CN112925312A - 一种无人搬运车 - Google Patents

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Abstract

本发明实施例公开了一种无人搬运车，涉及物料搬运技术领域，其技术方案包括车本体、轨道、叉臂、驱动连杆、支撑连杆以及驱动机构；轨道设在车本体上；轨道包括顶部轨道、第一侧轨道和第二侧轨道；第一侧轨道的顶端与顶部轨道的第一端连接，第二侧轨道的顶端与顶部轨道的第二端连接，第一侧轨道与第二侧轨道分别向下朝相反的方向倾斜；在轨道中设有与驱动机构相连并能够沿轨道运行的传动件；驱动连杆的第一端与传动件相铰接，第二端与叉臂的第一端相铰接；叉臂的第二端与支撑连杆的第一端相铰接，支撑连杆的第二端与第二侧轨道的底端相铰接或者支撑连杆的第二端与车本体相铰接。本发明实施例适用于物料的搬运。

Description

一种无人搬运车
技术领域
本发明涉及物料搬运技术领域。尤其是涉及一种无人搬运车。
背景技术
无人搬运车(Automated Guided Vehicles，简称AGV)又名自动导航车，指装备有电磁或光学等自动导航装置，能够沿规定的导航路径行驶，具有安全保护以及各种移载功能的运输车。
现有的无人搬运车，对于水平伸缩和竖直升降两种功能需要分别配备一套动力源，这使得无人运输车的动力成本较高。
发明内容
有鉴于此，本发明实施例提供一种动力成本较低的无人搬运车。
本发明实施例提供一种无人搬运车，包括车本体、轨道、叉臂、驱动连杆、支撑连杆以及驱动机构；所述轨道设在所述车本体上；所述轨道包括顶部轨道、第一侧轨道和第二侧轨道；所述第一侧轨道的顶端与所述顶部轨道的第一端连接，所述第二侧轨道的顶端与所述顶部轨道的第二端连接，所述第一侧轨道与所述第二侧轨道分别向下朝相反的方向倾斜；在所述轨道中设有与所述驱动机构相连并能够沿所述轨道运行的传动件；所述驱动连杆的第一端与所述传动件相铰接，第二端与所述叉臂的第一端相铰接；所述叉臂的第二端与所述支撑连杆的第一端相铰接，所述支撑连杆的第二端与所述第二侧轨道的底端相铰接或者所述支撑连杆的第二端与所述车本体相铰接；所述传动件在所述轨道中运行，带动所述驱动连杆的第一端沿所述轨道移动，所述驱动连杆的第二端推动所述叉臂，所述叉臂在所述驱动连杆的推动及所述支撑连杆的支撑下，自所述车本体中自高位伸出并下降至低位。
根据本申请实施例的一种具体实现方式，所述车本体包括车架和设在所述车架上的货物支撑部；所述轨道设在所述货物支撑部的侧部，其中，所述第一侧轨道与所述第二侧轨道的底端设在所述车架上，所述顶部轨道位于所述货物支撑部的侧部，且所述顶部轨道的顶部高于所述货物支撑部的顶部；所述传动件在所述轨道中运行，带动所述驱动连杆的第一端沿所述轨道移动，当所述驱动连杆的第一端自所述第一侧轨道的底端向所述顶部轨道的第二端运行时，所述驱动连杆的第二端推动所述叉臂，所述叉臂的第一端自所述顶部轨道的第一端向所述顶部轨道的第二端运动，所述叉臂的第二端伸出所述车本体；当所述驱动连杆的第一端自所述顶部轨道的第二端向所述第二侧轨道的底端运行时，所述叉臂在所述驱动连杆的推动及所述支撑连杆的支撑下，伸出所述车本体同时自高位下降至低位。
根据本申请实施例的一种具体实现方式，所述支撑连杆包括第一连杆、第二连杆以及第三连杆；所述第一连杆的第一端与所述第二侧轨道的底端相铰接或者所述第一连杆的第一端与所述车本体相铰接；所述第一连杆的第二端与所述第二连杆的第一端相铰接；所述第二连杆的第二端与所述叉臂相铰接；所述第三连杆的第一端滑动设置在所述第一连杆上，所述第三连杆的第二端与所述第二连杆相铰接。
根据本申请实施例的一种具体实现方式，所述第二连杆包括第一支杆、第二支杆以及第三支杆；所述第一支杆的第一端与所述第一连杆的第二端相铰接，所述第一支杆的第二端与所述第二支杆的第一端相铰接；所述第二支杆的第二端与所述第三支杆的第一端相铰接；所述第三支杆的第二端与所述叉臂相铰接；所述第三连杆的第二端与所述第二支杆相铰接。
