CN112851140A - 玻璃盖板制作方法、玻璃盖板及显示模组 - Google Patents

Abstract

本申请实施例提供的玻璃盖板制作方法、玻璃盖板及显示模组，所述方法包括：将玻璃基材置入强化溶液中进行强化处理，在所述玻璃基材的表层形成应力层，其中，所述强化溶液中包括硅酸盐；在所述玻璃基材一侧的应力层上制作保护膜层，所述保护膜层包括氟化材料。在强化溶液中添加硅酸盐，在强化过程中，硅酸盐中的硅原子可以通过玻璃基材表面进入玻璃基材的表层中，增加玻璃基材的表层中的硅原子含量。在制作保护膜层时，氟化材料中的氟原子可以与玻璃基材表层中的硅原子充分结合，可以增加保护膜层的耐磨性及附着效果等性能，提升保护膜层的质量。

Description

玻璃盖板制作方法、玻璃盖板及显示模组

技术领域

本申请涉及显示设备技术领域，具体而言，涉及一种玻璃盖板制作方法、玻璃盖板及显示模组。

背景技术

电子设备(比如，手机、平板电脑等)的显示屏在使用过程中不可避免的会在屏体上留下指印或沾污，为了避免上述情况的发生，可在显示屏的玻璃盖板外侧设置一层保护膜层(比如，抗指纹膜层)。因此保护膜层的优劣也成为衡量玻璃盖板质量的一项重要指标。如何提高保护膜层质量是本领域技术人员急需解决的技术问题。

发明内容

本申请实施例提供一种玻璃盖板制作方法、玻璃盖板及显示模组，以提高保护膜层的附着效果，提高制作质量。

本申请的第一方面，提供一种玻璃盖板制作方法，所述方法包括：

将玻璃基材置入强化溶液中进行强化处理，在所述玻璃基材的表层形成应力层，其中，所述强化溶液中包括硅酸盐；

在所述玻璃基材一侧的应力层上制作保护膜层，所述保护膜层包括氟化材料。

在上述制作方法中，在强化溶液中添加硅酸盐，在强化过程中，硅酸盐中的硅原子可以通过玻璃基材表面进入玻璃基材的表层中，增加玻璃基材的表层中的硅原子含量。在制作保护膜层时，氟化材料中的氟原子可以与表层中的硅原子充分结合，通过表层中的硅原子与氟化材料中的氟原子之间形成的化学键(一种相互作用力)，保护膜层被牢牢的吸附在玻璃基材的表面，如此可以增加保护膜层的耐磨性及附着效果，提升保护膜层的质量。

在本申请的一种可能实施例中，所述将玻璃基材置入强化溶液中进行强化处理，在所述玻璃基材的表层形成应力层的步骤，包括：

将所述玻璃基材置于强化炉中的强化溶液中，使所述强化溶液中的第一金属离子与玻璃基材表层的第二金属离子之间进行离子交换，在所述玻璃基材表层形成应力层；并使所述硅酸盐中的硅原子进入所述玻璃基材表层，其中，第一金属离子的体积大于第二金属离子的体积。

在本申请的一种可能实施例中，在将所述玻璃基材置于强化炉中的强化溶液中的步骤之后，所述方法包括：

对所述强化溶液进行加热，所述玻璃基材表层热膨胀形成缝隙；所述强化溶液中的第一金属离子与所述玻璃基材表层的第二金属离子之间进行离子交换，在所述玻璃基材表层形成应力层；所述硅酸盐中的硅原子通过所述缝隙进入所述玻璃基材表层，其中，所述缝隙的宽度大于所述硅原子的直径。

在本申请的一种可能实施例中，在所述玻璃基材一侧的应力层上制作保护膜层的步骤之前，所述方法还包括：

在所述玻璃基材背离形成所述保护膜层一侧的应力层上制作环形油墨层，所述环形油墨层沿所述玻璃基材边缘设置。

在本申请的一种可能实施例中，所述在所述玻璃基材一侧的应力层上制作保护膜层的步骤，包括：

采用所述氟化材料在所述玻璃基材的表面形成所述保护膜层，并使所述氟化材料中的氟原子与位于所述玻璃基材表层中的硅原子通过化学键结合。

在本申请的一种可能实施例中，所述玻璃基材为硅酸盐玻璃，所述使所述强化溶液中的第一金属离子与玻璃基材表层的第二金属离子之间进行离子交换，在所述玻璃基材表层形成应力层的步骤，包括：

