CN114990903A - 一种节水节气的印染工艺 - Google Patents

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Abstract

本申请涉及纺织品技术领域，具体公开了一种节水节气的印染工艺，所述印染工艺，具体包括以下步骤：先将退浆处理后的涤纶织物进行亲水改性；再将聚脲树脂包覆分散染料所得的微胶囊与酸度调节剂混合均匀后，采用一浴法对涤纶织物进行染色；最后将柠檬酸与槐糖脂等原料配制成水洗液，进行染色织物的后处理；上述印染工艺操作简单，工艺周期短，制得的分散染料微胶囊的上染率和色牢度得到提高，同时在染色过程中没有添加染色助剂，减少了环境污染，染色后无需皂洗，节约了水资源，是一种绿色环保型节水节气的印染工艺。

Description

一种节水节气的印染工艺
技术领域
本申请涉及纺织品技术领域，更具体地说，它涉及一种节水节气的印染工艺。
背景技术
随着生活水平的日益增长，人们对服装的要求也越来越高。涤纶织物以高强度、高弹性、保形性好、手感柔软等众多的优点，获得了人们的青睐。
涤纶是一种疏水性纤维，一般不使用水溶性染料染色，而选用分子结构小的分散染料。但分散染料的结构上含有疏水基团，不易溶于水，在染液中分散性差，同时涤纶纤维的吸水能力较低，在水中不会发生吸湿膨胀，因此分散染料不易上染涤纶纤维，染出的织物色泽不浓，色牢度低，且上染速率很慢。另外在用分散染料染色后，涤纶织物的表面会吸附一些分散染料，不易洗除。
相关技术中，为了提高分散染料的上染率、色牢度以及上染速率，一般会在染液中添加染色助剂，在高温高压环境中进行染色，造成了环境的污染和能源的浪费。另外，为了将涤纶纤维表面的浮色清除干净，提高涤纶织物的染色牢度，需要进行还原清洗，多次水洗，耗能耗水，操作麻烦，且产生大量的印染废水，不符合绿色可持续发展的要求。
因此，为了实现环保、节能、高效、高质量的印染涤纶织物的目的，亟需提出一种节水节气的印染工艺。
发明内容
为了解决现有的涤纶织物印染工艺中，高能耗、用水多和印染废水污染严重等问题，本申请提供了一种节水节气的印染工艺。
本申请提供了一种节水节气的印染工艺，采用如下的技术方案：
一种节水节气的印染工艺，所述印染工艺具体包括三个阶段：预处理阶段、染色阶段和水洗阶段；所述的预处理阶段包括：将退浆处理后的涤纶织物进行亲水改性；所述的染色阶段选用染液，包括以下重量份的原料：30-40份分散染料微胶囊、1-5份酸度调节剂、40-50份去离子水。
优选的，所述的分散染料微胶囊，包括以下重量份的原料：20-30份分散染料、6-10份乳化剂、20-40份赖氨酸二异氰酸酯、2-4份乙二胺。
优选的，所述的分散染料微胶囊，由以下方法进行制备：
S1：将分散染料与乳化剂在温度为40-60℃，转速为1000-2000r/min下，搅拌30-60min混合均匀，制得囊芯乳液；
S2：将赖氨酸二异氰酸酯与步骤S1中的得到囊芯乳液在转速为2000-2500r/min下搅拌60-90min，混合均匀后，加入氢氧化钠调节pH值至8-9；再加入乙二胺，在50-70℃条件下反应10-20min后，得到悬浊液；
S3：对S2中得到的悬浊液进行抽滤，用乙醇洗涤，真空干燥得到分散染料微胶囊。