根据本申请实施例的一种具体实现方式，当所述第一连杆的第一端与所述第二侧轨道的底端相铰接时，在所述第二侧轨道的底端与所述第一连杆的第一端之间铰接有第四连杆；或者，当所述第一连杆的第一端与所述车本体相铰接时，在所述车本体与所述第一连杆的第一端之间铰接有第四连杆；所述第四连杆的长度小于所述第一连杆的长度。
根据本申请实施例的一种具体实现方式，在所述第二连杆的第二端与所述叉臂之间铰接有第五连杆。
根据本申请实施例的一种具体实现方式，在所述第二连杆的第二端设有第一滚轮，所述第一滚轮能够沿所述顶部轨道的上表面滚动。
根据本申请实施例的一种具体实现方式，在所述叉臂的第一端和/或在所述驱动连杆的第二端设有第二滚轮，所述第二滚轮能够沿所述顶部轨道的上表面滚动。
根据本申请实施例的一种具体实现方式，所述传动件包括链条或同步带或钢丝绳，所述驱动机构包括驱动电机，所述驱动电机与所述传动件相连，或者所述驱动电机通过减速机构与所述传动件相连。
根据本申请实施例的一种具体实现方式，所述轨道包括轨道本体，所述轨道本体包括顶部轨道本体以及与所述顶部轨道本体的两端分别相连的第一腰部轨道本体和第二腰部轨道本体；在所述轨道本体的侧部设有轨道槽，所述顶部轨道本体的轨道槽形成所述顶部轨道，所述第一腰部轨道本体的轨道槽形成所述第一侧轨道，所述第二腰部轨道本体的轨道槽形成所述第二侧轨道。
根据本申请实施例的一种具体实现方式，所述轨道还包括底部轨道，所述顶部轨道、第一侧轨道、底部轨道和第二侧轨道首尾相连形成梯形结构。
根据本申请实施例的一种具体实现方式，所述轨道包括呈梯形的轨道本体，在所述轨道本体的侧部设有轨道槽，所述轨道本体顶部的轨道槽形成所述顶部轨道，所述轨道本体第一腰部的轨道槽形成所述第一侧轨道，所述轨道本体底部的轨道槽形成所述底部轨道，所述轨道本体第二腰部的轨道槽形成所述第二侧轨道。
根据本申请实施例的一种具体实现方式，所述驱动连杆的第二端设有第一限位块，所述叉臂的第一端设有第二限位块，所述驱动连杆与所述叉臂之间的夹角为预定夹角时，所述第一限位块与所述第二限位块相抵接，以使所述驱动连杆与所述叉臂之间的夹角保持所述预定夹角；其中，所述预定夹角的角度范围为大于等于160度，小于等于200度。
本发明实施例提供的一种无人搬运车，通过驱动机构驱动传动件，使传动件在轨道内运行，带动驱动连杆在轨道内移动，驱动连杆推动叉臂逐渐伸出车本体并做下降运动，本发明通过一套动力源，将叉臂的水平伸缩运动以及竖直升降运动复合成一个弧形运动，减少动力源，降低动力成本。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其它的附图。
图1为本申请一实施例无人搬运车的结构示意图；
图2为图1所示无人搬运车中轨道及叉臂的结构示意图；
图3A-图3H为无人搬运车工作时的状态图；
图4A-图4D为无人搬运车搬运托盘的状态图；
图5为本申请又一实施例无人搬运车的结构示意图。
具体实施方式
下面结合附图对本发明实施例进行详细描述。
应当明确，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本发明保护的范围。
如图1和图2所示，本发明实施例提供一种无人搬运车，可包括车本体1、轨道2、叉臂3、驱动连杆4、支撑连杆5以及驱动机构6。
轨道2设在车本体1上；轨道2可包括顶部轨道21、第一侧轨道22和第二侧轨道23；第一侧轨道22的顶端与顶部轨道21的第一端连接，第二侧轨道23的顶端与顶部轨道21的第二端连接，第一侧轨道22与第二侧轨道23分别向下朝相反的方向倾斜。
在轨道2中设有与驱动机构6相连并能够沿轨道2运行的传动件；驱动连杆4的第一端与传动件相铰接，第二端与叉臂3的第一端相铰接；叉臂3的第二端与支撑连杆5的第一端相铰接，支撑连杆5的第二端与第二侧轨道23的底端相铰接或者支撑连杆5的第二端与车本体1相铰接。
