CN109230357B - 一种白酒大曲鲜曲坯自动化码盘方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种白酒大曲鲜曲坯的自动化码盘方法，包括如下步骤：S1：白酒大曲鲜曲坯的鼓包面朝上输送出料；S2：对所述白酒大曲鲜曲进行高度检测，若高度检测不合格则被剔除至废料回收区，若高度检测合格则输送至曲坯立式翻转工位；S3：将步骤S2中高度检测合格的所述白酒大曲鲜曲翻转至竖立状态；S4：机器人自动码盘工位按照预设的顺序自动交替从所述曲坯立式翻转工位抓取白酒大曲鲜曲坯并将其放置于空的料盘堆垛中。本发明的白酒大曲鲜曲坯的自动化码盘方法，实现白酒大曲鲜曲坯的自动化码盘，不仅大大提高了曲坯码盘效率，而且曲坯在自动码盘的过程中不发生变形或掉角等损坏问题，保证了曲坯码盘过程中曲坯的质量，提高了产品合格率。

Description

一种白酒大曲鲜曲坯自动化码盘方法

技术领域

本发明属于白酒大曲鲜曲坯的自动化生产技术领域，更具体地，涉及一种白酒大曲鲜曲坯的自动化码盘方法。

背景技术

白酒大曲作为一种以小麦为原料，由制曲环境中的微生物接种发酵，微生物在曲坯中此消彼长，自然积温转化并风干而成的一种多酶多菌的微生态制品，是酿酒生产的糖化、发酵和生香剂，含有多种微生物及其产生的多种酶类，其品质对出酒率和酒质都有极大的影响。在大曲的生产过程中，鲜曲坯由粉碎至一定程度的小麦粒加入适量的水拌匀后进行压制，随后送入库房进行自然接种发酵。

目前，鲜曲坯制成后转移至库房的工作完成由人工从压曲机上一块块取下，然后码在平板车上运至库房。在搬运过程中，由于手工搬运中用力不均，平板车上堆放的互相挤压，导致鲜曲坯容易产生变形、掉角、甚至破裂等不良现象。同时，后续的入库发酵环节又再一次的需要人工进行曲坯的搬运装袋，无法高效的提高曲坯的流转效率。同时，由于曲坯生产过程中对环境要求的特殊性，工人的劳动环境差、劳动强度高，已严重缺少提产增效的劳动力，无法适应企业扩张的需求。

发明内容

针对现有技术的以上缺陷或改进需求，本发明提供一种白酒大曲鲜曲坯的自动化码盘方法，其目的是通过曲坯检测筛选单元的高度检测后判定是否合格，不合格曲坯将被剔除出皮带输送线至废料回收区，合格的曲坯将由皮带继续输送至多工位曲坯立式翻转单元，并通过多工位曲坯立式翻转工位将曲坯翻转为竖立状态，通过机器人自动码盘工位按照预设的顺序交替从多工位曲坯立式翻转单元上取走曲坯，并采用平移插入或垂直放置方式放至料盘堆垛上各自对应的码盘位置，实现白酒大曲鲜曲坯的自动化码盘，不仅大大提高了曲坯码盘效率，而且曲坯在自动码盘的过程中不发生变形或掉角等损坏问题，保证了曲坯码盘过程中曲坯的质量，提高了产品合格率。

为了实现上述目的，本发明提供一种白酒大曲鲜曲坯的自动化码盘方法，包括如下步骤：

S1：白酒大曲鲜曲坯的鼓包面朝上输送出料；

S2：对所述白酒大曲鲜曲坯进行高度检测，若高度检测不合格则被剔除至废料回收区，若高度检测合格则输送至曲坯立式翻转工位；

S3：将步骤S2中高度检测合格的所述白酒大曲鲜曲坯翻转至竖立状态；

S4：空托盘堆垛被输送至第一码盘工位时，机器人自动码盘工位按照预设的顺序自动交替从所述曲坯立式翻转工位抓取白酒大曲鲜曲坯并将其放置于空的料盘堆垛中实现一次码盘；

S5：步骤S4结束后，料盘堆垛被输送至第二码盘工位，机器人自动码盘工位按照预设的顺序自动交替从所述曲坯立式翻转工位抓取白酒大曲鲜曲坯并将其放置于所述料盘堆垛中实现二次码盘。