通过采用上述技术方案，本申请采用赖氨酸二异氰酸酯与乙二胺反应生成聚脲树脂作为囊壁材料，包覆在囊芯乳液的表面形成微胶囊。通过控制搅拌时间、温度、转速等工艺参数，使制得微胶囊的粒径在微米级，包覆率达到80％左右。本申请制得的囊壁聚脲树脂的表面布满大量的微孔和间隙，利于染料的溶解扩散，且该微胶囊热稳定性好，安全无毒，易储存。
优选的，所述的乳化剂由质量比3-7:1的阿拉伯胶与月桂醇油醇复配而得。
通过采用上述技术方案，乳化剂将分散染料乳化成水包油的小液珠，形成囊芯乳液，使得油相的赖氨酸二异氰酸酯更好地在包覆在囊芯乳液的表面，赖氨酸二异氰酸酯与乙二胺反应后生成的聚脲树脂形成囊壁，最终得到粒径大小均一的分散染料微胶囊。本申请采用阿拉伯胶与月桂醇油醇的复配物作为乳化剂，二者协同增效使制得的分散染料微胶囊的粒径大小均匀，进而提高了分散染料的均染度。
优选的，所述的酸度调节剂是甲酸、醋酸、草酸、衣康酸、酒石酸中的至少一种。
优选的，所述的染色阶段，具体包括以下步骤：先将分散染料微胶囊、酸度调节剂与去离子水混合均匀后配制成染液；再将改性的涤纶织物浸泡在染液中，浴比为1:10-15，以1-3℃/min的速率升温至60-70℃后，染色30-60min，染色结束后，用水冲洗后烘干。
通过采用上述技术方案，本申请采用一浴法进行染色，缩短染色时间，节省能耗和用水，减少水污染，达到了绿色环保的目的。
本申请采用赖氨酸二异氰酸酯与乙二胺反应生成的聚脲树脂，对分散染料进行包覆，包覆形成的微胶囊会吸附到在纤维表面，解决了分散染料本身没有亲水基团，很难迁移或者吸附到纤维的表面的难题。
另外，微胶囊的囊壁聚脲树脂对分散染料亲和力很弱，具有半透膜特性，水分子会进入微胶囊内，由于浓度差的存在，分散染料会透过囊壁向外释放，释放出来的染料向涤纶纤维内部扩散并完成染色。
本申请利用分散染料微胶囊对涤纶织物进行染色，无需额外添加分散剂和匀染剂等助剂，便可达到匀染的目的，同时也减少了染色后纤维表面的浮色，省去了涤纶织物的还原清洗工序，进而实现了降低耗能、节省水资源、缩短染色周期、提高设备利用率及生产效率的目的。
优选的，所述的预处理阶段，具体包括以下步骤：先将涤纶织物进行退浆处理；再将经退浆处理后的涤纶织物置入浸泡液中，并加入交联剂，混合均匀后，在50-60℃水浴加热30-40min后取出，自然晾干得到改性的涤纶织物。
通过采用上述技术方案，本申请对涤纶织物先进行退浆处理，除去涤纶织物表面的油剂，随后利用浸泡液对涤纶织物进行亲水改性，亲水改性后的涤纶织物在水中会发生膨胀，分散染料依靠浓度差进入到纤维之间，使得涤纶织物更好地与分散染料结合，提高染料的上染率和色牢度。
优选的，所述的浸泡液，包括以下重量份的原料：10-15份壳寡糖、20-30份30％wt过氧化氢溶液、30-50份去离子水。
通过采用上述技术方案，本申请选用壳寡糖、过氧化氢溶液和去离子水配制成浸泡液，壳寡糖是一种环保且性能优异的亲水性试剂，加入过氧化氢溶液，一方面，在不改变壳寡糖结构的前提下，过氧化氢的强氧化性可以降低壳寡糖分子量，提高壳寡糖的亲水效果，另一方面，过氧化氢具有漂白的作用，可以除去涤纶织物表面的杂色。
优选的，所述的交联剂的质量是壳寡糖的1-5％，由质量比7:5-9的苹果酸与琥珀酸复配而得。
通过采用上述技术方案，苹果酸与琥珀酸分子中的羧基可以与壳寡糖的氨基和羟基发生反应，且苹果酸的吸湿性良好，琥珀酸具有优异的抗菌功能，本申请选用苹果酸与琥珀酸的复配物为交联剂，一方面可以使涤纶织物表面的壳寡糖薄膜具有良好的吸湿和抗菌性能，另一方面由于苹果酸与琥珀酸的结构不同，但差异较小，使形成的壳寡糖薄膜表面具有微小凸起，增加了壳寡糖薄膜与染液的接触面积，进而提高了分散染料的上染速率。