如图3A-图3H所示，传动件在轨道2中运行，带动驱动连杆4的第一端沿轨道2移动，驱动连杆4的第二端推动叉臂3，叉臂3在驱动连杆4的推动及支撑连杆5的支撑下，自车本体1中自高位伸出并下降至低位。
本实施例，将叉臂3的水平伸缩运动以及竖直升降运动复合成一个弧形运动，只需一套动力源即可使叉臂3完成水平和竖直两个方向的动作，相比于现有技术中的叉臂3水平运动和竖直运动分别通过不同的动力源驱动，减少了动力源，降低了动力成本，同时无人搬运车的结构更加的紧凑，节约安装空间，且工作效率更高。
如图3A所示，在一实施例中，顶部轨道21、第一侧轨道22和第二侧轨道23为一体式结构，第一侧轨道22与顶部轨道21之间呈弧形过渡，顶部轨道21与第二侧轨道23之间呈弧形过渡，这样，传动件在轨道2内运行时更加的流畅。
如图1所示，在一实施例中，车本体1包括车架11和设在车架11上的货物支撑部12。
车架11与货物支撑部12之间通过四个间隔分布的连接柱连接，连接柱的底端与车架11连接，连接柱的顶端与货物支撑部12连接，在一些实施方式中，连接柱的数量可根据实际所要搬运货物的重量或货物支撑部12的支撑强度等因素来确定，且连接柱还可用连接杆、连接板等替代或混合使用，本实施例在此不作限定。
货物支撑部12可为支撑板和/或支撑杆等，本实施例在此不作限定，本实施例中，货物支撑部12选用支撑板，支撑板与货物的接触面积更大，可使货物放置的更加稳定，实际使用时，可根据货物的重量、托盘的大小等因素自行合理设置，以保证货物放置的稳定性。
轨道2设在货物支撑部12的侧部，其中，第一侧轨道22与第二侧轨道23的底端设在车架11上，顶部轨道21位于货物支撑部12的侧部，且顶部轨道21的顶部高于货物支撑部12的顶部。
结合图3A-图3H，传动件在轨道2中运行，带动驱动连杆4的第一端沿轨道2移动，当驱动连杆4的第一端自第一侧轨道22的底端向顶部轨道21的第二端运行时，驱动连杆4的第二端推动叉臂3，叉臂3的第一端自顶部轨道21的第一端向顶部轨道21的第二端运动，叉臂3的第二端伸出车本体1；
当驱动连杆4的第一端自顶部轨道21的第二端向第二侧轨道23的底端运行时，叉臂3在驱动连杆4的推动及支撑连杆5的支撑下，伸出车本体1同时自高位下降至低位；
当叉臂3伸出车本体1并下降至低位后，无人搬运车移动，使叉臂3伸入至货物底部的托盘内；
传动件在轨道2中反向运行，带动驱动连杆4的第一端沿轨道2反向移动，当驱动连杆4的第一端自第二侧轨道23的底端向顶部轨道21的第二端运行时，叉臂3在驱动连杆4的推动及支撑连杆5的支撑下，向靠近车本体1的方向移动并自低位上升至高位，与此同时，叉臂3带动货物一起运动，自地面被抬升至高位；
当驱动连杆4的第一端自顶部轨道21的第二端向第一侧轨道22的底端运行时，驱动连杆4拉动叉臂3，叉臂3的第一端自顶部轨道21的第二端向顶部轨道21的第一端运动，叉臂3重新收至车本体1内，并位于顶部轨道21的侧部，托盘随叉臂3一同自顶部轨道21的第二端向顶部轨道21的第一端运动，并位于车本体上方，叉臂3始终对货物起到支撑作用。
为了减轻叉臂3对货物的支撑，避免叉臂3承力过大而损坏，在货物支撑部上设有滚动轮，滚动轮与货物支撑部之间设有弹性件，本实施例中弹性件可选用弹簧。
当货物自顶部轨道21的第二端向顶部轨道21的第一端运动的过程中，托盘的底部始终保持与滚动轮接触，由于弹簧的存在，托盘在运动过程中会挤压滚动轮，弹簧压缩，托盘底部与滚动轮保持接触状态，同时，支撑部对货物起到辅助支撑的作用，避免货物的全部重量均由叉臂承担，而导致叉臂磨损严重甚至损坏。
在一实施例中，支撑连杆5包括第一连杆51、第二连杆52以及第三连杆53；第一连杆51的第一端与第二侧轨道23的底端相铰接或者第一连杆51的第一端与车本体1相铰接；第一连杆51的第二端与第二连杆52的第一端相铰接；第二连杆52的第二端与叉臂3相铰接；第三连杆53的第一端滑动设置在第一连杆51上，第三连杆53的第二端与第二连杆52相铰接。
