CN112926919A - 长材智能管理库及其管理方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种长材智能管理库及其管理方法，该长材智能管理库包括：长材存放区，长材存放区包括多个库区，每个库区设置有行车和多个料架，行车用于吊运料架，料架用于存放长材和/或长材捆，且料架能够码垛存放；入库辊道，入库辊道设置在库区一侧，入库辊道用于输送长材和/或长材捆，入库辊道设置有入库取料点工位，入库取料点工位用于将长材和/或长材捆装入料架；出库辊道，出库辊道设置在库区一侧，出库辊道用于输送长材和/或长材捆，出库辊道设置有出库卸料点工位和装车工位，出库卸料点工位用于将长材和/或长材捆从料架卸下，装车工位用于进行长材和/或长材捆的装车。本发明能够满足不同长材的存放需求，提高长材库的空间利用率。

Description

长材智能管理库及其管理方法
技术领域
本发明属于钢材管理技术领域，尤其涉及一种长材智能管理库及其管理方法。
背景技术
钢材生产线生产的钢材产品通常是多品种、多规格的，钢材中的长材指的是钢材中的线材、棒材和型材，生产后的长材需要按照品种和规格的不同分类存放于长材库，后续按照订单、再加工流程的不同分类出库。因此，长材库的使用和管理既要满足生产节奏的需要，还需满足各类长材在长材库中入库、存放、移库、出库等需求。
由于长材库中存放的长材品种及规格较多，且长材体积、重量均较大且不规则，现有的长材库通常采用堆放式料框存放长材，采用人工管理方式管理长材库。因此，长材的入库、存放、转库、出库等工序均需要大量的人员参与，以完成长材的起吊挂钩、贴入库标签、确定长材存放位置、寻找长材存放位置等工作，导致长材库管理和使用效率低下，且存在较大的安全隐患。此外，由于采用人工管理方式管理长材库，在进行长材库内料框的布置时还需要留出工作通道，而工作通道会占用钢管库的有效存储空间，导致长材库的空间利用率降低。
发明内容
为解决上述现有技术中存在的部分或全部技术问题，本发明提供一种长材智能管理库及其管理方法。
第一方面，本发明公开了一种长材智能管理库，所述长材智能管理库包括：
长材存放区，所述长材存放区包括多个库区，每个所述库区设置有行车和多个料架，所述行车用于吊运所述料架，所述料架用于存放长材和/或长材捆，且所述料架能够码垛存放；
入库辊道，所述入库辊道设置在所述库区一侧，所述入库辊道用于输送长材和/或长材捆，所述料架能够放置于所述入库辊道，所述入库辊道设置有入库取料点工位，所述入库取料点工位用于将待入库的长材和/或长材捆装入所述料架；
出库辊道，所述出库辊道设置在所述库区一侧，所述出库辊道用于输送长材和/或长材捆，所述料架能够放置于所述出库辊道，所述出库辊道设置有出库卸料点工位和装车工位，所述出库卸料点工位用于将待出库的长材和/或长材捆从所述料架卸下，所述装车工位用于进行所述待出库的长材和/或长材捆的装车。
在一些可选的实施方式中，所述料架包括第一料架和第二料架，所述第一料架用于存放多层长材捆，所述第二料架用于存放单层长材。
在一些可选的实施方式中，所述第一料架设置有第一方形存料槽，所述第一方形存料槽用于存放多层长材捆，所述第一料架的上端设置有起吊插孔，所述第一料架的下端设置有与所述起吊插孔相适配的定位插销；
所述第二料架设置有第二方形存料槽，所述第二方形存料槽的槽口底部设置有倒角，所述第二方形存料槽用于存放单层长材，所述第二料架的上端设置有起吊插孔，所述第二料架的下端设置有与所述起吊插孔相适配的定位插销，所述第二料架的起吊插孔和定位插销分别与所述第一料架的定位插销和起吊插孔相互适配。
在一些可选的实施方式中，所述第一料架下部和所述第二料架下部均设置有多个横向条架；
所述入库辊道包括：多个间隔布置的上料输送辊和若干个布置在所述上料输送辊间的第一支承座，所述横向条架下端面能够与所述第一支承座支承配合，所述第一料架和所述第二料架放置在所述第一支承座上时，所述上料输送辊的上端面位于所述第一方形存料槽底面所在平面上方和所述第二方形存料槽底面所在平面上方，长材和/或长材捆能够置于所述上料输送辊上，所述上料输送辊能够转动，用于输送长材和/或长材捆、以及用于将所述上料输送辊上放置的长材和/或长材捆装入所述料架；