另外，在交联剂的作用下，小分子量的壳寡糖更容易牢固地吸附在涤纶纤维表面，使涤纶纤维的表面拥有氨基和羟基的亲水基团，分散染料可以通过氢键、范德华力与亲水基团结合，进而改善了分散染料的色牢度；同时改性的涤纶纤维表面的空间位阻小，有助于分散染料与纤维的结合，提高分散染料的上染率。
优选的，所述的水洗阶段，具体包括以下步骤：将染色的涤纶织物浸没于水洗液中，设置浴比为1:10-20，水洗温度为50-70℃，水洗时间为20-40min，水洗后自然晾干。
通过采用上述技术方案，将染色后涤纶织物进行水洗，有效去除涤纶织物表面的少量浮色，通过控制洗涤的温度和时间，使涤纶织物的颜色鲜艳、有光泽、手感柔软。
优选的，所述的水洗液，包括以下重量份的原料：5-10份柠檬酸、3-6份槐糖脂、40-50份去离子水。
通过采用上述技术方案，槐糖脂能够渗透在浮色与纤维之间，削弱浮色在纤维上的附着力，柠檬酸具有优异的去污能力，本申请选用槐糖脂、柠檬酸以及去离子水均匀混合形成水洗溶液，能够在有效去除浮色的同时，不影响涤纶织物的色泽，保证色彩鲜艳，且可以提高皂洗牢度。
综上所述，本申请具有以下有益效果：
1.本申请在预处理阶段，利用壳寡糖对涤纶织物进行亲水改性，使得改性后涤纶纤维的表面具有了亲水基团。一方面该亲水基团有助于促进涤纶纤维在水中发生膨胀，从而使分散染料可以更好地进入纤维之间；另一方面该亲水基团可以通过氢键、范德华力与分散染料结合，进一步提高分散染料的上染率和色牢度。
2.本申请在染色阶段，采用赖氨酸二异氰酸酯与乙二胺反应生成的聚脲树脂，包覆分散染料形成微胶囊，该微胶囊具有良好的吸附性和渗透性，在没有染色助剂的情况下，微胶囊中的分散染料依靠浓度差，便可吸附到涤纶纤维上进行染色。
3.本申请在水洗阶段，将柠檬酸与槐糖脂加水配制成水洗液，并通过控制水洗温度和时间，有效去除浮色，同时使水洗后的涤纶织物的色彩鲜艳。
4.本申请采用预处理、染色、水洗三个阶段对涤纶织物进行染色，工艺操作简单，工艺周期短，且整个染色过程无需在高温高压下进行，有效地降低了能耗，同时在染色过程中没有添加染色助剂，减少了环境污染，染色后无需皂洗，节约了水资源。
具体实施方式
以下结合实施例对本申请作进一步详细说明。
制备例1-5提供了分散染料微胶囊的制备方法，以下以制备例1为例进行说明。
制备例1
分散染料微胶囊由以下方法进行制备：
S1：将20kg分散蓝2BLN与6kg乳化剂在温度为40℃，转速为1000r/min下，搅拌60min混合均匀，制得囊芯乳液；其中，乳化剂由质量比3:1的阿拉伯胶与月桂醇油醇复配而得；
S2：将20kg赖氨酸二异氰酸酯与步骤S1中的得到囊芯乳液在转速为2000r/min下搅拌90min，混合均匀后，加入氢氧化钠调节pH值至8；再加入2kg乙二胺，在50℃条件下反应20min后，得到悬浊液；
S3：对S2中得到的悬浊液进行抽滤，用乙醇洗涤，真空干燥得到分散蓝2BLN微胶囊。
制备例2
分散染料微胶囊由以下方法进行制备：
S1：将23kg分散紫HFRL与7kg乳化剂在温度为45℃，转速为1200r/min下，搅拌50min混合均匀，制得囊芯乳液；其中，乳化剂由质量比4:1的阿拉伯胶与月桂醇油醇复配而得；
S2：将25kg赖氨酸二异氰酸酯与步骤S1中的得到囊芯乳液在转速为2100r/min下搅拌80min，混合均匀后，加入氢氧化钠调节pH值至8.2；再加入2.5kg乙二胺，在55℃条件下反应18min后，得到悬浊液；