当叉臂3逐渐伸出车本体1时，第二连杆52在叉臂3的推动下，朝向远离车本体1且靠近地面的方向做弧线形运动，第二连杆52运动带动第一连杆51朝向远离车本体1的方向运动，与此同时，第三连杆53的第一端沿着第一连杆51，自第一连杆51的第一端向第二端滑动。这里，第一连杆51的第一端为与第二侧轨道的底端相铰接的一端，第二端为与第二连杆相铰接的一端。
本实施例，在第一连杆51的两侧分别开设有沿第一连杆51长度方向延伸的长槽，第三连杆53的第一端通过销轴与第一连杆51上的长槽配合，使第三连杆53能够沿长槽滑动。这里，销轴还可使用滚轮、滑块等代替，本实施例对此不作限定。
如图3A-图3H所示，为了使叉臂3在运动时更加的平稳，第二连杆52包括第一支杆521、第二支杆522以及第三支杆523。第一支杆521的第一端与第一连杆51的第二端相铰接，第一支杆521的第二端与第二支杆522的第一端相铰接；第二支杆522的第二端与第三支杆523的第一端相铰接；第三支杆523的第二端与叉臂3相铰接；第三连杆53的第二端与第二支杆522相铰接。
支杆的数量越多，叉臂3在竖直方向的摆动就越小，叉臂3的运动就会越平稳，降低货物从叉臂3上滑落的风险。本实施例采用的是三连杆结构，实际使用时，可根据实际情况在保证货物不会从叉臂3上滑落的前提下选择合适的支杆数量。
本实施例，第一支杆521的第二端设有第三限位块，第二支杆522的第一端设有第四限位块，第一支杆521与第二支杆522之间的夹角为第一夹角时，第三限位块与第四限位块相抵接，以使第一支杆与第二支杆之间的夹角保持第一夹角，其中，第一夹角的角度范围为150°～180°，优选为165°～180°；
第二支杆522的第二端设有第五限位块，第三支杆523的第一端设有第六限位块，第二支杆522与第三支杆523之间的夹角为第二夹角时，第五限位块与第六限位块相抵接，以使第二支杆与第三支杆之间的夹角保持第二夹角，其中，第二夹角的角度范围为140°～180°，优选为150°～180°。
通过对第一夹角与第二夹角角度范围的限定，能够确保各支杆之间的连接稳定，且在运行过程中更加能保证叉臂3趋于水平状态，使得叉臂3在移动过程中的稳定性更好。
如图3E所示，在一实施例中，第一连杆51与第二侧轨道23之间或者第一连杆51与车本体1之间还可通过第四连杆7铰接；具体的，当第一连杆51与第二侧轨道23之间通过第四连杆7铰接时，在第二侧轨道23的底端与第一连杆51的第一端之间铰接有第四连杆7；当第一连杆51与车本体1之间通过第四连杆7铰接时，在车本体1与第一连杆51的第一端之间铰接有第四连杆7；其中，第四连杆7的长度小于第一连杆51的长度。
通过设置的第四连杆7并使其长度小于第一连杆51的长度，当叉臂3带动支撑连杆5转动时，支撑连杆5带动第四连杆7朝向远离第二侧轨道23并朝靠近地面的方向转动时，第四连杆7能够快速的转动贴至地面或者贴至车本体1上，使支撑连杆5对叉臂3的支撑更加的稳定。
本实施例，第四连杆7的第二端设有第七限位块，第一连杆51的第一端设有第八限位块，第四连杆7与第一连杆51之间的夹角为第三夹角时，第七限位块与第八限位块相抵接，以使第四连杆与第一连杆之间的夹角保持第三夹角，其中，第三夹角的范围为150°～180°。
通过对第三夹角角度范围的限定，能够确保第四连杆7与第一连杆51之间的连接稳定，且在运行过程中更加能保证叉臂3趋于水平状态，使得叉臂3在移动过程中的稳定性更好。
在一实施例中，当第四连杆7铰接在第一连杆51与第二侧轨道23的底端之间时，在第二侧轨道23的底端设有两个相对的筋板231，两个筋板231之间形成一定的空间，第四连杆7的第一端插入并铰接在两个筋板231之间。
通过设置的两个筋板231，提高轨道2与车本体1之间的稳定性，同时，筋板231的存在，使第四连杆7与第二侧轨道23之间的连接更方便，为轨道2提供了一定的空间，使传动件在轨道2内顺利运行。
