CN112848126B - 一种提高多孔灌注质量的注塑机构 - Google Patents

Abstract

本发明属于多孔注塑领域，尤其涉及一种提高多孔灌注质量的注塑机构，它包括上模A、上模B、滑塞、滑柱、复位弹簧、下模A、下模B、上模C、下模C、挡板A、弧板，其中进行合模配合的上模A和下模A为熔融塑料提供注塑通道；本发明中上模A和下模A的出料口A处滑动配合的上模B和下模B可以根据所要合模成型的上模C和下模C的横向尺寸进行移动，以保证上模A和下模A的若干出料口A处安装不同横向尺寸的上模C和下模C，使得上模C与下模C的单次合模成型更加多样化。

Description

一种提高多孔灌注质量的注塑机构

技术领域

本发明属于多孔注塑领域，尤其涉及一种提高多孔灌注质量的注塑机构。

背景技术

在传统的多孔注塑工艺中，在主流道内流动的熔融塑料在充满主流道前会因滞留效应而不会向其优先流经的模具腔浇口内注入，只有在熔融塑料将主流道充满后，熔融塑料才会向其充满主流道过程中优先流经的模具腔浇口内进行注入。此时，因滞留效应而滞留于前几个模具腔浇口处的熔融塑料会因其失温硬化将模具腔浇口堵塞，而无法顺利地向相应模具腔内进行浇注。

传统的多孔注塑工艺中一般通过加热模具或提高注塑温度的方式来解决因滞留效应导致的模具腔浇口堵塞的问题，此种方式导致其耗能增加。

所以，设计一种提高多孔灌注质量的注塑机构解决如上问题很有必要。

发明内容

为解决现有技术中的上述缺陷，本发明公开一种提高多孔灌注质量的注塑机构，它是采用以下技术方案来实现的。

在本发明的描述中需要说明的是，术语“内”、“外”、“上”、“下”等指示方位或者位置关系为基于附图所示的方位或者位置关系，或者是该发明产品使用时惯常摆放的方位或者位置关系，仅仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的设备或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造或操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”等仅用于区分描述，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

一种提高多孔灌注质量的注塑机构，它包括上模A、上模B、滑塞、滑柱、复位弹簧、下模A、下模B、上模C、下模C、挡板A、弧板，其中进行合模配合的上模A和下模A为熔融塑料提供注塑通道；上模A的每个出料口A处均与挤塑方向平行的方向滑动配合有上模B，下模A的每个出料口A处均沿与挤塑方向平行的方向滑动配合有下模B；上模B与下模B进行合模配合；上模B和下模B的末端分别安装有进行合模成型的上模C和下模C；合模的上模A和下模A中沿与挤塑方向平行的方向密封滑动配合有滑塞和滑柱；滑塞、滑柱和上模A上均具有排气通道，滑柱一端的锥尖对滑塞上的排气通道进行开关；上模A和下模A中安装有对滑柱复位的复位弹簧。

每对上模B和下模B上的滑槽C中均滑动配合有与滑塞传动连接的挡板A；进行注塑时，挡板A在滑塞驱动下对相应上模B和下模B的出料口B进行打开；注塑结束时，挡板A对相应上模B和下模B的出料口B进行关闭；每对上模B和下模B内均密封滑动配合有引导熔融塑料由上模A和下模A进入上模B和下模B且被滑柱驱动的弧板；进行注塑时，弧板在滑柱驱动下部分插入上模A和下模A中引导熔融塑料向相应上模C和下模C中流动；注塑结束时，弧板在滑柱驱动下回缩入相应上模B和下模B中。