S3：对S2中得到的悬浊液进行抽滤，用乙醇洗涤，真空干燥得到分散紫HFRL微胶囊。
制备例3
分散染料微胶囊由以下方法进行制备：
S1：将25kg分散黄E-3G与8kg乳化剂在温度为50℃，转速为1500r/min下，搅拌45min混合均匀，制得囊芯乳液；其中，乳化剂由质量比5:1的阿拉伯胶与月桂醇油醇复配而得；
S2：将30kg赖氨酸二异氰酸酯与步骤S1中的得到囊芯乳液在转速为2300r/min下搅拌70min，混合均匀后，加入氢氧化钠调节pH值至8.5；再加入3kg乙二胺，在60℃条件下反应15min后，得到悬浊液；
S3：对S2中得到的悬浊液进行抽滤，用乙醇洗涤，真空干燥得到分散黄E-3G微胶囊。
制备例4
分散染料微胶囊由以下方法进行制备：
S1：将27kg分散红FB与9kg乳化剂在温度为55℃，转速为1800r/min下，搅拌40min混合均匀，制得囊芯乳液；其中，乳化剂由质量比6:1的阿拉伯胶与月桂醇油醇复配而得；
S2：将35kg赖氨酸二异氰酸酯与步骤S1中的得到囊芯乳液在转速为2400r/min下搅拌65min，混合均匀后，加入氢氧化钠调节pH值至8.8；再加入3.5kg乙二胺，在65℃条件下反应12min后，得到悬浊液；
S3：对S2中得到的悬浊液进行抽滤，用乙醇洗涤，真空干燥得到分散红FB微胶囊。
制备例5
分散染料微胶囊由以下方法进行制备：
S1：将30kg分散黑S-2BL与10kg乳化剂在温度为60℃，转速为2000r/min下，搅拌30min混合均匀，制得囊芯乳液；其中，乳化剂由质量比7:1的阿拉伯胶与月桂醇油醇复配而得；
S2：将40kg赖氨酸二异氰酸酯与步骤S1中的得到囊芯乳液在转速为2500r/min下搅拌60min，混合均匀后，加入氢氧化钠调节pH值至9；再加入4kg乙二胺，在70℃条件下反应10min后，得到悬浊液；
S3：对S2中得到的悬浊液进行抽滤，用乙醇洗涤，真空干燥得到分散黑S-2BL微胶囊。
实施例1-5提供了一种节水节气的印染工艺。
实施例1
一种节水节气的印染工艺，具体包括以下制备步骤：
S1、预处理阶段：先将10kg壳寡糖、20kg 30％wt过氧化氢溶液、30kg去离子水均匀混合制得浸泡液，备用；将涤纶织物进行退浆处理；再将经退浆处理后的涤纶织物置入浸泡液中，并加入0.1kg交联剂，混合均匀后，在50℃水浴加热30min后取出，自然晾干得到改性的涤纶织物；其中交联剂由质量比7:5的苹果酸与琥珀酸复配而得。
S2：染色阶段：先将30kg分散染料微胶囊(制备例1)、1kg醋酸、40kg去离子水混合均匀后配制成染液；再将改性的涤纶织物浸泡在染液中，浴比为1:10，以1℃/min的速率升温至60℃后，染色时间为30min，染色结束后，用水冲洗后烘干。
S3：水洗阶段：先将5kg柠檬酸、3kg槐糖脂、40kg去离子水均匀混合配制成水洗液，再将染色的涤纶织物浸没于水洗液中，设置浴比为1:10，水洗温度为50℃，水洗时间为20min，水洗后自然晾干。
实施例2
一种节水节气的印染工艺，具体包括以下制备步骤：
S1、预处理阶段：先将12kg壳寡糖、22kg 30％wt过氧化氢溶液、35kg去离子水均匀混合制得浸泡液，备用；将涤纶织物进行退浆处理；再将经退浆处理后的涤纶织物置入浸泡液中，并加入0.24kg交联剂，混合均匀后，在52℃水浴加热33min后取出，自然晾干得到改性的涤纶织物；其中交联剂由质量比7:6的苹果酸与琥珀酸复配而得。
