CN210312032U - 托盘回收装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开一种托盘回收装置，包括机架以及设置于机架上的第一滑道、设置于第一滑道的下方的第二滑道、位于第一滑道的出料端处的第一托盘回收机构和位于第二滑道的出料端处的第二托盘回收机构；第二滑道的进料端和出料端分别与第一滑道的出料端和进料端对应设置；第一滑道和第二滑道上均间隔设置有多个用于输送物料的滚轮。装料的托盘在第一滑道的出料端卸料后，第一托盘回收机构将卸料后的托盘从第一滑道的出料端输送到第二滑道的进料端，卸料后的托盘在第二滑道上被输送到出料端后，第二托盘回收机构将卸料后的托盘从第二滑道的出料端输送到第一滑道的进料端以实现空托盘的自动循环回收使用，从而提高生产效率。

Description

托盘回收装置

技术领域

本实用新型涉及物料回收技术领域，具体涉及一种托盘回收装置。

背景技术

在生产装配线上，托盘一般都是可循环使用的，当载物托盘上的物料被卸下后，生产作业者需要二次搬运空托盘以准备装载下一个物料，这样非常浪费工时，影响生产效率，且在回收空托盘时，作业者需要弯腰才能完成搬运的动作，这样使得作业者的劳动负荷增加。

实用新型内容

本实用新型的主要目的是提供一种托盘回收装置，以解决卸料后的托盘无法自动回收的问题。

为实现上述目的，本实用新型提出一种托盘回收装置，所述托盘回收装置包括机架以及设置于所述机架上的：

第一滑道，所述第一滑道用于输送装料的所述托盘，所述第一滑道呈倾斜布置，且所述第一滑道的进料端的高度大于所述第一滑道的出料端的高度；

第二滑道，所述第二滑道用于输送卸料后的所述托盘，所述第二滑道设置于所述第一滑道的下方，所述第二滑道呈倾斜布置，且所述第二滑道的进料端的高度大于所述第二滑道的出料端的高度；所述第二滑道的进料端与所述第一滑道的出料端对应设置，所述第二滑道的出料端与所述第一滑道的进料端对应设置；所述第一滑道和所述第二滑道上均设置有多个用于输送物料的滚轮，多个所述滚轮间隔布置；

第一托盘回收机构，所述第一托盘回收机构位于所述第一滑道的出料端处，用于将卸料后的所述托盘从所述第一滑道的出料端输送到所述第二滑道的进料端；

第二托盘回收机构，所述第二托盘回收机构位于所述第二滑道的出料端处，用于将卸料后的所述托盘从所述第二滑道的出料端输送到所述第一滑道的进料端。

优选地，所述第一托盘回收机构包括第一升降台和设置于所述第一升降台的下方的第一驱动组件，所述第一升降台用于放置卸料后的所述托盘，所述第一驱动组件用于驱动所述升降台上升至所述第一滑道的出料端处或下降至所述第二滑道的进料端处；所述第二托盘回收机构包括第二升降台和设置于所述第二升降台的下方的第二驱动组件，所述第二升降台用于放置卸料后的所述托盘，所述第二驱动组件用于驱动所述第二升降台上升至所述第一滑道的进料端处或下降至所述第二滑道的出料端处。

优选地，所述第一驱动组件包括两个间隔设置的第一升降气缸，所述第一升降气缸的活塞杆与所述第一升降台的底部连接；所述第二驱动组件包括两个间隔设置的第二升降气缸，所述第二升降气缸的活塞杆与所述第二升降台的底部连接。

优选地，所述第一滑道和所述第二滑道上均间隔设置有多个滑轨，所述第一滑道上的所述滑轨的延伸方向与所述第一滑道的延伸方向相同，所述第二滑道上的所述滑轨的延伸方向与所述第二滑道的延伸方向相同，多个所述滚轮设置于所述滑轨上。