所述出库辊道包括：多个间隔布置的下料输送辊和若干个布置在所述下料输送辊间的第二支承座，所述横向条架下端面能够与所述第二支承座支承配合，所述第一料架和所述第二料架放置在所述第二支承座上时，所述下料输送辊的上端面位于所述第一方形存料槽底面所在平面上方和所述第二方形存料槽底面所在平面上方，长材和/或长材捆能够置于所述下料输送辊上，所述下料输送辊能够转动，用于将所述料架上存放的长材和/或长材捆从所述料架卸下、以及用于输送长材和/或长材捆。
在一些可选的实施方式中，所述第一料架和所述第二料架的起吊插孔为椭圆型长孔，所述行车设置有卡具，所述卡具下端设置有能够伸缩和能够旋转的转销，且所述转销与所述椭圆型长孔相适配。
在一些可选的实施方式中，所述行车还设置有检测模块，所述检测模块用于检测所述转销的伸缩长度和旋转角度。
在一些可选的实施方式中，所述第一料架的上端和所述第二料架的上端沿料架长度方向设置有导光板，所述行车设置有用于识别所述导光板的视频识别模块。
在一些可选的实施方式中，所述行车的所述卡具下端沿宽度方向设置有导向板，所述导向板上开设有定位槽，所述定位槽的槽口宽度与所述料架的宽度相适配。
在一些可选的实施方式中，所述装车工位上方设置有龙门吊车。
第二方面，本发明还公开了一种用于上述的长材智能管理库的管理方法，所述方法包括：
当长材需要进行出库时，根据待出库长材的存放库区选择存放库区配对的行车用于吊运装有待出库长材的料架，选择与存放库区相邻的库区配对的行车用于吊运空料架；
当长材需要进行入库时，根据待入库长材的存放库区选择存放库区配对的行车用于吊运装有待入库长材的料架，选择与存放库区相邻的库区配对的行车用于吊运空料架；
当需要同时进行长材的出库和入库时，根据待出库长材的存放库区选择存放库区配对的行车用于吊运装有待出库长材的料架，选择与存放库区相邻的库区配对的行车用于吊运空料架以及吊运装有待入库长材的料架。
本发明技术方案的主要优点如下：
本发明的长材智能管理库及其管理方法通过设置多个库区和能够码垛存放的料架，既能够满足各种不同长材的存放需求，又能够增加长材库的有效存储空间，显著提高长材库的空间利用率；同时，通过设置具备智能控制的行车能够实现长材的自动入库操作和自动出库操作，减少人工工作量，提高长材库的使用安全性和使用效率。
附图说明
此处所说明的附图用来提供对本发明实施例的进一步理解，构成本发明的一部分，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。在附图中：
图1为本发明一实施例的一种长材智能管理库的结构布局示意图；
图2为本发明一实施例的第一料架的结构示意图；
图3为本发明一实施例的第一料架的主视图；
图4为本发明一实施例的第一料架的俯视图；
图5为本发明一实施例的第一料架的侧视图；
图6为本发明一实施例的第二料架的结构示意图；
图7为本发明一实施例的第二料架的主视图；
图8为本发明一实施例的第二料架的俯视图；
图9为本发明一实施例的第二料架的侧视图；
图10为本发明一实施例的料架与入库辊道的配合状态示意图；
图11为图10的主视图；
图12为图10的俯视图；
图13为图10的侧视图；
图14为本发明一实施例的行车与料架的配合状态示意图。
附图标记说明：
1-库区，11-行车，111-卡具，1111-转销，1112-导向板，12-料架，121-第一料架，122-第二料架，1211-第一方形存料槽，1221-第二方形存料槽，123-起吊插孔，124-定位插销，125-横向条架，2-入库辊道，21-上料输送辊，22-第一支承座，3-出库辊道，4-入库取料点工位，5-出库卸料点工位，6-装车工位，7-龙门吊车。
具体实施方式