S2：染色阶段：先将32kg分散染料微胶囊(制备例2)、2kg醋酸、42kg去离子水混合均匀后配制成染液；再将改性的涤纶织物浸泡在染液中，浴比为1:12，以1.5℃/min的速率升温至63℃后，染色时间为40min，染色结束后，用水冲洗后烘干。
S3：水洗阶段：先将7kg柠檬酸、4kg槐糖脂、44kg去离子水均匀混合配制成水洗液，再将染色的涤纶织物浸没于水洗液中，设置浴比为1:12，水洗温度为55℃，水洗时间为25min，水洗后自然晾干。
实施例3
一种节水节气的印染工艺，具体包括以下制备步骤：
S1、预处理阶段：先将13kg壳寡糖、25kg30％wt过氧化氢溶液、40kg去离子水均匀混合制得浸泡液，备用；将涤纶织物进行退浆处理；再将经退浆处理后的涤纶织物置入浸泡液中，并加入0.39kg交联剂，混合均匀后，在55℃水浴加热35min后取出，自然晾干得到改性的涤纶织物；其中交联剂由质量比1:1的苹果酸与琥珀酸复配而得。
S2：染色阶段：先将35kg分散染料微胶囊(制备例3)、3kg醋酸、45kg去离子水混合均匀后配制成染液；再将改性的涤纶织物浸泡在染液中，浴比为1:13，以2℃/min的速率升温至65℃后，染色时间为50min，染色结束后，用水冲洗后烘干。
S3：水洗阶段：先将8kg柠檬酸、5kg槐糖脂、45kg去离子水均匀混合配制成水洗液，再将染色的涤纶织物浸没于水洗液中，设置浴比为1:15，水洗温度为60℃，水洗时间为30min，水洗后自然晾干。
实施例4
一种节水节气的印染工艺，具体包括以下制备步骤：
S1、预处理阶段：先将14kg壳寡糖、28kg 30％wt过氧化氢溶液、45kg去离子水均匀混合制得浸泡液，备用；先将涤纶织物进行退浆处理；再将经退浆处理后的涤纶织物置入浸泡液中，并加入0.56kg交联剂，混合均匀后，在58℃水浴加热37min后取出，自然晾干得到改性的涤纶织物；其中交联剂由质量比7:8的苹果酸与琥珀酸复配而得。
S2：染色阶段：先将37kg分散染料微胶囊(制备例4)、4kg醋酸、48kg去离子水混合均匀后配制成染液；再将改性的涤纶织物浸泡在染液中，浴比为1:14，以2.5℃/min的速率升温至68℃后，染色时间为55min，染色结束后，用水冲洗后烘干。
S3：水洗阶段：先将9kg柠檬酸、5.5kg槐糖脂、47kg去离子水均匀混合配制成水洗液，再将染色的涤纶织物浸没于水洗液中，设置浴比为1:18，水洗温度为65℃，水洗时间为35min，水洗后自然晾干。
实施例5
一种节水节气的印染工艺，具体包括以下制备步骤：
S1、预处理阶段：先将15kg壳寡糖、30kg30％wt过氧化氢溶液、50kg去离子水均匀混合制得浸泡液，备用；将涤纶织物进行退浆处理；再将经退浆处理后的涤纶织物置入浸泡液中，并加入0.75kg交联剂，混合均匀后，在60℃水浴加热40min后取出，自然晾干得到改性的涤纶织物；其中交联剂由质量比7:9的苹果酸与琥珀酸复配而得。
S2：染色阶段：先将40kg分散染料微胶囊(制备例5)、5kg醋酸、50kg去离子水混合均匀后配制成染液；再将改性的涤纶织物浸泡在染液中，浴比为1:15，以3℃/min的速率升温至70℃后，染色时间为60min，染色结束后，用水冲洗后烘干。
S3：水洗阶段：先将10kg柠檬酸、6kg槐糖脂、50kg去离子水均匀混合配制成水洗液，再将染色的涤纶织物浸没于水洗液中，设置浴比为1:20，水洗温度为70℃，水洗时间为40min，水洗后自然晾干。