优选地，所述机架上设置有两个第一导向轨和两个第二导向轨，两个所述第一导向轨分别对应所述第一滑道的两侧设置，两个所述第二导向轨分别对应所述第二滑道的两侧设置，所述第一导向轨和所述第二导向轨上均设置有多个间隔布置的滚轮，所述第一导向轨的延伸方向与所述第一滑道的延伸方向相同，所述第二导向轨的延伸方向与所述第二滑道的延伸方向相同。

优选地，所述第一升降台与所述第二升降台的两侧均设置有多个导向轮组，每个所述导向轮组包括多个导向轮，所述机架包括多个与所述导向轮组滑动配合的导向杆，所述导向轮组与所述导向杆的数量相同且一一对应设置。

优选地，每个所述导向轮上均设置有导向槽，所述导向槽与所述导向杆滑动配合。

优选地，所述第一升降台远离所述第一滑道的进料端的位置设置有第一阻挡板，所述第一阻挡板用于阻挡装料的所述托盘；所述第二升降台远离所述第二滑道的进料端的位置设置有第二阻挡板，所述第二阻挡板用于阻挡卸料后的所述托盘。

优选地，所述第一滑道与水平线之间的夹角和所述第二滑道与所述水平线之间的夹角均为5°～15°。

本实用新型技术方案中，在机架上设置第一滑道、第二滑道、第一托盘回收机构和第二托盘回收机构；将第一滑道倾斜布置，且使第一滑道的进料端的高度大于第一滑道的出料端的高度，将第二滑道倾斜设置在第一滑道的下方，使第二滑道的进料端的高度大于第二滑道的出料端的高度，并且将第一滑道的进料端与第二滑道的出料端对应设置，第一滑道的出料端与第二滑道的进料端对应设置。在第一滑道的出料端处设置第一托盘回收机构，在第二滑道的出料端处设置第二托盘回收机构，这样装料的托盘从第一滑道的出料端卸料后进入到第一托盘回收机构处，第一托盘回收机构将卸料后的托盘输送到第二滑道的进料端，卸料后的托盘从第二滑道的进料端被输送到第二滑道的出料端后，第二托盘回收机构将卸料后的托盘从第二滑道的出料端输送到第一滑道的进料端，以实现空托盘的自动循环回收使用，避免了整个过程作业者拿取空托盘，从而提高生产效率。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图示出的结构获得其他的附图。

图1为本实用新型的托盘回收装置的结构示意图；

图2为图1中A区域的放大示意图；

图3为本实用新型的托盘回收装置的主视示意图；

图4为本实用新型的托盘回收装置中第一滑道和第二滑道的结构示意图。

附图标号说明：

本实用新型目的的实现、功能特点及优点将结合实施例，参照附图做进一步说明。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

需要说明，本实用新型实施例中所有方向性指示(诸如上、下、左、右、前、后……)仅用于解释在某一特定姿态(如附图所述)下各部件之间的相对位置关系、运动情况等，如果该特定姿态发生改变时，则该方向性指示也相应地随之改变。

另外，在本实用新型中如涉及“第一”、“第二”等的描述仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示其相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。在本实用新型的描述中，“多个”的含义是至少两个，例如两个，三个等，除非另有明确具体的限定。

在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，术语“连接”、“固定”等应做广义理解，例如，“固定”可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系，除非另有明确的限定。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

另外，本实用新型各个实施例之间的技术方案可以相互结合，但是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基础，当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时应当认为这种技术方案的结合不存在，也不在本实用新型要求的保护范围之内。

