CN102133715A - 自动上料系统 - Google Patents

Abstract

一种自动上料系统，包括平台、行车系统、上料机构、料箱和控制柜，行车系统通过导轨架设在平台上，平台上设有若干个下料口，料箱设在下料口的下方，吊篮设在行车系统上，控制柜设在平台上，上料机构包括机井架和翻料机构，翻料机构包括翻料车、支架和支座，支架和支座上分别设有汽缸，通过汽缸依次将支架和翻料车顶起，将料倒入吊篮，行车系统将吊篮从平台下方提升到平台上方，行车系统移动，将料输送到所需下料的下料口上方，将料卸到料箱内，本发明利用上料机构自动倒料，再用行车来运料，自动化程度高，大大降低工人的劳动强度，将料储放到料箱内，减少地面占用空间，设有无料检测装置能有效提醒料箱内是否需要加料，不需要人工查看。

Description

自动上料系统

技术领域

本发明涉及一种上料机构，特别是一种能自动上料下料的自动上料系统。

背景技术

紧固件的加工过程中需要冷压、钻孔、攻丝等多道工序，这些工序中要多次上料，现有的上料方法是将半成品堆放在加工设备边上，人工用铲将半成品铲入加工设备的料斗内，受空间限制，一般情况下加工设备摆放比较密集，在这种情况下，设备边上还要堆放半成品占用过道，给工人加要带来不便，还有，在铲料的过程中料会掉落容易与成品或是其他半成品混料，并且，人工铲料会增加工作的劳动强度，降低工作效率。

发明内容

为了克服上述的不足，本发明提供一种自动上料系统，包括平台、行车系统、上料机构、料箱和控制柜，所述行车系统通过导轨架设在平台上，平台上设有若干个下料口，料箱设在下料口的下方，吊篮设在行车系统上，控制柜设在平台上，料从上料机构送入吊篮，行车系统将吊篮从平台下方提升到平台上方，行车系统移动，将料输送到所需下料的下料口上方，将料卸到料箱内。

所述导轨上设有若干个第一到位感应装置，访第一到位感应装置也可以设在平台上，使行车系统停在该位置时吊篮正对着下料口。

所述行车系统包括大车和小车，小车通过车轮架设在大车上，大车上设有若干第二到位感应装置和变频加速器，使小车停在该位置时吊篮正对着下料口，变频加速器使行大车移动时有个加速和减速的过程，提高大车的运行速度。

所述料箱上设有无料检测装置和卸料门，通过无料检测装置使料箱内有料或无料的情况在控制柜上进行反映。

所述上料机构包括机井架和翻料机构，翻料机构设在机井架的一侧。

所述吊篮上设有振动装置和第一汽缸，第一汽缸上的汽杆与吊篮的下料门连接，汽杆的缩/伸带动下料门的开/关，振动装置在下料时对吊篮进行振动，使吊篮内的料彻底下完，避免吊篮内有料残留，在下次装料时发生混料。

所述翻料机构包括支架、翻料车和支座，翻料车设在支架上，支架设在支座上，翻料车、支架和支座通过轴活动连接。

所述翻料机构设有第二汽缸，第二汽缸的一端与支架连接，另一端与支座上的基座连接，第二汽缸的伸/缩使支架以轴为中心顶起/收回。

所述支架上设有第三汽缸，第三汽缸的一端与翻料车连接，第三汽缸的伸/缩使翻料车以轴为中心顶起/收回。

所述平台上设有上料口，机井架的上端与上料口对接，吊篮由小车通过上料口从平台下方提升到平台上方。

本发明在设备的上方架设平台，充份利用了设备的上部空间，用小车将吊篮提升到平台上，将吊篮内的的原料卸到料箱内，减少原料的地面占用空间，自动上料系统替代人工上料，还有，料箱上有无料检测装置，不需要工人去查看料箱内是否还有料，在很大程度上降低了工人的劳动强度，还能避免在上料过程中出现混料的情况。