为了验证本申请实施例1-5中涤纶织物的染色效果，申请人设置了对比例1-10，具体如下：
对比例1，同实施例1，不同之处仅在于：步骤S1的浸泡液中不添加壳寡糖。
对比例2，同实施例1，不同之处仅在于：步骤S1的浸泡液中不添加过氧化氢溶液。
对比例3，同实施例1，不同之处仅在于：步骤S1的浸泡过程中不添加交联剂。
对比例4，同实施例1，不同之处仅在于：步骤S1的浸泡过程中添加的交联剂改用0.1kg苹果酸。
对比例5，同实施例1，不同之处仅在于：步骤S1的浸泡过程中添加的交联剂改用0.1kg琥珀酸。
对比例6，同实施例1，不同之处仅在于：步骤S2的染液中分散蓝2BLN微胶囊改用20kg分散蓝2BLN。
对比例7，同实施例1，不同之处仅在于：制备例1中的乳化剂改用6kg阿拉伯胶。
对比例8，同实施例1，不同之处仅在于：制备例1中的乳化剂改用6kg月桂醇油醇。
对比例9，同实施例1，不同之处仅在于：步骤S3的水洗液不添加柠檬酸。
对比例10，同实施例1，不同之处仅在于：步骤S3的水洗液中不添加槐糖脂。
分别检测本申请实施例1-5和对比例1-10中的涤纶织物的染色效果，得出如下结果参数，具体见表1：
上染率：染色后用紫外分光光度计测量最大吸收波长时染液的吸光度，按公式计算上染率：上染率＝(1-At/A0)×100％，A0：染色开始时的染液吸光度，At：染色结束后t min时的染液吸光度。
表观色深K/S值测试：使用测色配色系统测量试样的K/S值，每个试样测试3次，取平均值。
耐摩擦色牢度和耐皂洗色牢度测试：根据GB/T 3920-2018《纺织品色牢度测试耐摩擦色牢度》，使用手动摩擦牢度仪对试样进行耐摩擦色牢度测定；根据GB/T 3921-2008《纺织品色牢度试验耐皂洗色牢度》，使用耐洗色牢度试验机对试样进行耐皂洗色牢度测定。
表1：
Figure BDA0003726965560000091
由上述表1显示数据可知：本申请实施例1-5中涤纶织物的染色效果远远优于对比例1-10中染色效果，分散染料的上染率高，K/S值大，染色均匀，色彩鲜艳，具有优异的耐摩擦色牢度与耐皂洗色牢度。
由实施例1和对比例1可知：本申请在涤纶织物的浸泡液中添加壳寡糖，对涤纶织物进行亲水改性，提高了分散染料的上染率，同时分散染料的耐摩擦色牢度和耐皂洗色牢度等级都得到提高。
由实施例1和对比例2可知：本申请在涤纶织物的浸泡液中添加过氧化氢溶液，通过过氧化氢的氧化作用降低壳寡糖的分子量，提高涤纶织物的亲水改性效果，同时也可以清除涤纶织物表面的一些杂色，实施例1中涤纶织物的染色效果佳，色彩鲜艳。
由实施例1和对比例3可知，本申请在涤纶织物进行浸泡亲水处理时添加交联剂，通过交联作用，可以使壳寡糖薄膜牢固地吸附在涤纶纤维的表面，提高薄膜的亲水耐久性，进而提高涤纶织物的染色效果。
由实施例1和对比例4、5可知：本申请的交联剂选用苹果酸和琥珀酸的复配物较单独选用苹果酸或琥珀酸，实施例1的染料的上染率、耐摩擦色牢度以及耐皂洗色牢度均表现出较优异的水平。
由实施例1和对比例6可知：本申请制备的聚脲树脂包覆分散染料获得微胶囊，分散染料可以利用囊壁内外的浓度差，更好地吸附到涤纶纤维上，提高了分散染料的上染率，减少了染料的浪费，使染色后的涤纶织物的色牢度得到提高。
由实施例1和对比例7、8可知：本申请的乳化剂选用阿拉伯胶与月桂醇油醇复配物较单独选用阿拉伯胶或月桂醇油醇，实施例1中所得微胶囊的粒径大小均一，包覆效果较好，使分散染料染色均匀，染色效果佳。