进一步地，S2中所述高度检测具体包括如下步骤：

S21：所述白酒大曲鲜曲坯的中心线与皮带线的中心线重合；

S22：若所述白酒大曲鲜曲坯经过高度检测工位时，高度错开的两组高度检测装置均被遮挡触发，则可判定所述白酒大曲鲜曲坯的高度超高不合格；

S23：若所述白酒大曲鲜曲坯经过高度检测工位时，高度错开的两组高度检测装置均未被遮挡触发，则可判定所述白酒大曲鲜曲坯的高度超低不合格；

S24：若所述白酒大曲鲜曲坯经过高度检测工位时，位置稍高的高度检测装置未被遮挡触发，而位置稍低的高度检测装置则被遮挡触发，则可判定所述白酒大曲鲜曲坯的高度为合格。

进一步地，所述高度检测装置为视觉检测方式，其检测内容包括所述白酒大曲鲜曲坯的高度、长度、宽度及外观损伤。

进一步地，S3中将所述白酒大曲鲜曲翻转至竖立状态具体包括如下步骤：

S31：所述白酒大曲鲜曲坯通过皮带输送出后落入曲坯立式翻转装置；

S32：曲坯立式翻转装置转动一次，带动所述白酒大曲鲜曲坯转动至竖立状态；

S33：曲坯立式翻转装置连续转动，每次转动45°，连续将所述白酒大曲鲜曲坯翻转至竖立状态。

进一步地，步骤S4和S5中所述机器人自动码盘工位对所述白酒大曲鲜曲坯抓取包括如下步骤：

(1)机器人自动码盘工位夹持所述白酒大曲鲜曲坯的下部平面以及鼓包侧面；

(2)调节所述机器人自动码盘工位与所述白酒大曲鲜曲坯的下部平面以及鼓包侧面之间的夹持力，实现自适应抓取。

进一步地，所述机器人自动码盘工位夹持所述白酒大曲鲜曲坯，采用平移插入或垂直放置的方式实现码盘。

进一步地，所述一次码盘包括如下步骤：

S41：其中一侧机器人自动码盘工位将所述白酒大曲鲜曲坯码入料盘堆垛其中一侧的上四层；

S42：同时，另一侧机器人自动码盘工位将所述白酒大曲鲜曲坯码入料盘堆垛另一侧的下四层。

进一步地，所述二次码盘顺序与所述一次码盘顺序相反，实现对所述料盘堆垛空位的码盘。

进一步地，所述曲坯立式翻转工位为多个，根据实际需求布置。

总体而言，通过本发明所构思的以上技术方案与现有技术相比，能够取得下列有益效果：

(1)本发明的白酒大曲鲜曲坯的自动化码盘方法，通过曲坯检测筛选单元的高度检测后判定是否合格，不合格曲坯将被剔除出皮带输送线至废料回收区，合格的曲坯将由皮带继续输送至多工位曲坯立式翻转单元，并通过多工位曲坯立式翻转工位将曲坯翻转为竖立状态，通过机器人自动码盘工位按照预设的顺序交替从多工位曲坯立式翻转单元上取走曲坯，并采用平移插入或垂直放置方式放至料盘堆垛上各自对应的码盘位置，实现白酒大曲鲜曲坯的自动化码盘，不仅大大提高了曲坯码盘效率，而且曲坯在自动码盘的过程中不发生变形或掉角等损坏问题，保证了曲坯码盘过程中曲坯的质量，提高了产品合格率。