作为本技术的进一步改进，上述滑塞的外柱面进行精加工，实现滑塞外柱面与上模A和下模A内壁的密封配合，防止熔融塑料经滑塞与上模A和下模A之间的缝隙泄漏。

作为本技术的进一步改进，上述上模B上安装有梯形导块B，梯形导块B滑动于上模A外侧的梯形导槽B中；上模B通过螺栓固定于上模A上。上模B上的梯形导块B与上模A上梯形导槽B的配合对上模B在上模A上的滑动发挥定位导向作用，下模B上的梯形导块B与下模A上梯形导槽B的配合对下模B在下模A上的滑动发挥定位导向作用。下模B通过螺栓固定于下模A上；滑塞上安装有梯形导块A，梯形导块A滑动于上模A内壁上的梯形导槽A内。梯形导块A与梯形导槽A的配合对滑塞在上模A和下模A中的滑动发挥定位导向作用的同时保证滑塞安装于上模A内，有效完成上模A与下模A的分离和合模。挡板A上安装有梯形导块C，梯形导块C滑动于滑槽C底部的梯形导槽C中。梯形导块C与梯形导槽C的配合对挡板A在滑槽C内的滑动发挥定位导向作用的同时保证挡板A安装于上模B上，有效完成上模B与下模B的分离和合模。

作为本技术的进一步改进，上述滑塞上具有用来排气的排气槽B，滑柱上具有用来排气的排气槽C，上模A端面上具有用来排气的排气槽A。当进行注塑时，熔融的塑料向合模的上模A和下模A中注入，上模A和下模A中的空气在熔融塑料的排挤下经滑塞上的排气槽B、滑柱上的排气槽C和上模A端面上的排气槽A排出，有利于熔融塑料向合模的上模A和下模A中的有效注入。滑柱上安装有导杆，导杆滑动于上模A和下模A端面上的圆槽内；导杆末端安装有手动按压板；复位弹簧一端与滑柱端面连接，另一端与上模A内壁连接。上模A和下模A内壁上对称安装有两个与滑塞配合的限位块，限位块有利于滑塞的回滑复位。挡板A上具有与相应出料口B配合的出料口C，出料口C与挡板上位于下模B侧的端面相通，当上模B与下模B在注塑成型结束后进行分离时，挡板A上的出料口C能够顺利脱离已经凝固的塑料，对上模B与下模B的分离不形成阻碍。

作为本技术的进一步改进，上述滑塞上通过连接块A安装有齿条A，连接块A滑动于上模A和下模A上的滑槽A中；上模A外侧安装的支座A上旋转配合有与挤塑方向垂直的轴A，安装于轴A上的直齿轮A与齿条A啮合；安装于上模A外侧的若干支座B上旋转配合有与挤塑方向平行的轴B；安装于轴B上的锥齿轮B与安装于轴A上的锥齿轮A啮合；每个上模B上均旋转配合有与轴A平行的轴C，轴C上安装有直齿轮B和锥齿轮D；位于容纳槽A中的直齿轮B与安装在相应挡板A上的齿条B啮合，齿条B滑动于滑槽C底部的滑槽D内；锥齿轮D与安装在相应上模B上且与轴B轴向滑动配合的锥齿轮C啮合。

作为本技术的进一步改进，上述锥齿轮C安装于轴套A上，与安装在相应上模B外侧的支座C旋转配合的轴套A嵌套于轴B上；轴套A内壁上的两个键槽A与轴B上安装的两个导键A轴向滑动配合。

作为本技术的进一步改进，上述滑柱上安装有连接杆，连接杆滑动于上模A上的滑槽B内；连接杆上安装有对滑槽B进行遮挡的挡板B；安装于上模A外侧的支座F上旋转配合有轴F，安装于轴F的直齿轮D与安装在连接杆末端的齿条D啮合；安装于上模A外侧的若干支座E上旋转配合有与轴B平行的轴E，安装于轴E的锥齿轮G与安装于轴F的锥齿轮H啮合；弧板滑动于相应上模B中的弧形滑槽E中；上模A上旋转配合有轴D，安装于轴D的直齿轮C与安装在相应弧板上的齿条C啮合；直齿轮C位于上模B上的容纳槽B内，齿条C滑动于滑槽E内壁上的滑槽F中；安装于轴D上的锥齿轮E与安装在相应上模B上且与轴E轴向滑动配合的锥齿轮F啮合。

作为本技术的进一步改进，上述锥齿轮F安装于轴套B上，与安装在相应上模B外侧的支座D旋转配合的轴套B嵌套于轴E上；轴套B内壁上的两个键槽B与轴E上安装的两个导键B轴向滑动配合。