如图3E所示，在一实施例中，第二连杆52的第二端与叉臂3之间还可通过第五连杆8进行铰接，第五连杆8的一端与第二连杆52铰接，另一端与叉臂铰接。
通过设置的第五连杆8，叉臂3带动支撑连杆5转动时，首先带动第五连杆8转动，然后第五连杆8带动支撑连杆5转动，第五连杆8的长度可以尽可能的短一些，这样，叉臂3在带动支撑连杆5转动时，能够更省力。
如图2所示，在一实施例中，轨道2包括轨道本体，轨道本体包括顶部轨道本体以及与顶部轨道本体的两端分别相连的第一腰部轨道本体和第二腰部轨道本体；
在轨道本体的侧部设有轨道槽，顶部轨道本体的轨道槽形成顶部轨道21，第一腰部轨道本体的轨道槽形成第一侧轨道22，第二腰部轨道本体的轨道槽形成第二侧轨道23。
第一腰部轨道本体、顶部轨道本体以及第二腰部轨道本体为一体成型结构，第一腰部轨道本体与顶部轨道本体的连接处呈弧形过渡，顶部轨道本体与第二腰部轨道的连接处呈弧形过渡，这样，轨道槽的拐弯处更加的流畅，传动件在轨道槽内运行的也会更加流畅，从而提高叉臂运动的稳定性。
在另一实施例中，轨道2还包括底部轨道24，顶部轨道21、第一侧轨道22、底部轨道24和第二侧轨道23首尾相连形成梯形结构。
轨道2包括呈梯形的轨道本体，在轨道本体的侧部设有轨道槽，轨道本体顶部的轨道槽形成顶部轨道21，轨道本体第一腰部的轨道槽形成第一侧轨道22，轨道本体底部的轨道槽形成底部轨道24，轨道本体第二腰部的轨道槽形成第二侧轨道23。
传动件能够沿着第一侧轨道22、顶部轨道21、第二侧轨道23、底部轨道24运行，传动件的运动范围更广，运行的更平稳。
为了使叉臂3在向外伸出车本体1时更加的稳定，在第二连杆52的第二端设有第一滚轮，第一滚轮能够沿顶部轨道本体的上表面滚动。
当叉臂3自顶部轨道21的第一端向第二端运动时，第一滚轮始终抵接顶部轨道本体的上表面，当叉臂3与第五连杆8的铰接点移动至脱离顶部轨道本体时，第一滚轮也脱离顶部轨道本体，不再与顶部轨道本体的上表面抵接。
第一滚轮不但为叉臂3提供一定的支撑使叉臂3运动更稳定，当叉臂3带着货物缩回车本体1时，货物的重量也可以通过第一滚轮施加在顶部轨道21上，使顶部轨道21对货物起到一定的支撑，避免货物的重量全部由叉臂3承担，对叉臂3造成磨损，降低使用寿命。
在一实施例中，在叉臂3的第一端和/或在驱动连杆4的第二端设有第二滚轮，第二滚轮能够沿顶部轨道本体的上表面滚动。
当叉臂3自顶部轨道21的第一端向第二端运动时，第二滚轮始终抵接顶部轨道本体的上表面，当叉臂3的第一端完全从顶部轨道本体的侧部伸出时，第二滚轮也脱离顶部轨道本体，不再与顶部轨道本体的上表面抵接。
叉臂3的第一端沿着顶部轨道21运动时，第二滚轮对叉臂3起到支撑作用，进一步提高叉臂3运动的稳定性，同时，还能够使轨道2承担一定货物的重量，避免货物的全部重量落在叉臂3上，减少对叉臂3的磨损。
在一实施例中，传动件包括链条或同步带或钢丝绳，但不仅限于链条、同步带、钢丝绳，本实施例在此不作限定。
在一实施例中，在第一侧轨道与顶部轨道的连接处以及顶部轨道与第二侧轨道的连接处设有导向轮，传动件绕设于导向轮上，导向轮对传动件的运动起到一定的导向作用，使传动件按照指定的方向运转。
在另一实施例中，第一侧轨道与底部轨道的连接处以及第二侧轨道与底部轨道的连接处也设有导向轮，传动件绕设于导向轮上，导向轮对传动件的运转起到一定的导向作用。
在又一实施例中，第一侧轨道、顶部轨道、第二侧轨道以及底部轨道上还间隔设有张紧轮，张紧轮用于调整传动件的张紧程度，使传动件运行的更加流畅，进而使叉臂在运动的过程中更加的平稳。
驱动机构6包括驱动电机，当驱动电机采用步进电机时，驱动电机的输出轴上连接有驱动轮，驱动轮与传动件连接，以带动传动件运行；
当驱动电机采用三相异步电机时，驱动电机通过减速机构与传动件相连，此处，减速机构可选用减速器。