通过所述强化溶液中的钾离子与所述玻璃基材表层中的钠离子进行离子交换，在所述玻璃基材表层形成应力层。

在本申请的一种可能实施例中，所述玻璃基材为锂基玻璃，所述使所述强化溶液中的第一金属离子与玻璃基材表层的第二金属离子之间进行离子交换，在所述玻璃基材表层形成应力层的步骤，包括：

通过所述强化溶液中的钾离子与所述玻璃基材表层的锂离子和钠离子进行离子交换，在所述玻璃基材表层形成应力层。

在本申请的一种可能实施例中，在所述将氟化材料蒸镀到所述玻璃基材的表面形成所述保护膜层的步骤之前，还包括：

对所述玻璃基材表面进行清洗，所述清洗的方法包括采用等离子轰击玻璃基材的表面。

本申请的第二方面，还提供一种玻璃盖板，所述玻璃盖板采用第一方面所述的玻璃盖板制作方法制作而成。

本申请的第三方面，还提供一种显示模组，所述显示模组包括第二方面所述的玻璃盖板。

相对于现有技术，本申请实施例提供的玻璃盖板制作方法、玻璃盖板及显示模组，在强化溶液中添加硅酸盐，在强化过程中，硅酸盐中的硅原子可以通过玻璃基材表面进入玻璃基材的表层中，增加玻璃基材的表层中的硅原子含量。在制作保护膜层时，保护膜层中的氟化材料中的氟原子可以与表层中的硅原子充分结合，通过表层中的硅原子与氟化材料中的氟原子之间形成的化学键，保护膜层被牢牢的吸附在玻璃基材的表面，如此可以增加保护膜层的耐磨性及附着效果，提升保护膜层的质量。

附图说明

为了更清楚地说明本申请实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本申请的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。

图1为本申请实施例提供的一种玻璃盖板制作方法的流程示意图；

图2为本申请实施例提供的一种玻璃盖板的结构示意图；

图3为本申请实施例提供的一种玻璃基材在强化过程中的离子交换示意图；

图4为本申请实施例提供的玻璃基材表层硅原子与氟化材料作用的示意图；

图5为本申请实施例提供的又一种玻璃盖板制作方法的流程示意图；

图6为本申请实施例提供的一种显示模组的结构示意图。

具体实施方式

为使本申请实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本申请实施例中的附图，对本申请实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本申请一部分实施例，而不是全部的实施例。通常在此处附图中描述和示出的本申请实施例的组件可以以各种不同的配置来布置和设计。

因此，以下对在附图中提供的本申请的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本申请的范围，而是仅仅表示本申请的选定实施例。基于本申请中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本申请保护的范围。

应注意到：相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义，则在随后的附图中不需要对其进行进一步定义和解释。

在本申请的描述中，需要说明的是，术语“上”、“下”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，或者是该申请产品使用时惯常摆放的方位或位置关系，仅是为了便于描述本申请和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本申请的限制。

需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请的实施例中的不同特征之间可以相互结合。

表面压应力(Compressed Stress，CS)及应力层深度(Depth of Layers，DOL)是衡量玻璃盖板(Cover Glass，CG)强度的重要指标。为了达到CS和DOL要求，现有玻璃盖板在制作时，一般会先对玻璃基材进行强化。同时，为了具有抗指印或沾污的功能，需要在强化后的玻璃基材上制作保护膜层(比如，抗指纹膜层)，通过保护膜层材料(比如，氟化材料)与玻璃基材表层中的硅(Si)原子结合，使保护膜层被牢牢的吸附在玻璃基材的表面，以达到保护膜层对耐磨性及附着效果的质量要求。发明人发现，直接在强化后的玻璃基材表面制作保护膜层，所制作的保护膜层仍然存在耐磨性及附着效果不足等质量问题。甚至存在氟化材料蒸镀成膜过程中混入杂质，形成的保护膜层含有杂质的问题。