作为本技术的进一步改进，上述上模A的每个出料口A处均沿与挤塑方向平行的方向滑动配合有上模B。锥齿轮F与相应锥齿轮E的传动比沿挤塑方向依次减小，保证出料口C处的弧板插入合模的上模A和下模A之间的长度沿挤塑方向依次增大，弧板上插入合模的上模A和下模A中的部分在引导熔融塑料进入相应上模C和下模C内的同时随其与滑塞间距的增大而越对熔融塑料沿挤塑方向的流动不形成有效阻挡。

相对于传统的多孔注塑设备，本发明中上模A和下模A的出料口A处滑动配合的上模B和下模B可以根据所要合模成型的上模C和下模C的横向尺寸进行移动，以保证上模A和下模A的若干出料口A处安装不同横向尺寸的上模C和下模C，使得上模C与下模C的单次合模成型更加多样化。

本发明中上模B和下模B的出料口B处滑动配合的对相应出料口B开关的挡板A在熔融塑料在挤塑机作用下向合模的上模A和下模A中挤塑过程中对相应出料口B进行关闭，使得合模的上模A和下模A内先充满熔融塑料，然后滑塞在熔融塑料的继续挤压下驱动若干挡板A同时对若干出料口B打开，避免传统多孔注塑过程中上模A和下模A中熔融塑料优先流过的出料口B因滞留效应发生冷却硬化，使得上模A和下模A中的熔融塑料同时同步均匀地经若干出料口B进入若干对上模C和下模C中，从而保证合模的若干对上模C和下模C中的塑料制品进行均匀同步成型，提高每对上模C和下模C的注塑成型效率。

本发明中的若干弧板在相应挡板A对相应出料口B完全打开时部分插入上模A和下模A中并引导沿挤塑方向流动的熔融塑料快速有效地进入相应出料口B内，提高成对的上模C与下模C的合模成型速度，提高注塑效率。本发明结构简单，具有较好的使用效果。

附图说明

图1是本发明及其整体剖面示意图。

图2是直齿轮C、齿条C、弧板、挡板A、齿条B与直齿轮B配合剖面示意图。

图3是滑柱、滑塞、连接块A、齿条A与直齿轮A配合剖面示意图。

图4是滑塞、滑柱、连接杆与齿条D配合剖面示意图。

图5是滑塞与上模A配合剖面示意图。

图6是上模A、下模A、上模B与下模B配合剖面示意图。

图7是直齿轮C、轴D、锥齿轮E、锥齿轮F、轴E、锥齿轮G、锥齿轮H、轴F与直齿轮D配合剖面示意图。

图8是轴E、导键B、轴套B、锥齿轮F与锥齿轮E配合剖面示意图。

图9是直齿轮A、轴A、锥齿轮A、锥齿轮B、轴B、锥齿轮C、锥齿轮D、轴C与直齿轮B配合剖面示意图。

图10是轴B、导键A、轴套A、锥齿轮C与锥齿轮D配合剖面示意图。

图11轴套A及其剖面示意图。

图12是上模A两个视角的示意图及其剖面示意图。

图13是上模B示意图。

图14是上模B局部示意图。

图15是挡板A示意图。

图16是轴套B剖面示意图。

图中标号名称：1、上模A；2、出料口A；3、梯形导槽A；4、滑槽A；5、滑槽B；6、排气槽A；8、圆槽；9、梯形导槽B；10、上模B；12、出料口B；13、滑槽C；14、梯形导槽C；15、滑槽D；16、容纳槽A；17、滑槽E；18、滑槽F；19、容纳槽B；20、梯形导块B；21、滑塞；22、排气槽B；23、滑柱；24、排气槽C；25、导杆；26、按压板；27、复位弹簧；28、梯形导块A；29、限位块；30、连接块A；31、齿条A；32、直齿轮A；33、轴A；34、支座A；35、锥齿轮A；36、锥齿轮B；37、轴B；38、支座B；39、导键A；40、轴套A；41、键槽A；42、支座C；43、锥齿轮C；44、锥齿轮D；45、轴C；46、直齿轮B；47、齿条B；48、挡板A；49、出料口C；50、梯形导块C；51、弧板；52、齿条C；53、直齿轮C；54、轴D；55、锥齿轮E；56、锥齿轮F；57、轴套B；58、键槽B；59、支座D；60、轴E；61、导键B；62、支座E；63、锥齿轮G；64、锥齿轮H；65、轴F；66、支座F；67、直齿轮D；68、齿条D；69、连接杆；70、挡板B；71、挤塑方向；72、下模A；73、下模B；74、螺栓；75、上模C；76、下模C。