为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明具体实施例及相应的附图对本发明技术方案进行清楚、完整地描述。显然，所描述的实施例仅是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
以下结合附图，详细说明本发明实施例提供的技术方案。
第一方面，参见图1，本发明一实施例提供了一种长材智能管理库，该长材智能管理库包括：
长材存放区，长材存放区包括多个库区1，每个库区1设置有行车11和多个料架12，行车11用于吊运料架12，料架12用于存放长材和/或长材捆，且料架12能够码垛存放；
入库辊道2，入库辊道2设置在库区1一侧，入库辊道2用于输送长材和/或长材捆，料架12能够放置于入库辊道2，入库辊道2设置有入库取料点工位4，入库取料点工位4用于将待入库的长材和/或长材捆装入料架12；
出库辊道3，出库辊道3设置在库区1一侧，出库辊道3用于输送长材和/或长材捆，料架12能够放置于出库辊道3，出库辊道3设置有出库卸料点工位5和装车工位6，出库卸料点工位5用于将待出库的长材和/或长材捆从料架12卸下，装车工位6用于进行待出库的长材和/或长材捆的装车。
具体地，本发明一实施例提供的长材智能管理库在使用时，当需要对长材和/或长材捆进行存放时，根据待入库的长材和/或长材捆的信息确定长材和/或长材捆的存放库区和存放料架，利用行车11将空料架吊运至存放库区外侧的入库辊道2的入库取料点工位4上，进行待入库的长材和/或长材捆的检查确认后，将待入库的长材和/或长材捆置于入库辊道2上，入库辊道2输送长材和/或长材捆，将长材和/或长材捆装入入库辊道2上放置的空料架，而后利用行车11将装有长材和/或长材捆的料架12吊运至存放库区，进行料架12的码垛存放，完成长材和/或长材捆的入库存放。当需要取出库区1内存放的长材和/或长材捆时，根据待出库的长材和/或长材捆的信息确定长材和/长材捆的存放库区和存放料架，利用行车11将装有待出库的长材和/或长材捆的料架12吊运至存放库区外侧的出库辊道3的出库卸料点工位5上，进行待出库的长材和/或长材捆的检查确认后，利用出库辊道3将长材和/或长材捆从料架12上卸下，并利用行车11将完成卸料的空料架吊运至库区1的空料架存放区或者入库取料点工位4，而后通过出库辊道3将料架12上卸下的长材和/或长材捆输送至装车工位6，进行待出库的长材和/或长材捆的装车，完成长材和/或长材捆的出库装车。
其中，待入库的长材和/或长材捆的信息包括：长材的生产批次、外径、壁厚、长度、生产顺序和计划库存时间中至少一个，待出库的长材和/或长材捆的信息包括：长材的生产批次、外径、壁厚、长度、生产顺序和计划出库时间中至少一个。
作为一种示例，本发明一实施例中，库区1可以包括相对中心对称布置的四个，四个库区1包括从左至右布置的第一库区、第二库区、第三库区和第四库区，每个库区1设置有一个行车11，入库辊道2可以包括两个，一个入库辊道2布置在第一库区和第二库区的一侧，另一个入库辊道2布置在第三库区和第四库区的一侧，每个入库辊道2上设置有两个入库取料点工位4，四个入库取料点工位4分别位于四个库区的一侧，出库辊道3可以包括两个，一个出库辊道3布置在第一库区和第二库区的另一侧，另一个出库辊道3布置在第三库区和第四库区的另一侧，每个出库辊道3上设置有两个出库卸料点工位5和一个装车工位6，四个出库卸料点工位5分别位于四个库区的一侧。
其中，为了便于待出库的长材和/或长材捆的装车运输，出库辊道3可以设置在库区1的靠近汽车通道的一侧。
为了降低设备成本，四个行车11可以布置在同一轨道上，并且为避免行车出现碰撞等问题，四个行车11在进行作业时不进行交叉作业。