请参照图1至图3，在本实用新型一实施例中，提出一种托盘回收装置，该托盘回收装置包括机架10以及设置于机架10上的第一滑道20、第二滑道30、第一托盘回收机构40和第二托盘回收机构50；第一滑道20用于输送装料的托盘，第二滑道30用于输送卸料后的托盘，第二滑道30设置于第一滑道20的下方，第一滑道20和第二滑道30均呈倾斜布置，且第一滑道20的进料端的高度大于第一滑道20的出料端的高度，第二滑道30的进料端的高度大于第二滑道30的出料端的高度；第二滑道30的进料端与第一滑道20的出料端对应设置，第二滑道30的出料端与第一滑道20的进料端对应设置；第一滑道20和第二滑道30上均设置有多个用于输送物料的滚轮90，多个滚轮90间隔布置；第一托盘回收机构40位于第一滑道20的出料端处，用于将卸料后的托盘从第一滑道20的出料端输送到第二滑道30的进料端；第二托盘回收机构50位于第二滑道30的出料端处，用于将卸料后的托盘从第二滑道30的出料端输送到第一滑道20的进料端。

下文以物料为IP仪表面板为例进行说明，采用托盘装载IP仪表面板。

在该实施例中，在机架10上设置第一滑道20，在第一滑道20的下方对应设置第二滑道30，且将第一滑道20的进料端与第二滑道30的出料端对应设置，第一滑道20的出料端与第二滑道30的进料端对应设置。第一滑道20和第二滑道30均呈倾斜向下设置，第一滑道20的进料端的高度大于第一滑道20的出料端的高度，第二滑道30的进料端的高度大于第二滑道30的出料端的高度。将第一滑道20倾斜向下设置可以保证装料的托盘在输送过程中，能够依靠第一滑道20的倾斜惯性作用力和滚轮90的滑动作用力直接从第一滑道20的进料端滑行到第一滑道20的出料端处。装料的托盘在第一滑道20的出料端处卸料后，然后第一托盘回收机构40将卸料后的托盘输送到第二滑道30的进料端处，这样卸料后的托盘依靠第二滑道30的倾斜惯性作用力和滚轮90的滑动作用力直接从第二滑道30的进料端滑行到第二滑道30的出料端处；第二托盘回收机构50将卸料后的托盘重新输送到第一滑道20的进料端以等待装载物料，从而能够自动完成整个空托盘的循环回收使用过程，不需要人工操作，提高了生产效率，缩短了生产工时。

如图1和图3所示，第一托盘回收机构40包括第一升降台41和设置于第一升降台41的下方的第一驱动组件，第一升降台41用于放置卸料后的托盘，第一驱动组件用于驱动升降台上升至第一滑道20的出料端处或下降至第二滑道30的进料端处；第二托盘回收机构50包括第二升降台51和设置于第二升降台51的下方的第二驱动组件，第二升降台51用于放置卸料后的托盘，第二驱动组件用于驱动第二升降台51上升至第一滑道20的进料端处或下降至第二滑道30的出料端处。

在优选的实施例中，第一升降台41的初始位置与第一滑道20的出料端齐平，当装料的托盘在第一滑道20的出料端卸料后进入到第一升降台41上，第一驱动组件驱动第一升降台41下降至第二滑道30的进料端处，使得卸料后的托盘进入第二滑道30；然后卸料后的托盘从第二滑道30的进料端滑行到第二滑道30的出料端，并移动到与第二滑道30的出料端齐平的第二升降台51，最后第二驱动组件驱动第二升降台51上升到第一滑道20的进料端处，从而卸料后的托盘等待装载物料。完成一个托盘回收循环后，第一升降台41和第二升降台51均恢复到原始位置，以等待下一个托盘回收操作过程。

其中，第一驱动组件包括两个间隔设置的第一升降气缸42，第一升降气缸42的活塞杆与第一升降台41的底部连接；第二驱动组件包括两个间隔设置的第二升降气缸52，第二升降气缸52的活塞杆与第二升降台51的底部连接。在优选的实施例中，第一升降气缸42的底部与机架10的底部连接，第一升降气缸42的活塞杆与第一升降台41的底部连接，当卸料后的托盘进入到第一升降台41上时，两个第一升降气缸42的活塞杆同时向下移动，从而驱动第一升降台41下降，两个第一升降气缸42分别对应第一升降台41的两端设置，这样能够使得第一升降台41的两端受力平衡以同时上升或下降。当卸料后的托盘进入到第二升降台51上时，两个第二升降气缸52的活塞杆同时向上移动，从而驱动第二升降台51上升到第一滑道20的进料端处，这样卸料后的空托盘就在第一滑道20的进料端处等待装载物料，进而实现空托盘的循环回收利用。