(2)本发明的白酒大曲鲜曲坯的自动化码盘方法，白酒大曲鲜曲坯的中心线与皮带线的中心线重合，若所述白酒大曲鲜曲坯经过高度检测工位时，高度错开的两组高度检测装置均被遮挡触发，则可判定所述白酒大曲鲜曲坯的高度超高不合格，若所述白酒大曲鲜曲坯经过高度检测工位时，高度错开的两组高度检测装置均未被遮挡触发，则可判定所述白酒大曲鲜曲坯的高度超低不合格，若所述白酒大曲鲜曲坯经过高度检测工位时，位置稍高的高度检测装置未被遮挡触发，而位置稍低的高度检测装置则被遮挡触发，则可判定所述白酒大曲鲜曲坯的高度为合格，提前剔除不合格曲坯，从而确保曲坯的质量满足产品要求。

(3)本发明的白酒大曲鲜曲坯的自动化码盘方法，白酒大曲鲜曲坯通过皮带输送出后落入曲坯立式翻转装置，曲坯立式翻转装置转动一次，带动所述白酒大曲鲜曲坯转动至竖立状态，曲坯立式翻转装置连续转动，每次转动45°，连续将所述白酒大曲鲜曲坯翻转至竖立状态。

(4)本发明的白酒大曲鲜曲坯的自动化码盘方法，机器人自动码盘工位夹持所述白酒大曲鲜曲坯的下部平面以及鼓包侧面，调节所述机器人自动码盘工位与所述白酒大曲鲜曲坯的下部平面以及鼓包侧面之间的夹持力，实现自适应抓取，避免其因碰撞发生破损。

(5)本发明的白酒大曲鲜曲坯的自动化码盘方法，其中一侧机器人自动码盘工位将所述白酒大曲鲜曲坯码入料盘堆垛其中一侧的上四层，同时另一侧机器人自动码盘工位将所述白酒大曲鲜曲坯码入料盘堆垛另一侧的下四层，所述二次码盘顺序与所述一次码盘顺序相反，实现曲坯的快速连续码盘。

附图说明

图1为本发明实施例白酒大曲鲜曲坯的三维结构示意图；

图2为本发明实施例白酒大曲鲜曲坯的主视图；

图3为本发明实施例白酒大曲鲜曲坯的俯视图；

图4为本发明实施例一种白酒大曲鲜曲坯的自动化码盘方法流程图；

图5为本发明实施例白酒大曲鲜曲坯空托盘堆垛的结构示意图；

图6为本发明实施例白酒大曲鲜曲坯满料码盘的三维结构示意图；

图7为本发明实施例白酒大曲鲜曲坯满料码盘的俯视图；

图8为本发明实施例一种白酒大曲鲜曲坯自动化码盘系统的俯视布局示意图；

图9为本发明实施例一种大曲鲜曲坯曲坯检测筛选单元的示意图；

图10为本发明实施例一种白酒大曲鲜曲坯多工位曲坯立式翻转单元的示意图；

图11为本发明实施例一种白酒大曲鲜曲坯曲坯检测筛选单元和多工位曲坯立式翻转单元对接状态的示意图；

图12为本发明实施例一种白酒大曲鲜曲坯机器人自动码盘单元从多工位曲坯立式翻转单元上取料的示意图；

图13为本发明实施例一种白酒大曲鲜曲坯在多工位料盘堆垛输送单元第一码盘工位上自动码盘的示意图；

图14为本发明实施例一种白酒大曲鲜曲坯在多工位料盘堆垛输送单元第二码盘工位上自动码盘的示意图。

在所有附图中，同样的附图标记表示相同的技术特征，具体为：1-鲜曲坯、2-托盘堆垛、3-压曲机、31-皮带线、32-曲坯导向槽、4-曲坯检测筛选单元、41-对射传感器、42-传感器安装支架、43-固定机架、44、废料去除推板、45-气缸、46-接近开关、47-接近开关安装支架、48-废料去除滑槽、5-多工位曲坯立式翻转单元、51-翻料机架、52-转轴、53-轴承组件、54-叶轮、55-叶片、56-曲坯滑槽、57-滑槽支架、58-联轴器、59-八分度分割器、6-机器人自动码盘单元、61-底座、62-六轴机器人、63-可开合夹具、7-多工位料盘堆垛输送单元。

具体实施方式

为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。此外，下面所描述的本发明各个实施方式中所涉及到的技术特征只要彼此之间未构成冲突就可以相互组合。