减速器，又叫减速机，是一种由封闭在刚性壳体内的齿轮传动、蜗杆传动、齿轮-蜗杆传动所组成的独立部件，常用作原动件与工作机之间的减速传动装置，在原动机和工作机或执行机构之间起匹配转速和传递转矩的作用。
在减速器的输出轴上连接有驱动轮，驱动轮与传动件连接，以带动传动件运行。
在一实施例中，驱动连杆4的第二端设有第一限位块，叉臂3的第一端设有第二限位块，驱动连杆4与叉臂3之间的夹角为预定夹角时，第一限位块与第二限位块相抵接，以使驱动连杆4与叉臂3之间的夹角保持预定夹角；其中，预定夹角的角度范围为大于等于160度，小于等于200度。
驱动连杆4的第一端与轨道内的传动件相铰接，传动件在轨道2中运行时，带动驱动连杆4的第一端沿轨道2移动，驱动连杆4的第二端推动叉臂3移动，当驱动连杆4在推动叉臂3移动时，驱动连杆4与叉臂3之间的夹角是逐渐增大的，为了保证叉臂3在搬运货物时货物不会从叉臂3上滑落，在驱动连杆4的第二端设有第一限位块，叉臂3的第一端设有第二限位块，当第一限位块与第二限位块相抵接时，驱动连杆4与叉臂3之间的夹角保持在160度至200度之间，货物便不会滑动，此处，驱动连杆4与叉臂3之间的夹角优选为180度，因为当驱动连杆4与叉臂3之间完全处于同一平面时，货物放置在叉臂3上是最稳定的。本实施例对于角度在此不作限定，人们可根据实际情况，在保证货物不会滑落的前提下，选择合适的角度范围即可。
在一实施例中，叉臂3的底部设有支撑轮。当叉臂3从车本体1中伸出并从高位下降至低位后，支撑轮抵接在地面上，对叉臂3起到支撑作用，当无人搬运车移动时，支撑轮在地面滚动并支撑叉臂3，无人搬运车移动的会更加的流畅。
如图1所示，在一实施例中，车本体1还包括行走组件，行走组件包括第一万向轮91和第一差速舵轮92；第一差速舵轮92设在车架11的第一端，第一万向轮91设在车架11的第二端。
如图5所示，或者行走组件包括第二万向轮93、第二差速舵轮94和第三万向轮95；第二万向轮93设在车架11的第一端，第三万向轮95设在车架11的第二端，第二差速舵轮94设在车架11上且位于第二万向轮93和第三万向轮95之间。
在一实施例中，无人搬运车还可包括第一侧无人搬运车和第二侧无人搬运车，第一侧无人搬运车与第二侧无人搬运车平行间隔分布且通过连接件连接为一体。此时，驱动电机还可使用双轴电机。
通过设置的第一侧无人搬运车和第二侧无人搬运车，能够使货物支撑部12上放置体积更大的货物，也更稳定；当待搬运货物底下的托盘较小时，可使用其中一侧的叉臂3将货物搬运起来放置到与叉臂3距离最近的货物支撑部12上，当待搬运货物底下的托盘较大时，可以两侧的叉臂3配合使用，将托盘搬运至两侧的货物支撑部12上，该设计可适用更多不同尺寸的货物，实用性更强。
本实施例，第一侧无人搬运车上的第一万向轮91与第二侧无人搬运车上的第一万向轮91呈对角线分布，第一无人搬运车上的第一差速舵轮92与第二侧无人搬运车上的第一差速舵轮92呈对角线分布，这样，当无人搬运车在拐弯时，可更好的控制每一侧速度，使拐弯时更加的稳定。
优选地，在其中一侧的第一万向轮91和第一差速舵轮92上设置浮动弹簧，浮动弹簧起到一定的减震作用，可确保无人搬运车顺畅通过一定程度的不良路面，例如凹凸路面、起伏路面等非平地路面。
在又一实施例中，在两侧的第二差速舵轮94上设置浮动弹簧，可确保无人搬运车顺畅通过一定程度的不良路面，例如凹凸路面、起伏路面等非平地路面。
如图3A-3H以及图4A-4D所示，本实施例提供的无人搬运车的工作过程：初始状态下(驱动连杆4、叉臂3以及支撑连杆5没有任何移动与展开的状态下为初始状态)，行走组件动作，使无人搬运车驶向托盘，预留一段安全距离后停止移动，其中，安全距离大于叉臂3在水平方向上伸展的最大行程；
驱动电机正向动作，驱动轮正向转动，带动传动件在轨道2内正向传动(其中，正向指的是驱动连杆4的第一端自第一侧轨道22的第一端向第二侧轨道23的第二端移动的方向)，传动件的运动带动驱动连杆4的第一端正向移动，驱动连杆4的第二端推动叉臂3的第一端，叉臂3在驱动连杆4的推动以及支撑连杆5的支撑下正向移动；