附图说明

图1是本发明自动上料系统结构俯视示意图；

图2是本发明自动上料系统结构示意图；

图3是本发明自动上料系统结构另一示意图；

图4是本发明自动上料系统吊篮和料箱的示意图；

图5是本发明翻料机构示意图；

图6是本发明上料机构示意图。

具体实施方式

下面结合附图以横向3排纵向10列的设备来说明本发明。

本发明提供一种自动上料系统，包括平台、行车系统、吊篮、料箱和控制柜，平台由立柱11和框架12架设而成，框架12铺有板块13，板块13上设有A、B、C三排下料口，每排下料口有10个下料口，均匀分布成A1－A10、B1－B10、C1－C10共30个下料口，B1的位置设成上料口16，每个下料口的下方设有一个料箱3，料箱3的下方对应设有一台设备4，平台上设有两个导轨15，导轨15上设有10个第一到位感应装置17，行车系统包括小车22和大车21，小车22设在大车21上，大车21设在导轨15上，大车21上设有3个第二到位感应装置23，吊篮5上设有汽缸51和振动装置52，气缸51与下料门53连接，料箱3上设有无料检测装置32和卸料门31，控制柜6设有平台上。上料机构包括机井架9和翻料机构，翻料机构设在吊篮9的一侧，翻料机构包括支架82、翻料车81和支座83，翻料车81上方设有挡块813，该挡块813用以防止翻料车81翻转时将送料小车7也倒入翻料斗内，翻料车81设在支架82上，支架82设在支座83上，轴84穿过孔811、支架孔822和支座上的孔将翻料车81、支架82和支座83通过轴84连接，翻料车81以轴84为支点可在支架82上转动，支架82以轴84为支点可在支座83上转动，第2气缸86通过固定件862固定支架82上，第2气缸86的气杆861与翻料车81上的连接部812连接，第3气缸85的一端851与支架82上的连接部821连接，另一端852与支座83底部的固定座831连接，送料小车7的前端设有两个凸块71，该凸块71起到限位作用，翻料车81翻转时凸块71能分别顶到支座83和机井架9上，防止翻料车81翻转时撞到支座83和机井架9而受损。

实施例

小车的初始位置在上料口16的位置，吊篮5在机井架9的底部，控制柜6收到A10位的料箱3上的无料检测装置32传过来的无料信息，工人将料装入送料小车7内，把送料小车7推入翻料车81内，在控制柜6上启动上料程序，第三汽缸85工作，将支架82以轴84为中心顶起，转动90度时停止，到位后，第二汽缸86快速伸出，将翻料车81以轴84为中心翻转，把料倒入吊篮5内，料倒完后，第二汽缸86回收将翻料车81收回到支架82上，第三汽缸85将支架82收回到支座83上，检测装置（图中未示）检测到全部归位后，小车22将吊篮5提升，从上料口16提升，吊篮5上升到位后大车21移动，大车21启动后，变频加速器使大车21提速，快要到达时减速，大车21移到到下料口A10对应的第一到位感应装置17位置时，控制柜6收到第一到位感应装置17发出的到位信息，令大车21停止，接着小车22移动，当小车22移到第二到位感应装置23位置时，控制柜6收到第二到位感应装置23发出的到位信息，小车22停止移动，此时，吊篮5正对着下料口A10，到位后，汽缸51自动启动将卸料门53打开卸料，同时振动装置52工作，将吊篮5内的料全部振动下完，下完料后，小车22和大车21自动移回初始位置等待下次上料的准备，料箱3装料后，无料检测装置32给控制柜6发出有料的信息，控制柜6在A10的位置显示有料的状态，设备需要加料时，打开料箱3上的卸料门31，将料下入设备4内加工，整个上料程序完成。

虽然本发明已以实施例公开如上，然其并非用以限定本发明，任何所属领域中具有通常知识者，在不脱离本发明的精神和范围内，当可作些许的更动与润饰，都应本发明的保护范围。

Claims (10)

1.一种自动上料系统，包括平台、行车系统、上料机构、料箱和控制柜，其特征在于，行车系统通过导轨架设在平台上，平台上设有若干个下料口，料箱设在下料口的下方，吊篮设在行车系统上，控制柜设在平台上，料从上料机构送入吊篮，行车系统将吊篮从平台下方提升到平台上方，行车系统移动，将料输送到所需下料的下料口上方，将料卸到料箱内。

2.如权利要求1所述的自动上料系统，其特征在于，导轨上设有若干个第一到位感应装置。

3.如权利要求1所述的自动上料系统，其特征在于，行车系统包括大车和小车，小车通过车轮架设在大车上，大车上设有若干第二到位感应装置和变频加速器。

4.如权利要求1所述的自动上料系统，其特征在于，料箱上设有无料检测装置和卸料门。

5.如权利要求1所述的自动上料系统，其特征在于，上料机构包括机井架和翻料机构，翻料机构设在机井架的一侧。

6.如权利要求1所述的自动上料系统，其特征在于，吊篮上设有振动装置和第一汽缸，第一汽缸上的汽杆与吊篮的下料门连接，汽杆的缩/伸带动下料门的开/关。

7.如权利要求5所述的自动上料系统，其特征在于，翻料机构包括支架、翻料车和支座，翻料车设在支架上，支架设在支座上，翻料车、支架和支座通过轴活动连接。

8.如权利要求5所述的自动上料系统，其特征在于，翻料机构设有第二汽缸，第二汽缸的一端与支架连接，另一端与支座上的基座连接，第二汽缸的伸/缩使支架以轴为中心顶起/收回。

9.如权利要求7所述的自动上料系统，其特征在于，支架上设有第三汽缸，第三汽缸的一端与翻料车连接，第三汽缸的伸/缩使翻料车以轴为中心顶起/收回。

10.如权利要求1所述的自动上料系统，其特征在于，平台上设有上料口，机井架的上端与上料口对接，吊篮由小车通过上料口从平台下方提升到平台上方。

Images