具体实施方式

附图均为本发明实施的示意图，以便于理解结构运行原理。具体产品结构及比例尺寸根据使用环境结合常规技术确定即可。

如图1、2、4所示，它包括上模A1、上模B10、滑塞21、滑柱23、复位弹簧27、下模A72、下模B73、上模C75、下模C76、挡板A48、弧板51，其中如图1、2、12所示，进行合模配合的上模A1和下模A72为熔融塑料提供注塑通道；上模A1的每个出料口A2处均与挤塑方向71平行的方向滑动配合有上模B10，下模A72的每个出料口A2处均沿与挤塑方向71平行的方向滑动配合有下模B73；上模B10与下模B73进行合模配合；上模B10和下模B73的末端分别安装有进行合模成型的上模C75和下模C76；如图1、3、4所示，合模的上模A1和下模A72中沿与挤塑方向71平行的方向密封滑动配合有滑塞21和滑柱23；滑塞21、滑柱23和上模A1上均具有排气通道，滑柱23一端的锥尖对滑塞21上的排气通道进行开关；上模A1和下模A72中安装有对滑柱23复位的复位弹簧27。

如图2、13、14所示，每对上模B10和下模B73上的滑槽C13中均滑动配合有与滑塞21传动连接的挡板A48；如图1所示，进行注塑时，挡板A48在滑塞21驱动下对相应上模B10和下模B73的出料口B12进行打开；注塑结束时，挡板A48对相应上模B10和下模B73的出料口B12进行关闭；每对上模B10和下模B73内均密封滑动配合有引导熔融塑料由上模A1和下模A72进入上模B10和下模B73且被滑柱23驱动的弧板51；进行注塑时，弧板51在滑柱23驱动下部分插入上模A1和下模A72中引导熔融塑料向相应上模C75和下模C76中流动；注塑结束时，弧板51在滑柱23驱动下回缩入相应上模B10和下模B73中。

如图3、4所示，上述滑塞21的外柱面进行精加工，实现滑塞21外柱面与上模A1和下模A72内壁的密封配合，防止熔融塑料经滑塞21与上模A1和下模A72之间的缝隙泄漏。

如图6、12、13所示，上述上模B10上安装有梯形导块B20，梯形导块B20滑动于上模A1外侧的梯形导槽B9中；如图3所示，上模B10通过螺栓74固定于上模A1上。上模B10上的梯形导块B20与上模A1上梯形导槽B9的配合对上模B10在上模A1上的滑动发挥定位导向作用，下模B73上的梯形导块B20与下模A72上梯形导槽B9的配合对下模B73在下模A72上的滑动发挥定位导向作用。下模B73通过螺栓74固定于下模A72上；如图5、12所示，滑塞21上安装有梯形导块A28，梯形导块A28滑动于上模A1内壁上的梯形导槽A3内。梯形导块A28与梯形导槽A3的配合对滑塞21在上模A1和下模A72中的滑动发挥定位导向作用的同时保证滑塞21安装于上模A1内，有效完成上模A1与下模A72的分离和合模。如图6、14、15所示，挡板A48上安装有梯形导块C50，梯形导块C50滑动于滑槽C13底部的梯形导槽C14中。梯形导块C50与梯形导槽C14的配合对挡板A48在滑槽C13内的滑动发挥定位导向作用的同时保证挡板A48安装于上模B10上，有效完成上模B10与下模B73的分离和合模。

如图4所示，上述滑塞21上具有用来排气的排气槽B22，滑柱23上具有用来排气的排气槽C24，上模A1端面上具有用来排气的排气槽A6。当进行注塑时，熔融的塑料向合模的上模A1和下模A72中注入，上模A1和下模A72中的空气在熔融塑料的排挤下经滑塞21上的排气槽B22、滑柱23上的排气槽C24和上模A1端面上的排气槽A6排出，有利于熔融塑料向合模的上模A1和下模A72中的有效注入。如图3、12所示，滑柱23上安装有导杆25，导杆25滑动于上模A1和下模A72端面上的圆槽8内；导杆25末端安装有手动按压板26；复位弹簧27一端与滑柱23端面连接，另一端与上模A1内壁连接。上模A1和下模A72内壁上对称安装有两个与滑塞21配合的限位块29，限位块29有利于滑塞21的回滑复位。如图2、6、15所示，挡板A48上具有与相应出料口B12配合的出料口C49，出料口C49与挡板上位于下模B73侧的端面相通，当上模B10与下模B73在注塑成型结束后进行分离时，挡板A48上的出料口C49能够顺利脱离已经凝固的塑料，对上模B10与下模B73的分离不形成阻碍。