为了提高保护膜层附着效果及纯净度，发明人创新性地设计了以下的技术方案，通过在强化溶液中添加硅酸盐，可以增加玻璃基材表层的硅原子含量。因无需额外增加蒸镀含硅膜层(如，二氧化硅层)，也可以避免因二氧化硅蒸镀源纯度不够导致的保护膜层成膜质量不佳的技术问题。下面将结合附图对本申请的具体实现方案进行详细说明。

请参照图1及图2，图1示出了本申请实施例提供的玻璃盖板10制作方法的流程示意图，图2示出了本申请实施例提供的玻璃盖板10的结构示意图。下面结合图1及图2对该玻璃盖板10的具体制作过程进行详细介绍。

步骤S210，将玻璃基材101置入强化溶液中进行强化处理，在玻璃基材101的表层形成应力层1012。

在本实施例中，强化溶液中包括硅酸盐(比如，硅酸钾、硅酸钠等)，玻璃基材可以包括硅酸盐玻璃及锂基玻璃等，但不限于此。

强化处理是将普通玻璃强化为预应力玻璃，为提高玻璃的强度，通常使用化学或物理的方法，在玻璃表面形成压应力，玻璃在承受外力时首先抵消表层应力，从而提高了承载能力，增强玻璃自身的抗压性，冲击性等特性。

预应力玻璃的强度相较于普通玻璃可提高5～10倍，抗弯强度是普通玻璃的3～5倍，抗冲击强度是普通玻璃5～10倍，提高强度的同时亦提高了安全性。对比同样厚度的玻璃，化学钢化强度明显好于物理钢化。

在本申请实施例中，可以采用化学钢化的方式对盖板基板101进行强化，下面对化学钢化的原理进行简单的介绍。

化学钢化可采用离子交换工艺，具体地，可以将待强化的玻璃基材101放置入400℃左右的加强溶液(比如，硝酸钾溶液)中，玻璃基材101表层的缝隙因高温膨胀而变大，可供较大体积的离子通过。在高温下，强化溶液中游离态的金属离子高速运动，通过变大后的缝隙进入玻璃基材101的表层。而玻璃基材101的表层中的金属离子也可以通过缝隙逃逸到强化溶液中。

在一个实施例中，在玻璃基材加热到热膨胀温度后，玻璃基材表层的缝隙会增大，玻璃基材表层中的钠离子(Na+)可以游离到玻璃基材外，而玻璃基材外的钾离子(K+)可以通过增大后的缝隙进入玻璃基材表层，在玻璃基材的温度下降后，玻璃基材表层的缝隙会变小，钾离子就会被嵌固在玻璃基材表层，如此，实现离子在玻璃基材的表层的交换。

由于进入玻璃基材101表层中的金属离子的体积大于逃逸到强化溶液中金属离子的体积，利用交换前后离子体积上的差异在玻璃基材101表层形成嵌挤压应力。其中，大体积金属离子挤嵌进玻璃表层的数量与表层应力成正比，离子交换的数量和交换的玻璃表层深度是增强强化效果的关键指标。

在上述离子交换过程中，在加强溶液中游离的硅酸根离子在玻璃基材101的表面快速运动时，玻璃基材表层热膨胀形成缝隙的宽度大于硅原子的直径，因此，硅酸根离子中的硅原子也会通过变大后的缝隙进入玻璃基材101的表层，从而增加玻璃基材101的表层中的硅含量。

在本申请的实施例中通过在强化溶液中预先加入了硅酸盐溶液，利用玻璃基材表层的离子交换产生的缝隙，使得硅原子进入到玻璃基材的表层，从而增加了玻璃基材表层硅原子的含量，无需额外增加蒸镀含硅膜层，避免了含硅膜层蒸镀时混入其他杂质，保证了玻璃基材表面的纯度。

经过上述步骤，在玻璃基材101的上下表层形成应力层1012，上下应力层1012之间未被强化的部分为中心层1011。

步骤S220，采用氟化材料在玻璃基材101其中一侧的应力层1012上制作保护膜层103。

在本实施例中，氟化材料可以包括全氟磺酸-聚四氟乙烯共聚物，保护膜层103可以采用物理气相沉积、化学气相沉积以及液相沉积等方式沉积得到，例如，可以通过常用物理气相沉积中的溅射沉积技术、真空蒸发镀膜技术及真空离子镀膜技术等沉积保护膜层。在采用上述沉积技术沉积保护膜层103之前，需要先制作氟化材料组成的发射源，当作沉积原料。