该示例提供的长材智能管理库在使用时，由于库区采用基本对称结构布置，当长材和/或长材捆需要进行出库时，根据待出库的长材和/或长材捆的存放库区选择存放库区配对的行车用于吊运装有待出库的长材和/或长材捆的料架，选择与存放库区相邻的库区配对的行车用于吊运空料架；例如，当待出库的长材和/或长材捆存放于第二库区或第三库区时，利用第二库区配对的行车或第三库区配对的行车将装有待出库的长材和/或长材捆的料架吊运至第二库区外侧的出库卸料点工位或第三库区外侧的出库卸料点工位，利用第一库区配对的行车或第四库区配对的行车将完成卸料的空料架吊运至库区的空料架存放区，或者，吊运至第一库区外侧的入库取料点工位或第四库区外侧的入库取料点工位。当长材和/或长材捆需要进行入库时，根据待入库的长材和/或长材捆的存放库区选择存放库区配对的行车用于吊运装有待入库的长材和/或长材捆的料架，选择与存放库区相邻的库区配对的行车用于吊运空料架；例如，当待入库的长材和/或长材捆需要存放到第二库区或第三库区时，利用第二库区配对的行车或第三库区配对的行车将装有待入库的长材和/或长材捆的料架由入库取料点工位吊运至第二库区或第三库区，利用第一库区配对的行车或第四库区配对的行车将空料架吊运至入库取料点工位。当需要同时进行长材和/或长材捆的出库和入库时，根据待出库的长材和/或长材捆的存放库区选择存放库区配对的行车用于吊运装有待出库的长材和/或长材捆的料架，选择与存放库区相邻的库区配对的行车用于吊运空料架以及吊运装有待入库的长材和/或长材捆的料架；例如，当待出库的长材和/或长材捆存放于第二库区或第三库区时，利用第二库区配对的行车或第三库区配对的行车将装有待出库的长材和/或长材捆的料架吊运至第二库区外侧的出库卸料点工位或第三库区外侧的出库卸料点工位，利用第一库区配对的行车或第四库区配对的行车将完成卸料的空料架吊运至库区的空料架存放区，将待入库的长材和/或长材捆所需的空料架从空料架存放区吊运至第一库区外侧的入库取料点工位或第四库区外侧的入库取料点工位，待完成装料后，利用第一库区配对的行车或第四库区配对的行车将装有待入库的长材和/或长材捆的料架吊运至第一库区或第四库区进行码垛存放。
其中，当完成卸料的空料架与待入库长材所需的料架为相同规格时，可以直接将完成卸料的空料架吊运至入库取料点工位。
本发明一实施例提供的长材智能管理库在进行长材和/或长材捆的出入库工作时，根据长材和/或长材捆的出库信息和入库信息，选取不同的行车进行不同的出入库作业，能够实现多个行车的配合作业，提高长材智能管理库的出库效率和入库效率。
进一步地，由于需要存放和吊运的材料包括长材捆和长材，长材捆为多层结构，长材为单层结构，为了方便长材和长材捆的存放和吊运，本发明一实施例中，料架12包括第一料架121和第二料架122，第一料架121用于存放多层长材捆，第二料架122用于存放单层长材。
具体地，对于第一料架121如何实现多层长材捆的存放，以及如何实现码垛存放，以下进行示例说明：
参见图2-5，作为一种示例，第一料架121设置有第一方形存料槽1211，第一方形存料槽1211用于存放多层长材捆，第一料架121的上端设置有起吊插孔123，第一料架121的下端设置有与起吊插孔123相适配的定位插销124。
该示例中，通过设置第一方形存料槽1211实现多层长材捆的存放，同时通过在第一料架121的上下端分别设置相适配的起吊插孔123和定位插销124，能够实现多个料架的码垛存放；当多个第一料架121进行码垛存放时，位于上方的第一料架121的定位插销124插入位于下方的第一料架121的起吊插孔123。
具体地，对于第二料架122如何实现单层长材的存放，以及如何实现码垛存放，以下进行示例说明：
参见图6-9，作为一种示例，第二料架122设置有第二方形存料槽1221，第二方形存料槽1221的槽口底部设置有倒角，所述第二方形存料槽1221用于存放单层长材，第二料架122的上端设置有起吊插孔123，第二料架122的下端设置有与起吊插孔123相适配的定位插销124，第二料架122的起吊插孔123和定位插销124分别与第一料架121的定位插销124和起吊插孔123相互适配。