如图3、9、14所示，上述滑塞21上通过连接块A30安装有齿条A31，连接块A30滑动于上模A1和下模A72上的滑槽A4中；上模A1外侧安装的支座A34上旋转配合有与挤塑方向71垂直的轴A33，安装于轴A33上的直齿轮A32与齿条A31啮合；安装于上模A1外侧的若干支座B38上旋转配合有与挤塑方向71平行的轴B37；安装于轴B37上的锥齿轮B36与安装于轴A33上的锥齿轮A35啮合；每个上模B10上均旋转配合有与轴A33平行的轴C45，轴C45上安装有直齿轮B46和锥齿轮D44；位于容纳槽A16中的直齿轮B46与安装在相应挡板A48上的齿条B47啮合，齿条B47滑动于滑槽C13底部的滑槽D15内；锥齿轮D44与安装在相应上模B10上且与轴B37轴向滑动配合的锥齿轮C43啮合。

如图10、11所示，上述锥齿轮C43安装于轴套A40上，与安装在相应上模B10外侧的支座C42旋转配合的轴套A40嵌套于轴B37上；轴套A40内壁上的两个键槽A41与轴B37上安装的两个导键A39轴向滑动配合。

如图4、7、14所示，上述滑柱23上安装有连接杆69，连接杆69滑动于上模A1上的滑槽B5内；连接杆69上安装有对滑槽B5进行遮挡的挡板B70；安装于上模A1外侧的支座F66上旋转配合有轴F65，安装于轴F65的直齿轮D67与安装在连接杆69末端的齿条D68啮合；安装于上模A1外侧的若干支座E62上旋转配合有与轴B37平行的轴E60，安装于轴E60的锥齿轮G63与安装于轴F65的锥齿轮H64啮合；弧板51滑动于相应上模B10中的弧形滑槽E17中；上模A1上旋转配合有轴D54，安装于轴D54的直齿轮C53与安装在相应弧板51上的齿条C52啮合；直齿轮C53位于上模B10上的容纳槽B19内，齿条C52滑动于滑槽E17内壁上的滑槽F18中；安装于轴D54上的锥齿轮E55与安装在相应上模B10上且与轴E60轴向滑动配合的锥齿轮F56啮合。

如图8、16所示，上述锥齿轮F56安装于轴套B57上，与安装在相应上模B10外侧的支座D59旋转配合的轴套B57嵌套于轴E60上；轴套B57内壁上的两个键槽B58与轴E60上安装的两个导键B61轴向滑动配合。

如图1、2、12所示，上述上模A1的每个出料口A2处均沿与挤塑方向71平行的方向滑动配合有上模B10。如图1、7所示，锥齿轮F56与相应锥齿轮E55的传动比沿挤塑方向71依次减小，保证出料口C49处的弧板51插入合模的上模A1和下模A72之间的长度沿挤塑方向71依次增大，弧板51上插入合模的上模A1和下模A72中的部分在引导熔融塑料进入相应上模C75和下模C76内的同时随其与滑塞21间距的增大而越对熔融塑料沿挤塑方向71的流动不形成有效阻挡。

本发明中上模A1与下模A72的合模配合采用现有技术，上模B10与下模B73的合模配合采用现有技术，上模C75与下模C76的合模配合采用现有技术。

本发明的工作流程：在初始状态，上模A1与下模A72进行合模配合，上模B10与下模B73进行合模配合，上模C75与下模C76进行合模配合并安装在上模B10和下模B73的出料口B12处。滑塞21末端与两个限位块29接触，滑塞21与滑柱23之间具有一定间距，挡板A48上的若干出料口C49分别与相应出料口B12相错并对出料口B12处于关闭状态。弧板51上端收缩于相应滑槽E17中。