将氟化材料制作成发射源之后，将发射源放入蒸镀腔室内，然后采用电子枪轰击该发射源，发射源蒸发后以纳米级分子的形式沉积在玻璃基材101一侧的应力层1012的表面，最终形成保护膜层103。在本实施例中，保护膜层103的厚度可以是，但不限于，在8um到21um之间。在其他实施例中，保护膜层103的厚度可以比8um薄，或者比21um更厚。

请参照图4，氟化材料中的氟原子可以与玻璃基材101表层中的硅原子结合，形成化学键，如图4中左边图所示，氟原子与硅原子可以通过双向箭头表示的化学键结合，形成原子间的相互作用力。如此，需要将氟化材料从玻璃基材101表层剥离，就需要破坏氟原子与硅原子之间的化学键。与氟化材料中氟原子结合的硅原子越多，保护膜层103吸附在玻璃基材101表层越牢固，越难剥离，保护膜层103质量也就越好。

在上述制作方法中，在强化溶液中添加了硅酸盐，在强化过程中，硅酸盐中的硅原子可以通过玻璃基材表面进入玻璃基材101的表层中，增加玻璃基材101的表层中的硅原子含量。在制作保护膜层103时，保护膜层103中的氟化材料可以与玻璃基材101表层中的硅原子充分结合，可以增加氟化材料中氟原子与玻璃基材101表层中的硅原子结合后的作用力。另外，上述方案无需在蒸镀保护膜层103之前，先蒸镀含硅的膜层(如，二氧化硅层)，可以避免蒸镀腔被二氧化硅蒸镀源污染，可以提高保护膜层103蒸镀时的清洁度。通过上述制作方法可以增加保护膜层的耐磨性及附着效果等性能，提升保护膜层的质量。

进一步地，在本实施例中，步骤S210可以通过以下方式实现。

将玻璃基材101置于强化炉中的强化溶液中，通过强化溶液中的第一金属离子与玻璃基材101表层的第二金属离子之间的离子交换，在玻璃基材101表层形成应力层1012，并使硅酸盐中的硅原子进入玻璃基材101表层，其中，第一金属离子的体积大于第二金属离子的体积。

详细地，玻璃基材101的具体强化过程可以如下：首先，将玻璃基材101放入强化炉的强化溶液中进行低温预热；接着，对强化溶液进行高温预热，温度达到使玻璃基材101热膨胀的温度(比如，400℃左右)，玻璃基材101表层因高温膨胀而使缝隙宽度加大，且缝隙宽度大于硅原子直径；接着，在玻璃基材101表层进行离子交换，具体地，强化溶液中大体积的第一金属离子替换玻璃基材101表层中小体积的第二金属离子，强化溶液中硅酸盐中的硅原子也可以通过玻璃基材101表层的缝隙进入玻璃基材101表层；再接着，降低强化溶液温度，对玻璃基材101进行冷却，在冷却过程中逐步减小强化溶液的温度，使玻璃基材101表层中的缝隙宽度减小，将交换后的离子和硅原子嵌固在玻璃基材101表层中；最后，得到钢化后的玻璃基材101。

在本实施例中，第二金属离子可以只包括一种金属离子，也可以包括多种金属离子。

在本实施例的一种实施方式中，第二金属离子包括一种金属离子，请参照图3，下面以玻璃基材101为硅酸盐玻璃，强化溶液为含钾盐溶液为例进行说明，其中，硅酸盐玻璃包括钠离子。首先，将硅酸盐玻璃放入强化炉的强化溶液中进行低温预热；接着，对强化溶液进行高温预热，温度达到使硅酸盐玻璃热膨胀的温度，硅酸盐玻璃表层因高温膨胀而使缝隙宽度加大，且缝隙宽度大于硅原子直径；接着，在硅酸盐玻璃表层进行离子交换，具体地，强化溶液中大体积的第一金属离子(钾离子)替换硅酸盐玻璃表层中小体积的第二金属离子(钠离子)，强化溶液中硅酸盐中的硅原子也可以通过硅酸盐玻璃表层的缝隙进入硅酸盐玻璃表层；再接着，降低强化溶液的温度，对硅酸盐玻璃进行冷却，在冷却过程中逐步减小强化溶液的温度，使硅酸盐玻璃表层中的缝隙宽度减小，将交换后的钾离子和硅原子固嵌在硅酸盐玻璃表层中；最后，得到强化处理后后的硅酸盐玻璃。