如图1-3所示，白酒大曲鲜曲坯1为单面鼓包的长方体形状，鼓包侧由四个小平面构成。压制时，粉碎后的小麦粒在掺入适量水拌匀后送入模具，鲜曲坯1的底面和四周的侧面由模具盒限位，鼓包则是由上盖模具压制而成。

如图4所示，本发明实施例提供一种白酒大曲鲜曲坯的自动化码盘方法，包括如下步骤：

(1)白酒大曲鲜曲坯的鼓包面朝上输送出料；

(2)对所述白酒大曲鲜曲进行高度检测，若高度检测不合格则被剔除至废料回收区，若高度检测合格则输送至曲坯立式翻转工位；

(3)将步骤S2中高度检测合格的所述白酒大曲鲜曲翻转至竖立状态；

(4)空托盘堆垛被输送至第一码盘工位时，机器人自动码盘工位按照预设的顺序自动交替从所述曲坯立式翻转工位抓取白酒大曲鲜曲并将其放置于空的料盘堆垛中实现一次码盘；

(5)步骤S4结束后，料盘堆垛被输送至第二码盘工位，机器人自动码盘工位按照预设的顺序自动交替从所述曲坯立式翻转工位抓取白酒大曲鲜曲并将其放置于所述料盘堆垛中实现二次码盘。

如图5所示，托盘堆垛2是八个结构相同的托盘层叠构成的。根据生产工艺要求，鲜曲坯1在每层托盘上按同一方向侧放双列均布码盘，如图6和图7所示。

如图8所示，压曲机3压制出来的鲜曲坯1在皮带上输送出料，鼓包朝上。随后通过曲坯检测筛选单元4的高度检测后判定是否合格，不合格曲坯将被剔除出皮带输送线至废料回收区，合格的曲坯1将由皮带继续输送至多工位曲坯立式翻转单元5。在多工位曲坯立式翻转单元5上，曲坯1在滑移到位后将被翻转至竖立状态，随后可以供机器人自动码盘单元6抓取码盘，当竖立的曲坯1取走后，后续的曲坯1再次被翻起。机器人自动码盘单元6由结构相同相对称布置的两部分构成，两部分交替从多工位曲坯立式翻转单元5上取走曲坯1。空的料盘堆垛2通过多工位料盘堆垛输送单元7进行输送，由于机器人臂展和结构尺寸的限制，料盘堆垛2在多工位料盘堆垛输送单元7上沿输送方向有两个码盘工位。当空托盘堆垛2被输送至第一码盘工位时，机器人自动码盘单元6的两部分按照预设的顺序交替从多工位曲坯立式翻转单元5上取走曲坯1，并使用平插式的方式放至料盘堆垛2上各自对应的码盘位置。当在第一码盘工位上码盘结束后，料盘堆垛2在多工位料盘堆垛输送单元7上输送至第二码盘工位，然后机器人自动码盘单元6将剩余的料盘堆垛2空位置完成码盘。码盘完成后的料盘堆垛2将由多工位料盘堆垛输送单元7输送至待取工位，由后续的其他设备或人员将料盘堆垛2取走转送至发酵库房。