当通过挤塑机向合模配合的上模A1和下模A72中进行注塑并最终通过上模C75和下模C76合模成型时，熔融的塑料在向上模A1和下模A72内压入过程中快速地向滑塞21流动，上模A1和下模A72中的空气在塑料的挤压下经滑塞21上的排气槽B22、滑柱23上的排气槽C24和上模A1上的排气槽A6排出。由于每组上模B10和下模B73上的出料口B12被相应挡板A48遮挡，所以在熔融塑料优先流过的出料口B12处不会因滞留效应而在产生滞留，熔融塑料在若干出料口B12全部被挡板A48关闭情况下整体先充满上模A1和下模A72，从而避免熔融塑料因滞留效应在失温情况下对其优先流过的上模B10和下模B73上的出料口B12形成堵塞。

当熔融塑料充满上模A1和下模A72时，被挤塑机压入的熔融塑料继续推动滑塞21在上模A1和下模A72中轴向滑动，滑塞21通过连接开A带动齿条A31同步运动，齿条A31通过直齿轮A32、轴A33、锥齿轮A35和锥齿轮B36带动轴B37旋转，轴B37带动与之轴向滑动配合的若干轴套A40同步旋转，若干轴套A40分别同时通过相应锥齿轮C43、锥齿轮D44、轴C45和直齿轮B46带动相应上模B10和下模B73中的挡板A48对相应出料口B12逐渐进行打开，上模A1和下模A72中充满的熔融塑料经若干组上模B10和下模B73中逐渐打开的出料口B12向若干组合模的上模C75和下模C76中流动。

当滑塞21与滑柱23相遇时，滑柱23的锥尖对滑塞21上的排气槽B22进行关闭，防止熔融塑料经排气槽B22泄漏，此时挡板A48上的若干出料口C49分别与相应的出料口B12相对而对若干出料口B12完全打开。随着滑塞21在熔融塑料的继续推动下继续轴向滑动，滑塞21带动滑柱23同步滑动，复位弹簧27被压缩储能。滑塞21继续通过一系列传动带动若干挡板A48继续运动，若干挡板A48上的出料口C49保持对相应出料口B12的完全打开状态。与此同时，滑柱23通过连接杆69、齿条D68、直齿轮D67、轴F65、锥齿轮H64和锥齿轮G63带动轴E60旋转，轴E60带动与之轴向滑动配合的若干轴套B57同步旋转，若干轴套B57分别同时通过相应锥齿轮F56、锥齿轮E55、轴D54、直齿轮C53和齿条C52带动相应上模B10和下模B73中的弧板51绕其圆心轴线向上模A1和下模A72中滑动一定距离而不对上模A1和下模A72中的熔融塑料的流动形成阻碍。

当滑柱23的滑动达到极限时，滑塞21和滑柱23停止运动，若干挡板A48的运动停止。同时，若干弧板51分别插入上模A1和下模A72中一定长度且不对上模A1和下模A72中熔融塑料的流动形成阻碍，由于锥齿轮F56与相应锥齿轮E55的传动比沿挤塑方向71依次减小，所以越靠近滑塞21的弧板51插入上模A1和下模A72中的长度越长，保证弧板51在不影响熔融塑料流动的同时使得弧板51最大限度地引导熔融塑料进入相应出料口B12中并最终快速地进入相应上模C75和下模C76中迅速完成注塑成型，提高注塑成型的效率。

当注塑结束后，待合模的上模A1和下模A72、合模的上模B10和下模B73及合模的上模C75和下模C76中的塑料凝固成型后，将上模A1与下模A72进行拆卸，将上模B10与下模B73进行拆卸，将上模C75与下模C76进行拆卸完成脱模。在拆卸上模A1与下模A72过程中，上模B10、滑塞21、滑柱23、复位弹簧27、导杆25、按压板26、若干挡板A48、若干直齿轮B46、若干轴C45、若干锥齿轮D44、若干锥齿轮C43、轴B37、锥齿轮B36、锥齿轮A35、轴A33、直齿轮A32、齿条A31、齿条D68、直齿轮D67、轴F65、锥齿轮H64、锥齿轮G63、轴E60、若干锥齿轮F56、若干锥齿轮E55、若干轴D54、若干直齿轮C53和若干弧板51均位于上模A1上，对上模A1与下模A72的脱模不形成阻碍，便于上模A1与下模A72的合模与拆模及上模B10与下模B73的合模与拆模。