在本实施例的一种实施方式中，第二金属离子包括多种金属离子，下面以玻璃基材101为锂基玻璃，强化溶液以钾盐溶液为例进行说明，其中，锂基玻璃包括中包括锂离子和钠离子。首先，将锂基玻璃放入强化炉的强化溶液中进行低温预热；接着，对强化溶液进行高温预热，温度达到使锂基玻璃热膨胀的温度，锂基玻璃表层因高温膨胀而使缝隙宽度加大，且缝隙宽度大于硅原子直径；接着，在锂基玻璃表层进行离子交换，具体地，强化溶液中大体积的第一金属离子(钾离子)替换锂基玻璃表层中小体积的第二金属离子(锂离子和钠离子)，强化溶液中硅酸盐中的硅原子也可以通过硅酸盐玻璃表层的缝隙进入锂基玻璃表层；再接着，降低强化溶液的温度，对的锂基玻璃进行冷却，在冷却过程中逐步减小强化溶液的温度，使锂基玻璃表层中的缝隙宽度减小，将交换后的钾离子和硅原子固嵌在锂基玻璃表层中；最后，得到强化处理后的锂基玻璃。

可以理解的是，在本申请其他实施例中，第一金属离子也可以包括多种金属离子，比如在上述锂基玻璃的实施方式中，第一金属离子也可以是钾离子和钠离子。

请结合参照图2和图5，在本申请实施例中，在步骤S220之前，玻璃盖板制作方法还可以包括：

步骤S230，在玻璃基材101背离保护膜层103一侧的应力层1012上制作环形油墨层102，环形油墨层102沿玻璃基材101边缘设置。

在本实施例中，可以通过丝网印刷工艺在玻璃基材101背离保护膜层103的一侧印刷设定厚度和宽度的环形油墨层102，其中环形油墨层102包括黑色油墨、白色油墨、红色油墨等，环形油墨层可根据盖板的需求制作，用以避免显示模组漏光。

进一步地，在采用氟化材料在璃基材101的表面形成保护膜层103的步骤之前，本申请实施例提供的制作方法还可以对玻璃基材101进行清洗。

可选地，可以采用等离子轰击玻璃基材101表面的方式，去除印刷过程中的沾污，使玻璃基材101表层的硅原子能暴露出来，以便后续制作保护膜层103时，玻璃基材101表层的硅原子能与氟化材料中的氟原子结合在一起，通过硅原子与氟化材料中的氟原子之间形成的化学键增强保护膜层103与玻璃基材101表层的附着能力。

本申请实施例还提供一种采用上述制作方法制作而成的玻璃盖板，上述方法制作的玻璃盖板因氟化材料中的氟原子与玻璃基材101表层的大量硅原子结合使得保护膜层具有良好的附着效果。另外蒸镀保护膜层时，因无其他杂质引入，可以确保蒸镀保护膜层的纯度，使得保护膜层整体的耐磨性较好。

请参照图6，本申请实施例还可以提供一种显示模组1，该显示模组1采用上述的玻璃盖板10，还包括显示屏等。玻璃盖板10的具体结构或制作方法可以参照上述描述，通过采用上述玻璃盖板10制作的显示模组应用在电子设备上具有良好的防指纹、抗油污等效果。

本申请实施例提供的玻璃盖板制作方法、玻璃盖板及显示模组，在强化溶液中添加硅酸盐，在强化过程中，硅酸盐中的硅原子可以通过玻璃基材表面进入玻璃基材的表层中，增加玻璃基材的表层中的硅原子含量。在制作保护膜层时，氟化材料中的氟原子可以与玻璃基材表层中的硅原子充分结合，通过表层中的硅原子与氟化材料中的氟原子之间形成的化学键，保护膜层被牢牢的吸附在玻璃基材的表面，另外，上述方案无需在蒸镀保护膜层之前，先蒸镀二氧化硅层，可以避免蒸镀腔被二氧化硅蒸镀源污染，可以提高保护膜层蒸镀时的清洁度。通过上述制作方法可以增加保护膜层的耐磨性及附着效果等性能，提升保护膜层的质量。