如图9所示，鲜曲坯1由压曲机3上的皮带线31平躺向前输送时，安装在皮带线31上的曲坯导向槽32对其进行导向，使鲜曲坯1的中心线与皮带线31的中心线重合，便于后续的检测和剔除等工艺的定位。曲坯高度检测的对射传感器41安装在传感器安装支架42上，传感器安装支架42相对安装在皮带线31的架体上。两组对射传感器41在高度上错开一定的距离，此距离即是合格曲坯的高度范围变动量。当鲜曲坯1经过对射传感器41的检测区域时时，若高度错开的两组对射传感器41均将遮挡触发，则可判定该曲坯高度超高不合格；若是鲜曲坯1经过时两组对射传感器41均未被遮挡触发，则可判定该曲坯高度超低不合格；若是曲坯1经过时，位置稍高的对射传感器41未被遮挡触发，而位置稍低的对射传感器41则被遮挡触发，则该曲坯可被判定为合格。当鲜曲坯1经过对射传感器41后被判定为合格，则将由皮带线31继续向前输送至多工位曲坯立式翻转单元5。而判定为不合格的鲜曲坯1将被从皮带线31上剔除出去。接近开关46安装在固定于皮带线31架体上的接近开关安装支架47上，当不合格鲜曲坯1经过时，接近开关46被触发。固定机架43横跨皮带线31两侧，其上安装有废料去除推板44和气缸45以及废料去除滑槽48。废料去除推板44布置至接近开关46和鲜曲坯1之间并与皮带线31表面脱离，在接近开关46的对应位置开有圆孔，以便于鲜曲坯1到位时接近开关46可被正确触发。废料去除推板44可在气缸45的驱动下，相对于固定机架43移动，以便于将高度检测不合格的鲜曲坯1从皮带线31上推出，推出的位置与废料去除滑槽48的料口相对，不合格鲜曲坯1将通过废料去除滑槽48滑移至废料回收区域从而脱离皮带线31。不合格鲜曲坯1被推出皮带线31后，废料去除推板44由气缸45驱动复位。

如图10和图11所示，U型的曲坯滑槽56通过滑槽支架57固定安装在翻料机架51上，曲坯滑槽56的内表面与皮带线31末端对接，鲜曲坯1通过皮带线31输送出后，可落入曲坯滑槽56中。转轴52通过两端的轴承组件53安装在翻料机架51上，叶轮54则固定安装在转轴52上。八个均匀布置的叶片55固定安装在叶轮54上，叶片55形状是由U型的底托和平直背板构成，底托面与背板面垂直。在初始待机位时，其中一个叶片55与曲坯滑槽56对接，叶片55的平直背板面与曲坯滑槽56内表面平齐，叶片55的U形底托两侧护板与曲坯滑槽56两边的护板对接平齐。转轴52通过联轴器58与八分度分割器59的输出轴相连，八分度分割器59每转动一次，可以带动转轴52和叶轮54转动45°，相应的叶片55也转动了45°。当经过检测后高度合格的鲜曲坯1从皮带线31上输送出后，通过曲坯滑槽56向下滑移，并由叶片55支撑托起，安装在滑槽支架57上的曲坯到位传感器此时发出曲坯到位信号，随后八分度分割器59转动一次，鲜曲坯1将叶片55带离转动至竖立状态如图10所示，同时后一叶片55刚好转至曲坯滑槽56位置以便于后续的鲜曲坯1进料。

如图12所示，六轴机器人62通过底座61安装固定在地面上，在六轴机器人62的末端安装有可开合夹具63。可开合夹具63由四个夹片组成，分别夹持鲜曲坯1上底部平面以及鼓包侧的平面，夹片之间的距离可以自动调节，实现鲜曲坯1的夹紧和松开。当鲜曲坯1被竖立翻起后，六轴机器人62移动可开合夹具63至相应位置，可开合夹具63打开夹片后竖向下插至鲜曲坯1，然后可开合夹具63夹紧鲜曲坯1，六轴机器人62运动将鲜曲坯1抓离叶轮55，随后在曲坯滑槽56上到位的后一个鲜曲坯1被翻转至竖立状态。六轴机器人62抓取鲜曲坯61后，将通过自身运动将鲜曲坯1调整至如图3所示的码盘需求姿态，并放入料盘堆垛2上对应位置。由于料盘堆垛2结构尺寸和六轴机器人62的臂展限制，机器人自动码盘单元6由结构相同的两部分相对于多工位曲坯立式翻转单元5两侧布置。每侧的六轴机器人62分别对应负责相应一侧料盘堆垛2上的鲜曲坯1码盘。