该示例中，通过设置第二方形存料槽1221实现单层长材的存放，且通过设置倒角能够避免单层长材在吊运过程中出现滚动，同时通过在第二料架122的上下端分别设置相适配的起吊插孔123和定位插销124，能够实现多个第二料架的码垛存放；并且，使第二料架122的起吊插孔123和定位插销124分别与第一料架121的起吊插孔123和定位插销124的规格相同，能够实现第一料架121和第二料架122的码垛存放。
其中，第一料架121上设置的第一方形存料槽1211可以包括并排的两个，第二料架122上设置的第二方形存料槽1221也可以包括并排的两个；通过设置并排的两个存料槽能够一次吊运两捆或两个长材，提高吊运效率。
进一步地，本发明一实施例中，该长材智能管理库在使用时，入库辊道2能够自动将其上放置的长材和/或长材捆装入位于入库取料点工位4的料架12，出库辊道3能够自动将出库卸料点工位5上放置的料架12内的长材/和或长材捆从料架12卸下；对于如何实现入库辊道2自动将其上放置的长材和/或长材捆装入料架12，以及如何实现出库辊道3自动将料架12内的长材/和或长材捆从料架12卸下，以下进行具体说明：
参见图10-13，作为一种示例，第一料架121下部和第二料架122下部均设置有多个横向条架125；入库辊道2包括：多个间隔布置的上料输送辊21和若干个布置在上料输送辊21间的第一支承座22，横向条架125下端面能够与第一支承座22支承配合，第一料架121和第二料架122放置在第一支承座22上时，上料输送辊21的上端面位于第一方形存料槽底面所在平面上方和第二方形存料槽底面所在平面上方，长材和/或长材捆能够置于上料输送辊21上，上料输送辊21能够转动，用于输送长材和/或长材捆、以及用于将上料输送辊21上放置的长材和/或长材捆装入料架12。
具体地，在进行长材和/或长材捆的入库存放时，将用于存放长材和/或长材捆的空料架放置在位于入库取料点工位所在区域的第一支承座22上，将待入库的长材和/或长材捆放置于转动的上料输送辊21上，上料输送辊21转动带动长材和/或长材捆运动以装入位于入库取料点工位4的空料架。
同理，参考入库辊道2的具体结构和工作原理，作为一种示例，出库辊道3包括：多个间隔布置的下料输送辊和若干个布置在下料输送辊间的第二支承座，横向条架125下端面能够与第二支承座支承配合，第一料架121和第二料架122放置在第二支承座上时，下料输送辊的上端面位于第一方形存料槽底面所在平面上方和第二方形存料槽底面所在平面上方，长材和/或长材捆能够置于下料输送辊上，下料输送辊能够转动，用于将料架12上存放的长材和/或长材捆从料架12卸下、以及用于输送长材和/或长材捆。
具体地，在进行长材和/或长材捆的出库装车时，将存放有长材和/或长材捆的料架12放置在位于出库卸料点工位所在区域的第二支承座上，使下料输送辊转动，下料输送辊转动带动料架12内的长材和/或长材捆从料架12上卸下，同时卸下的长材和/或长材捆在下料输送辊的输送下到达装车工位6以进行装车。
其中，上料输送辊和下料输送辊的转动可以通过驱动电机进行控制。
进一步地，本发明一实施例中，行车11采用智能控制模式进行控制，行车11能够通过输入位置坐标自动定位。
参见图14，为了方便行车进行料架的吊运，本发明一实施例中，第一料架121和第二料架122的起吊插孔123为椭圆型长孔，行车11设置有卡具111，卡具下端设置有能够伸缩和能够旋转的转销1111，且转销1111与椭圆型长孔相适配。
如此，在利用行车11吊运料架12时，移动行车使卡具头部转销插入起吊插孔123中，然后旋转转销一定角度，将转销1111卡在起吊插孔123下方以使卡具夹紧料架12，转销1111的转动角度例如可以为90度。
其中，转销1111的伸缩功能和旋转功能可以利用伸缩缸和旋转电机进行控制实现。例如，可以在卡具头部安装伸缩缸，在伸缩缸的伸缩端安装支座，在支座上安装旋转电机，在旋转电机的输出端安装转销，利用伸缩缸的伸缩运动带动支座、旋转电机和转销同步伸缩，利用旋转电机的旋转运动带动转销同步旋转。
可选的，为了提高吊运过程中的稳定性和安全性，以及提高料架码垛存放时的稳定性，料架12上设置的定位插销123和起吊插孔124可以为四个，卡具下端设置的转销1111可以为四个。