如图1所示，第一滑道20和第二滑道30上均设置有多个间隔布置的滑轨21，第一滑道20上的滑轨21的延伸方向与第一滑道20的延伸方向相同，第二滑道30上的滑轨21的延伸方向与第二滑道30的延伸方向相同，多个滚轮90设置于滑轨21上。在优选的实施例中，在第一滑道20和第二滑道30上均间隔设置有多个滑轨21，其在每个滑轨21上都间隔设置有多个滚轮90，在第一滑道20和第二滑道30的倾斜惯性作用力的作用下，利用托盘与滚轮90之间的滑动摩擦力，进而使得装料的托盘或卸料的托盘更好的滑行。

并且，机架10上设置有两个第一导向轨70和两个第二导向轨80，两个第一导向轨70分别对应第一滑道20的两侧设置，两个第二导向轨80分别对应第二滑道30的两侧设置，第一导向轨70和第二导向轨80上均设置有多个间隔布置的滚轮90，第一导向轨70的延伸方向与第一滑道20的延伸方向相同，第二导向轨80的延伸方向与第二滑道30的延伸方向相同。在该实施例中，第一导向轨70和第二导向轨80能够对托盘在滑动的过程中起到导向的作用，有助于托盘的滑动，防止装料的托盘或卸料的托盘在滑动过程中，由于托盘的两侧与机架10之间的摩擦力过大，而导致托盘停止滑动。

如图2所示，第一升降台41与第二升降台51的两侧均设置有多个导向轮组，每个导向轮组包括多个导向轮60，机架10包括多个与导向轮组滑动配合的导向杆11，导向轮组与导向杆11的数量相同且一一对应设置。每个导向轮60上均设置有导向槽61，导向槽61与导向杆11滑动配合。在优选的实施例中，每个导向轮组包括两个上下间隔设置的导向轮60，在每个导向轮60上均设置有导向槽61。当第一升降气缸42驱动第一升降台41上升或下降，或者第二升降气缸52驱动第二升降台51上升或下降时，导向轮60通过导向槽61沿导向杆11上下滑动，从而带动第一升降台41或第二升降台51上升或下降。通过设置导向轮60和导向杆11的滑动配合，使得第一升降台41或第二升降台51上升或下降时更加容易，加快上升或下降的速度。

此外，第一升降台41远离第一滑道20的进料端的位置设置有第一阻挡板411，第一阻挡板411用于阻挡装料的托盘，防止装料的托盘冲出第一升降台41的边缘而掉落；第二升降台51远离第二滑道30的进料端的位置设置有第二阻挡板511，第二阻挡板511用于阻挡卸料后的托盘，防止卸料后的托盘冲出第二升降台51的边缘而掉落。并且，第一滑道20的倾斜角度和第二滑道30的倾斜角度均为5°至15°。如图4所示，第一滑道20与水平线的夹角为β，第二滑道30与水平线之间的夹角为α，α和β的取值范围都为5°至15°之间，这个倾斜角度范围内，托盘在第一滑道20或第二滑道30上滑行时，既不会因为倾斜角度过大导致滑行过快而使托盘回收机构来不及回收托盘，也不会因为倾斜角度过小导致滑行过慢而影响托盘回收效率。

以上仅为本实用新型的优选实施例，并非因此限制本实用新型的专利范围，凡是在本实用新型的构思下，利用本实用新型说明书及附图内容所作的等效结构变换，或直接/间接运用在其他相关的技术领域均包括在本实用新型的专利保护范围内。

Claims (9)