如图13所示，料盘堆垛2在多工位料盘堆垛输送单元7上沿输送方向分别有四个停留位置，分别是空盘缓存位、第一码盘工位、第二码盘工位和满料缓存位。当空料盘堆垛2到达第一码盘工位时，机器人自动码盘单元6的两个六轴机器人62将交替从多工位曲坯立式翻转单元5上抓取鲜曲坯1，左侧的六轴机器人62将鲜曲坯1码入料盘堆垛2左侧的上四层，右侧的六轴机器人62将鲜曲坯1码入料盘堆垛2右侧的下四层，每一层的码盘顺序如图4所示。鲜曲坯1码入料盘堆垛2的具体方式是由六轴机器人62将鲜曲坯1的姿态在输送过程中先调整至码盘要求的姿态，然后平移至该曲坯码盘位置的料盘堆垛2外侧，最后最终平移插入料盘堆垛2上的码盘位置，如图14中右侧六轴机器人62的状态。当鲜曲坯1到达码盘位置后，可开合夹具63松开，六轴机器人62将可开合夹具63平移抽出脱离鲜曲坯1，完成一块曲坯的码盘，六轴机器人62回至取料位再次夹取后续鲜曲坯1。交替重复此过程，直至料盘堆垛2左侧的上四层和右侧的下四层均码满鲜曲坯1，然后多工位料盘堆垛输送单元7将码料完成一半的料盘堆垛2移至第二码盘工位，如图14所示。在第二码盘工位上，左侧的六轴机器人62负责料盘堆垛2左侧下四层的空位码料，右侧的六轴机器人62负责料盘堆垛2右侧上四层的空位码料，机器人自动码盘单元6的两组六轴机器人62取料顺序和码料顺序如前所述。当料盘堆垛2上码满鲜曲坯1后，多工位料盘堆垛输送单元7将满料的料盘堆垛2输送至满料缓存位，等待后续设备或人员将其转运至发酵库房。同时，已在空盘缓存位上等待的下一个料盘堆垛2被输送至第一码盘工位，实现鲜曲坯全自动化码盘的连续生产。

为适应料盘堆垛2的结构尺寸和六轴机器人62的运动范围，多工位料盘堆垛输送单元7使用了双码盘工位的选择。可选地，在料盘堆垛2尺寸减小或层数减小，或者新品类的六轴机器人62运动范围增大时，可以适当减少至一个码盘工位。可选地，在进一步优化运动节拍时，码盘工位可以适当增加至三个甚至多个，在每一个码盘工位时，鲜曲坯1的码盘顺序和个数也可相应调整分配。

优选地，鲜曲坯1合格与否的检测可通过视觉、声电等其他方式进行检测，而不仅是仅限于本发明中所采用的方法。采用视觉检测方式时，可进一步增加鲜曲坯1的检测项目，如外观损伤、高度、长度、宽度等，以进一步提升鲜曲坯1的质量水平。

优选地，经检测不合格的鲜曲坯1剔除时，废料去除推板44的驱动可由电机、电磁铁等其他驱动元件施加作用力。

优选地，鲜曲坯从皮带线31上滑移进曲坯滑槽56和叶片55时，为增加滑移的顺畅性，曲坯滑槽56可以不采用刚性固连的方式安装在翻料机架51上，可以将曲坯滑槽56安装于直振器、激振器等振动器件上，是鲜曲坯1滑移的过程中不易产生静摩擦力。

优选地，多工位曲坯立式翻转单元5上叶片55的数量可以根据需要适当减少或增加，不仅局限于八分度的形式。曲坯滑槽56与水平面的夹角也可随之做相应调整，鲜曲坯1在被翻转竖立起后与水平面的角度亦可以调整。

优选地，叶轮54与叶片55的转动方式不仅仅局限于分割器驱动，可替代为合适的伺服电机、气缸等其他类型。

优选地，鲜曲坯1的码盘方式不仅仅局限于本发明中所说明的平移插装的方式，若料盘堆垛2在码盘工位时具有拆码单层料盘的功能时，鲜曲坯1也可以采用垂向放置的方式，可开合夹具63与鲜曲坯1的夹持方向转动90°。

本领域的技术人员容易理解，以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用于限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (9)