当驱动连杆4的第一端自第一侧轨道22的底端移动至顶部轨道21的第二端的过程中，叉臂3始终以趋于水平的状态朝向车本体1外移动，而支撑连杆5在叉臂3的带动下，由卷起的状态逐渐转动至伸开的状态；
当驱动连杆4的第一端自顶部轨道21的第二端移动至第二侧轨道23的底端的过程中，叉臂3继续伸出车本体1外同时做下降运动，而支撑连杆5在叉臂3的带动下继续伸展接近于地面；
当驱动连杆4的第一端移动至第二侧轨道23的底端时，叉臂3底部的支撑轮支撑在地面，支撑连杆5完全展开至地面；
行走组件继续动作，无人搬运车继续驶近托盘，直至叉臂3完全伸入托盘底部；
驱动电机反向动作，驱动轮反向转动，带动传动件在轨道2内反向传动，传动件的运动带动驱动连杆4的第一端反向移动，驱动连杆4的第二端拉动叉臂3的第一端，叉臂3在驱动连杆4的拉动以及支撑连杆5的支撑下反向移动；
当驱动连杆4的第一端自第二侧轨道23的底端移动至顶部轨道21的第二端的过程中，叉臂3向靠近车本体1外的方向缩回，同时做上升运动，而支撑连杆5在叉臂3的带动下逐渐回卷并离开地面；
当驱动连杆4的第一端自顶部轨道21的第二端移动至第一侧轨道22的底端的过程中，叉臂3始终以趋于水平的状态朝向车本体1内移动，而支撑连杆5在叉臂3的带动下，继续回卷；
当驱动连杆4的第一端移动至第一侧轨道22的底端时，叉臂3完成缩回至车本体1，此时，托盘也放置在货物支撑部12上，行走组件运行，将托盘运输至预定的位置。
在运输的过程中，托盘完全由货物支撑部12即由车本体1来支撑，这样，可减小对叉臂3的磨损，节约设计开发以及制造成本。
本实施例提供的无人搬运车，通过一套动力源即可完成对货物的搬运，减少动力源，降低制造成本，同时使无人搬运车的结构更加紧凑，节约安装空间；将叉臂3的水平伸缩运动以及竖直升降运动复合成一个弧形运动，相比于现有技术中水平运动及竖直运动只能依次顺序完成，本实施例一个弧形运动，使得搬运效率更高。
需要说明的是，在本文中，各个实施例之间描述的方案的侧重点不同，但是各个实施例又存在某种相互关联的关系，在理解本发明方案时，各个实施例之间可相互参照；另外，诸如第一和第二等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括一个……”限定的要素，并不排除在包括所述要素的过程、方法、物品或者设备中还存在另外的相同要素
以上所述，仅为本发明的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，可轻易想到的变化或替换，都应涵盖在本发明的保护范围之内。因此，本发明的保护范围应以权利要求的保护范围为准。

Claims (13)

1.一种无人搬运车，其特征在于：包括车本体、轨道、叉臂、驱动连杆、支撑连杆以及驱动机构；
所述轨道设在所述车本体上；所述轨道包括顶部轨道、第一侧轨道和第二侧轨道：
所述第一侧轨道的顶端与所述顶部轨道的第一端连接，所述第二侧轨道的顶端与所述顶部轨道的第二端连接，所述第一侧轨道与所述第二侧轨道分别向下朝相反的方向倾斜；
在所述轨道中设有与所述驱动机构相连并能够沿所述轨道运行的传动件；所述驱动连杆的第一端与所述传动件相铰接，第二端与所述叉臂的第一端相铰接；所述叉臂的第二端与所述支撑连杆的第一端相铰接，所述支撑连杆的第二端与所述第二侧轨道的底端相铰接或者所述支撑连杆的第二端与所述车本体相铰接；
所述传动件在所述轨道中运行，带动所述驱动连杆的第一端沿所述轨道移动，所述驱动连杆的第二端推动所述叉臂，所述叉臂在所述驱动连杆的推动及所述支撑连杆的支撑下，自所述车本体中自高位伸出并下降至低位。
2.根据权利要求1所述的无人搬运车，其特征在于：所述车本体包括车架和设在所述车架上的货物支撑部；
所述轨道设在所述货物支撑部的侧部，其中，所述第一侧轨道与所述第二侧轨道的底端设在所述车架上，所述顶部轨道位于所述货物支撑部的侧部，且所述顶部轨道的顶部高于所述货物支撑部的顶部；
