5～0℃水中浸泡3～5min，浴比为3～5，再置于含有皂洗剂的水浴中在40～55℃温度下清洗20～25min，浴比为4～6；
工序D，纱线喷染后定型：将所述工序C所得的纱线在100～102℃温度下烘干25min，定型得到成品。
9.根据权利要求8所述的一种用于生产高色牢度纱线用于生产高色牢度纱线的节水喷染工艺，其特征在于：将所述工序C中的皂洗剂为涤纶用皂洗剂，工序C只进行一次。
10.根据权利要求8所述的一种用于生产高色牢度纱线的节水喷染工艺，其特征在于：还包括在所述工序A之前对纱线进行预处理的工序：将所述纱线置于浓度为0.2～0.5g/L的次氯酸钠水溶液中在80～90oC的温度下加热20～30min，浴比为2～4,然后用冷水洗后沥出水分，浴比为3～5，在85～90oC的温度下烘干备用。
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