1.一种白酒大曲鲜曲坯的自动化码盘方法，其特征在于，包括如下步骤：

S1：白酒大曲鲜曲坯的鼓包面朝上输送出料；

S2：对所述白酒大曲鲜曲坯进行高度检测，若高度检测不合格则被剔除至废料回收区，若高度检测合格则输送至曲坯立式翻转工位；

S3：将步骤S2中高度检测合格的所述白酒大曲鲜曲坯翻转至竖立状态；

S4：空托盘堆垛被输送至第一码盘工位时，机器人自动码盘工位按照预设的顺序自动交替从所述曲坯立式翻转工位抓取白酒大曲鲜曲坯并将其放置于空的料盘堆垛中实现一次码盘；

S5：步骤S4结束后，料盘堆垛被输送至第二码盘工位，机器人自动码盘工位按照预设的顺序自动交替从所述曲坯立式翻转工位抓取白酒大曲鲜曲坯并将其放置于所述料盘堆垛中实现二次码盘。

2.根据权利要求1所述的一种白酒大曲鲜曲坯的自动化码盘方法，其特征在于，S2中所述高度检测具体包括如下步骤：

S21：所述白酒大曲鲜曲坯的中心线与皮带线的中心线重合；

S22：若所述白酒大曲鲜曲坯经过高度检测工位时，高度错开的两组高度检测装置均被遮挡触发，则可判定所述白酒大曲鲜曲坯的高度超高不合格；

S23：若所述白酒大曲鲜曲坯经过高度检测工位时，高度错开的两组高度检测装置均未被遮挡触发，则可判定所述白酒大曲鲜曲坯的高度超低不合格；

S24：若所述白酒大曲鲜曲坯经过高度检测工位时，位置稍高的高度检测装置未被遮挡触发，而位置稍低的高度检测装置则被遮挡触发，则可判定所述白酒大曲鲜曲坯的高度为合格。

3.根据权利要求2所述的一种白酒大曲鲜曲坯的自动化码盘方法，其特征在于，所述高度检测装置为视觉检测方式，其检测内容包括所述白酒大曲鲜曲坯的高度、长度、宽度及外观损伤。

4.根据权利要求1所述的一种白酒大曲鲜曲坯的自动化码盘方法，其特征在于，S3中将所述白酒大曲鲜曲坯翻转至竖立状态具体包括如下步骤：

S31：所述白酒大曲鲜曲坯通过皮带输送出后落入曲坯立式翻转装置；

S32：曲坯立式翻转装置转动一次，带动所述白酒大曲鲜曲坯转动至竖立状态；

S33：曲坯立式翻转装置连续转动，每次转动45°，连续将所述白酒大曲鲜曲坯翻转至竖立状态。

5.根据权利要求1所述的一种白酒大曲鲜曲坯的自动化码盘方法，其特征在于，步骤S4和S5中所述机器人自动码盘工位对所述白酒大曲鲜曲坯抓取包括如下步骤：

(1)机器人自动码盘工位夹持所述白酒大曲鲜曲坯的下部平面以及鼓包侧面；

(2)调节所述机器人自动码盘工位与所述白酒大曲鲜曲坯的下部平面以及鼓包侧面之间的夹持力，实现自适应抓取。

6.根据权利要求1或5所述的一种白酒大曲鲜曲坯的自动化码盘方法，其特征在于，所述机器人自动码盘工位夹持所述白酒大曲鲜曲坯，采用平移插入或垂直放置的方式实现码盘。

7.根据权利要求1所述的一种白酒大曲鲜曲坯的自动化码盘方法，其特征在于，所述一次码盘包括如下步骤：

S41：其中一侧机器人自动码盘工位将所述白酒大曲鲜曲坯码入料盘堆垛其中一侧的上四层；

S42：同时，另一侧机器人自动码盘工位将所述白酒大曲鲜曲坯码入料盘堆垛另一侧的下四层。

8.根据权利要求1所述的一种白酒大曲鲜曲坯的自动化码盘方法，其特征在于，所述二次码盘顺序与所述一次码盘顺序相反，实现对所述料盘堆垛空位的码盘。

9.根据权利要求1所述的一种白酒大曲鲜曲坯的自动化码盘方法，其特征在于，所述曲坯立式翻转工位为多个，根据实际需求布置。

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