进一步地，为了提高行车的控制精度，本发明一实施例中，行车11还可以设置有检测模块，检测模块用于检测转销的伸缩长度和旋转角度。
具体地，检测模块用于检测转销的伸缩长度和旋转角度，当转销伸出设定长度插入起吊插孔时，检测模块向行车的智能控制模块发送检测信号，当转销旋转设定角度夹紧起吊插孔时，检测模块再次向行车的智能控制模块发送检测信号，行车的智能控制模块接收到两次检测信号后进行料架的起吊。
进一步地，本发明一实施例中，第一料架121的上端和第二料架122的上端沿料架长度方向设置有导光板，行车11设置有用于识别导光板的视频识别模块。
如此，通过在料架的上端设置导光板，利用视频识别模块对导光板进行识别定位以确定导光板和卡具的相对位置，能够实现卡具的转销与料架的起吊插孔的快速对准，提高吊运效率。
可选的，为了便于转销插入起吊插孔123，转销可以设置有导向角。
参见图14，为了进一步实现卡具111的转销1111与料架12的起吊插孔123的快速对准，进一步提高吊运效率，本发明一实施例中，行车111的卡具下端沿宽度方向设置有导向板1112，导向板1112上开设有定位槽，定位槽的槽口宽度与料架12的宽度相适配。
如此，当需要利用行车吊运料架时，通过定位槽与料架的配合能够实现卡具和料架在料架的宽度方向上的快速定位。
可选的，导向板1112包括两个，两个导向板1112对称布置在行车11的卡具下端。
进一步地，本发明一实施例中，料架12上可以设置有条形码，入库取料点工位4和出库卸料点工位5可以设置有条形码识别模块。
具体地，每个第一料架121和第二料架122均设置一个唯一的条形码，在进行长材的出入库作业时，利用入库取料点工位4和出库卸料点工位5设置的条形码识别模块对料架的条形码进行识别，以确定吊运至工位的料架是否为实际需要装料或卸料的料架，能够保证长材出入库作业的正确进行。
可选的，为了便于长材的装车，装车工位6上方可以设置有龙门吊车7。
第二方面，本发明一实施例还提供了一种用于上述长材智能管理库的管理方法，该管理方法包括：
当长材需要进行出库时，根据待出库长材的存放库区选择存放库区配对的行车用于吊运装有待出库长材的料架，选择与存放库区相邻的库区配对的行车用于吊运空料架；
当长材需要进行入库时，根据待入库长材的存放库区选择存放库区配对的行车用于吊运装有待入库长材的料架，选择与存放库区相邻的库区配对的行车用于吊运空料架；
当需要同时进行长材的出库和入库时，根据待出库长材的存放库区选择存放库区配对的行车用于吊运装有待出库长材的料架，选择与存放库区相邻的库区配对的行车用于吊运空料架以及吊运装有待入库长材的料架。
本发明一实施例提供的长材智能管理库及其管理方法通过设置多个库区和能够码垛存放的料架，既能够满足各种不同长材的存放需求，又能够增加长材库的有效存储空间，显著提高长材库的空间利用率；同时，通过设置具备智能控制的行车能够实现长材的自动入库操作和自动出库操作，减少人工工作量，提高长材库的使用安全性和使用效率。
需要说明的是，在本文中，诸如“第一”和“第二”等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。此外，本文中“前”、“后”、“左”、“右”、“上”、“下”均以附图中表示的放置状态为参照。
最后应说明的是：以上实施例仅用于说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的精神和范围。

Claims (10)

1.一种长材智能管理库，其特征在于，所述长材智能管理库包括：
长材存放区，所述长材存放区包括多个库区，每个所述库区设置有行车和多个料架，所述行车用于吊运所述料架，所述料架用于存放长材和/或长材捆，且所述料架能够码垛存放；
入库辊道，所述入库辊道设置在所述库区一侧，所述入库辊道用于输送长材和/或长材捆，所述料架能够放置于所述入库辊道，所述入库辊道设置有入库取料点工位，所述入库取料点工位用于将待入库的长材和/或长材捆装入所述料架；