1.一种托盘回收装置，其特征在于，所述托盘回收装置包括机架以及设置于所述机架上的：

第一滑道，所述第一滑道用于输送装料的所述托盘，所述第一滑道呈倾斜布置，且所述第一滑道的进料端的高度大于所述第一滑道的出料端的高度；

第二滑道，所述第二滑道用于输送卸料后的所述托盘，所述第二滑道设置于所述第一滑道的下方，所述第二滑道呈倾斜布置，且所述第二滑道的进料端的高度大于所述第二滑道的出料端的高度；所述第二滑道的进料端与所述第一滑道的出料端对应设置，所述第二滑道的出料端与所述第一滑道的进料端对应设置；所述第一滑道和所述第二滑道上均设置有多个用于输送物料的滚轮，多个所述滚轮间隔布置；

第一托盘回收机构，所述第一托盘回收机构位于所述第一滑道的出料端处，用于将卸料后的所述托盘从所述第一滑道的出料端输送到所述第二滑道的进料端；

第二托盘回收机构，所述第二托盘回收机构位于所述第二滑道的出料端处，用于将卸料后的所述托盘从所述第二滑道的出料端输送到所述第一滑道的进料端。

2.如权利要求1所述的托盘回收装置，其特征在于，所述第一托盘回收机构包括第一升降台和设置于所述第一升降台的下方的第一驱动组件，所述第一升降台用于放置卸料后的所述托盘，所述第一驱动组件用于驱动所述升降台上升至所述第一滑道的出料端处或下降至所述第二滑道的进料端处；所述第二托盘回收机构包括第二升降台和设置于所述第二升降台的下方的第二驱动组件，所述第二升降台用于放置卸料后的所述托盘，所述第二驱动组件用于驱动所述第二升降台上升至所述第一滑道的进料端处或下降至所述第二滑道的出料端处。

3.如权利要求2所述的托盘回收装置，其特征在于，所述第一驱动组件包括两个间隔设置的第一升降气缸，所述第一升降气缸的活塞杆与所述第一升降台的底部连接；所述第二驱动组件包括两个间隔设置的第二升降气缸，所述第二升降气缸的活塞杆与所述第二升降台的底部连接。

4.如权利要求2所述的托盘回收装置，其特征在于，所述第一滑道和所述第二滑道上均间隔设置有多个滑轨，所述第一滑道上的所述滑轨的延伸方向与所述第一滑道的延伸方向相同，所述第二滑道上的所述滑轨的延伸方向与所述第二滑道的延伸方向相同，多个所述滚轮设置于所述滑轨上。

5.如权利要求4所述的托盘回收装置，其特征在于，所述机架上设置有两个第一导向轨和两个第二导向轨，两个所述第一导向轨分别对应所述第一滑道的两侧设置，两个所述第二导向轨分别对应所述第二滑道的两侧设置，所述第一导向轨和所述第二导向轨上均设置有多个间隔布置的滚轮，所述第一导向轨的延伸方向与所述第一滑道的延伸方向相同，所述第二导向轨的延伸方向与所述第二滑道的延伸方向相同。

6.如权利要求2-5中任一项所述的托盘回收装置，其特征在于，所述第一升降台与所述第二升降台的两侧均设置有多个导向轮组，每个所述导向轮组包括多个导向轮，所述机架包括多个与所述导向轮组滑动配合的导向杆，所述导向轮组与所述导向杆的数量相同且一一对应设置。

7.如权利要求6所述的托盘回收装置，其特征在于，每个所述导向轮上均设置有导向槽，所述导向槽与所述导向杆滑动配合。

8.如权利要求2-5中任一项所述的托盘回收装置，其特征在于，所述第一升降台远离所述第一滑道的进料端的位置设置有第一阻挡板，所述第一阻挡板用于阻挡装料的所述托盘；所述第二升降台远离所述第二滑道的进料端的位置设置有第二阻挡板，所述第二阻挡板用于阻挡卸料后的所述托盘。

9.如权利要求1-5中任一项所述的托盘回收装置，其特征在于，所述第一滑道与水平线之间的夹角和所述第二滑道与所述水平线之间的夹角均为5°～15°。

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