由实施例1和对比例9、10可知：本申请水洗液中添加柠檬酸与槐糖脂较单独添加柠檬酸或槐糖脂，实施例1水洗后的涤纶织物没有浮色，色彩鲜艳，质地丝滑。
本具体实施例仅仅是对本申请的解释，其并不是对本申请的限制，本领域技术人员在阅读完本说明书后可以根据需要对本实施例做出没有创造性贡献的修改，但只要在本申请的权利要求范围内都受到专利法的保护。

Claims (10)

1.一种节水节气的印染工艺，其特征在于，所述的印染工艺具体包括三个阶段：预处理阶段、染色阶段和水洗阶段；所述的预处理阶段包括：将退浆处理后的涤纶织物进行亲水改性；所述的染色阶段选用染液，包括以下重量份的原料：30-40份分散染料微胶囊、1-5份酸度调节剂、40-50份去离子水。
2.根据权利要求1所述的节水节气的印染工艺，其特征在于，所述的分散染料微胶囊，包括以下重量份的原料：20-30份分散染料、6-10份乳化剂、20-40份赖氨酸二异氰酸酯、2-4份乙二胺。
3.根据权利要求2所述的节水节气的印染工艺，其特征在于，所述的分散染料微胶囊，由以下方法进行制备：
S1：将分散染料与乳化剂在温度为40-60℃，转速为1000-2000r/min下，搅拌30-60min混合均匀，制得囊芯乳液；
S2：将赖氨酸二异氰酸酯与步骤S1中的得到囊芯乳液在转速为2000-2500r/min下搅拌60-90min，混合均匀后，加入氢氧化钠调节pH值至8-9；再加入乙二胺，在50-70℃条件下反应10-20min后，得到悬浊液；
S3：对S2中得到的悬浊液进行抽滤，用乙醇洗涤，真空干燥得到分散染料微胶囊。
4.根据权利要求2所述的节水节气的印染工艺，其特征在于，所述的乳化剂由质量比3-7:1的阿拉伯胶与月桂醇油醇复配而得。
5.根据权利要求1所述的节水节气的印染工艺，其特征在于，所述的染色阶段，具体包括以下步骤：先将分散染料微胶囊、酸度调节剂与去离子水混合均匀后配制成染液；再将改性的涤纶织物浸泡在染液中，浴比为1:10-15，以1-3℃/min的速率升温至60-70℃后，染色30-60min，染色结束后，用水冲洗后烘干。
6.根据权利要求1所述的节水节气的印染工艺，其特征在于，所述的预处理阶段，具体包括以下步骤：先将涤纶织物进行退浆处理；再将经退浆处理后的涤纶织物置入浸泡液中，并加入交联剂，混合均匀后，在50-60℃水浴加热30-40min后取出，自然晾干得到改性的涤纶织物。
7.根据权利要求6所述的节水节气的印染工艺，其特征在于，所述的浸泡液，包括以下重量份的原料：10-15份壳寡糖、20-30份30%wt过氧化氢溶液、30-50份去离子水。
8.根据权利要求7所述的节水节气的印染工艺，其特征在于，所述的交联剂的质量是壳寡糖的1-5%，由质量比7:5-9的苹果酸与琥珀酸复配而得。
9.根据权利要求1所述的节水节气的印染工艺，其特征在于，所述的水洗阶段，具体包括以下步骤：将染色的涤纶织物浸没于水洗液中，设置浴比为1:10-20，水洗温度为50-70℃，水洗时间为20-40min，水洗后自然晾干。
10.根据权利要求9所述的节水节气的印染工艺，其特征在于，所述的水洗液，包括以下重量份的原料：5-10份柠檬酸、3-6份槐糖脂、40-50份去离子水。
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