出库辊道，所述出库辊道设置在所述库区一侧，所述出库辊道用于输送长材和/或长材捆，所述料架能够放置于所述出库辊道，所述出库辊道设置有出库卸料点工位和装车工位，所述出库卸料点工位用于将待出库的长材和/或长材捆从所述料架卸下，所述装车工位用于进行所述待出库的长材和/或长材捆的装车。
2.根据权利要求1所述的长材智能管理库，其特征在于，所述料架包括第一料架和第二料架，所述第一料架用于存放多层长材捆，所述第二料架用于存放单层长材。
3.根据权利要求2所述的长材智能管理库，其特征在于，所述第一料架设置有第一方形存料槽，所述第一方形存料槽用于存放多层长材捆，所述第一料架的上端设置有起吊插孔，所述第一料架的下端设置有与所述起吊插孔相适配的定位插销；
所述第二料架设置有第二方形存料槽，所述第二方形存料槽的槽口底部设置有倒角，所述第二方形存料槽用于存放单层长材，所述第二料架的上端设置有起吊插孔，所述第二料架的下端设置有与所述起吊插孔相适配的定位插销，所述第二料架的起吊插孔和定位插销分别与所述第一料架的定位插销和起吊插孔相互适配。
4.根据权利要求3所述的长材智能管理库，其特征在于，所述第一料架下部和所述第二料架下部均设置有多个横向条架；
所述入库辊道包括：多个间隔布置的上料输送辊和若干个布置在所述上料输送辊间的第一支承座，所述横向条架下端面能够与所述第一支承座支承配合，所述第一料架和所述第二料架放置在所述第一支承座上时，所述上料输送辊的上端面位于所述第一方形存料槽底面所在平面上方和所述第二方形存料槽底面所在平面上方，长材和/或长材捆能够置于所述上料输送辊上，所述上料输送辊能够转动，用于输送长材和/或长材捆、以及用于将所述上料输送辊上放置的长材和/或长材捆装入所述料架；
所述出库辊道包括：多个间隔布置的下料输送辊和若干个布置在所述下料输送辊间的第二支承座，所述横向条架下端面能够与所述第二支承座支承配合，所述第一料架和所述第二料架放置在所述第二支承座上时，所述下料输送辊的上端面位于所述第一方形存料槽底面所在平面上方和所述第二方形存料槽底面所在平面上方，长材和/或长材捆能够置于所述下料输送辊上，所述下料输送辊能够转动，用于将所述料架上存放的长材和/或长材捆从所述料架卸下、以及用于输送长材和/或长材捆。
5.根据权利要求3或4所述的长材智能管理库，其特征在于，所述第一料架和所述第二料架的起吊插孔为椭圆型长孔，所述行车设置有卡具，所述卡具下端设置有能够伸缩和能够旋转的转销，且所述转销与所述椭圆型长孔相适配。
6.根据权利要求5所述的长材智能管理库，其特征在于，所述行车还设置有检测模块，所述检测模块用于检测所述转销的伸缩长度和旋转角度。
7.根据权利要求5所述的长材智能管理库，其特征在于，所述第一料架的上端和所述第二料架的上端沿料架长度方向设置有导光板，所述行车设置有用于识别所述导光板的视频识别模块。
8.根据权利要求5所述的长材智能管理库，其特征在于，所述行车的所述卡具下端沿宽度方向设置有导向板，所述导向板上开设有定位槽，所述定位槽的槽口宽度与所述料架的宽度相适配。
9.根据权利要求1所述的长材智能管理库，其特征在于，所述装车工位上方设置有龙门吊车。
10.一种用于如权利要求1至9中任一项所述的长材智能管理库的管理方法，其特征在于，所述方法包括：
当长材需要进行出库时，根据待出库长材的存放库区选择存放库区配对的行车用于吊运装有待出库长材的料架，选择与存放库区相邻的库区配对的行车用于吊运空料架；
当长材需要进行入库时，根据待入库长材的存放库区选择存放库区配对的行车用于吊运装有待入库长材的料架，选择与存放库区相邻的库区配对的行车用于吊运空料架；
当需要同时进行长材的出库和入库时，根据待出库长材的存放库区选择存放库区配对的行车用于吊运装有待出库长材的料架，选择与存放库区相邻的库区配对的行车用于吊运空料架以及吊运装有待入库长材的料架。
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