以上所述仅为本申请的优选实施例而已，并不用于限制本申请，对于本领域的技术人员来说，本申请可以有各种更改和变化。凡在本申请的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本申请的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种玻璃盖板制作方法，其特征在于，所述方法包括：

将玻璃基材置入强化溶液中进行强化处理，在所述玻璃基材的表层形成应力层，其中，所述强化溶液中包括硅酸盐；

在所述玻璃基材一侧的应力层上制作保护膜层，所述保护膜层包括氟化材料。

2.根据权利要求1所述的玻璃盖板制作方法，其特征在于，所述将玻璃基材置入强化溶液中进行强化处理，在所述玻璃基材的表层形成应力层的步骤，包括：

将所述玻璃基材置于强化炉中的强化溶液中，使所述强化溶液中的第一金属离子与玻璃基材表层的第二金属离子之间进行离子交换，在所述玻璃基材表层形成应力层；

使所述硅酸盐中的硅原子进入所述玻璃基材表层；

其中，所述第一金属离子的体积大于所述第二金属离子的体积。

3.根据权利要求2所述的玻璃盖板制作方法，其特征在于，在将所述玻璃基材置于强化炉中的强化溶液中的步骤之后，所述方法包括：

对所述强化溶液进行加热，所述玻璃基材表层热膨胀形成缝隙；

所述强化溶液中的第一金属离子与所述玻璃基材表层的第二金属离子之间进行离子交换，在所述玻璃基材表层形成应力层；

所述硅酸盐中的硅原子通过所述缝隙进入所述玻璃基材表层，其中，所述缝隙的宽度大于所述硅原子的直径。

4.根据权利要求2所述的玻璃盖板制作方法，其特征在于，在所述玻璃基材一侧的应力层上制作保护膜层的步骤之前，所述方法还包括：

在所述玻璃基材背离形成所述保护膜层一侧的应力层上制作环形油墨层，所述环形油墨层沿所述玻璃基材边缘设置。

5.根据权利要求2所述的玻璃盖板制作方法，其特征在于，所述在所述玻璃基材一侧的应力层上制作保护膜层的步骤，包括：

采用所述氟化材料在所述玻璃基材的表面形成所述保护膜层，并使所述氟化材料中的氟原子与位于所述玻璃基材表层中的硅原子通过化学键结合。

6.根据权利要求2所述的玻璃盖板制作方法，其特征在于，所述玻璃基材为硅酸盐玻璃，所述使所述强化溶液中的第一金属离子与玻璃基材表层的第二金属离子之间进行离子交换，在所述玻璃基材表层形成应力层的步骤，包括：

通过所述强化溶液中的钾离子与所述玻璃基材表层中的钠离子进行离子交换，在所述玻璃基材表层形成应力层。

7.根据权利要求2所述的玻璃盖板制作方法，其特征在于，所述玻璃基材为锂基玻璃，所述使所述强化溶液中的第一金属离子与玻璃基材表层的第二金属离子之间进行离子交换，在所述玻璃基材表层形成应力层的步骤，包括：

通过所述强化溶液中的钾离子与所述玻璃基材表层的锂离子和/或钠离子进行离子交换，在所述玻璃基材表层形成应力层。

8.根据权利要求5所述的玻璃盖板制作方法，其特征在于，在所述将所述氟化材料蒸镀到所述玻璃基材的表面形成所述保护膜层的步骤之前，还包括：

对所述玻璃基材表面进行清洗，所述清洗的方法包括采用等离子轰击玻璃基材的表面。

9.一种玻璃盖板，其特征在于，所述玻璃盖板采用权利要求1-8中任意一项所述的玻璃盖板制作方法制作而成。

10.一种显示模组，其特征在于，所述显示模组包括权利要求9中所述的玻璃盖板。

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