所述传动件在所述轨道中运行，带动所述驱动连杆的第一端沿所述轨道移动，当所述驱动连杆的第一端自所述第一侧轨道的底端向所述顶部轨道的第二端运行时，所述驱动连杆的第二端推动所述叉臂，所述叉臂的第一端自所述顶部轨道的第一端向所述顶部轨道的第二端运动，所述叉臂的第二端伸出所述车本体；
当所述驱动连杆的第一端自所述顶部轨道的第二端向所述第二侧轨道的底端运行时，所述叉臂在所述驱动连杆的推动及所述支撑连杆的支撑下，伸出所述车本体同时自高位下降至低位。
3.根据权利要求1所述的无人搬运车，其特征在于：所述支撑连杆包括第一连杆、第二连杆以及第三连杆；
所述第一连杆的第一端与所述第二侧轨道的底端相铰接或者所述第一连杆的第一端与所述车本体相铰接；所述第一连杆的第二端与所述第二连杆的第一端相铰接；所述第二连杆的第二端与所述叉臂相铰接；所述第三连杆的第一端滑动设置在所述第一连杆上，所述第三连杆的第二端与所述第二连杆相铰接。
4.根据权利要求3所述的无人搬运车，其特征在于：所述第二连杆包括第一支杆、第二支杆以及第三支杆；
所述第一支杆的第一端与所述第一连杆的第二端相铰接，所述第一支杆的第二端与所述第二支杆的第一端相铰接；所述第二支杆的第二端与所述第三支杆的第一端相铰接；所述第三支杆的第二端与所述叉臂相铰接；所述第三连杆的第二端与所述第二支杆相铰接。
5.根据权利要求3所述的无人搬运车，其特征在于：当所述第一连杆的第一端与所述第二侧轨道的底端相铰接时，在所述第二侧轨道的底端与所述第一连杆的第一端之间铰接有第四连杆；或者，当所述第一连杆的第一端与所述车本体相铰接时，在所述车本体与所述第一连杆的第一端之间铰接有第四连杆；
所述第四连杆的长度小于所述第一连杆的长度。
6.根据权利要求3所述的无人搬运车，其特征在于：在所述第二连杆的第二端与所述叉臂之间铰接有第五连杆。
7.根据权利要求3所述的无人搬运车，其特征在于：在所述第二连杆的第二端设有第一滚轮，所述第一滚轮能够沿所述顶部轨道的上表面滚动。
8.根据权利要求1所述的无人搬运车，其特征在于：在所述叉臂的第一端和/或在所述驱动连杆的第二端设有第二滚轮，所述第二滚轮能够沿所述顶部轨道的上表面滚动。
9.根据权利要求1所述的无人搬运车，其特征在于：所述传动件包括链条或同步带或钢丝绳，所述驱动机构包括驱动电机，所述驱动电机与所述传动件相连，或者所述驱动电机通过减速机构与所述传动件相连。
10.根据权利要求1所述的无人搬运车，其特征在于：所述轨道包括轨道本体，所述轨道本体包括顶部轨道本体以及与所述顶部轨道本体的两端分别相连的第一腰部轨道本体和第二腰部轨道本体；
在所述轨道本体的侧部设有轨道槽，所述顶部轨道本体的轨道槽形成所述顶部轨道，所述第一腰部轨道本体的轨道槽形成所述第一侧轨道，所述第二腰部轨道本体的轨道槽形成所述第二侧轨道。
11.根据权利要求1所述的无人搬运车，其特征在于：所述轨道还包括底部轨道，所述顶部轨道、第一侧轨道、底部轨道和第二侧轨道首尾相连形成梯形结构。
12.根据权利要求11所述的无人搬运车，其特征在于：所述轨道包括呈梯形的轨道本体，在所述轨道本体的侧部设有轨道槽，所述轨道本体顶部的轨道槽形成所述顶部轨道，所述轨道本体第一腰部的轨道槽形成所述第一侧轨道，所述轨道本体底部的轨道槽形成所述底部轨道，所述轨道本体第二腰部的轨道槽形成所述第二侧轨道。
13.根据权利要求1所述的无人搬运车，其特征在于：所述驱动连杆的第二端设有第一限位块，所述叉臂的第一端设有第二限位块，所述驱动连杆与所述叉臂之间的夹角为预定夹角时，所述第一限位块与所述第二限位块相抵接，以使所述驱动连杆与所述叉臂之间的夹角保持所述预定夹角；其中，所述预定夹角的角度范围为大于等于160度，小于等于200度。
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