当将上模A1与下模A72及上模B10与下模B73重新合模后，手按按压板26，按压板26通过导杆25和滑柱23带动滑塞21在上模A1和下模A72中完成复位，复位弹簧27被拉伸，然后撤去按压板26上的作用力，滑柱23在复位弹簧27的复位作用下完成复位。

本发明中的上模B10和下模B73可以根据其上安装的上模C75和下模C76与相邻上模C75和下模C76的横向尺寸大小进行横向方向的位置调整，以适应不同横向尺寸上模C75和下模C76的安装注塑，提高单次注塑成型的多样性，提高注塑效率。待上模B10和下模B73在上模A1和上模A1上的位置调整好后，通过旋紧螺栓74将上模B10和下模B73固定于上模A1和下模A72的出料口A2处的合适位置处。在移动上模B10和下模B73过程中，上模B10会带动相应支座C42和轴套A40相对于轴B37进行轴向滑动。

综上所述，本发明的有益效果为：本发明中上模A1和下模A72的出料口A2处滑动配合的上模B10和下模B73可以根据所要合模成型的上模C75和下模C76的横向尺寸进行移动，以保证上模A1和下模A72的若干出料口A2处安装不同横向尺寸的上模C75和下模C76，使得上模C75与下模C76的单次合模成型更加多样化。

本发明中上模B10和下模B73的出料口B12处滑动配合的对相应出料口B12开关的挡板A48在熔融塑料在挤塑机作用下向合模的上模A1和下模A72中挤塑过程中对相应出料口B12进行关闭，使得合模的上模A1和下模A72内先充满熔融塑料，然后滑塞21在熔融塑料的继续挤压下驱动若干挡板A48同时对若干出料口B12打开，避免传统多孔注塑过程中上模A1和下模A72中熔融塑料优先流过的出料口B12因滞留效应发生冷却硬化，使得上模A1和下模A72中的熔融塑料同时同步均匀地经若干出料口B12进入若干对上模C75和下模C76中，从而保证合模的若干对上模C75和下模C76中的塑料制品进行均匀同步成型，提高每对上模C75和下模C76的注塑成型效率。

本发明中的若干弧板51在相应挡板A48对相应出料口B12完全打开时部分插入上模A1和下模A72中并引导沿挤塑方向71流动的熔融塑料快速有效地进入相应出料口B12内，提高成对的上模C75与下模C76的合模成型速度，提高注塑效率。

Claims (6)

1.一种提高多孔灌注质量的注塑机构，其特征在于：它包括上模A、上模B、滑塞、滑柱、复位弹簧、下模A、下模B、上模C、下模C、挡板A、弧板，其中进行合模配合的上模A和下模A为熔融塑料提供注塑通道；上模A的每个出料口A处均与挤塑方向平行的方向滑动配合有上模B，下模A的每个出料口A处均沿与挤塑方向平行的方向滑动配合有下模B；上模B与下模B进行合模配合；上模B和下模B的末端分别安装有进行合模成型的上模C和下模C；合模的上模A和下模A中沿与挤塑方向平行的方向密封滑动配合有滑塞和滑柱；滑塞、滑柱和上模A上均具有排气通道，滑柱一端的锥尖对滑塞上的排气通道进行开关；上模A和下模A中安装有对滑柱复位的复位弹簧；

每对上模B和下模B上的滑槽C中均滑动配合有与滑塞传动连接的挡板A；进行注塑时，挡板A在滑塞驱动下对相应上模B和下模B的出料口B进行打开；注塑结束时，挡板A对相应上模B和下模B的出料口B进行关闭；每对上模B和下模B内均密封滑动配合有引导熔融塑料由上模A和下模A进入上模B和下模B且被滑柱驱动的弧板；进行注塑时，弧板在滑柱驱动下部分插入上模A和下模A中引导熔融塑料向相应上模C和下模C中流动；注塑结束时，弧板在滑柱驱动下回缩入相应上模B和下模B中；

上述上模B上安装有梯形导块B，梯形导块B滑动于上模A外侧的梯形导槽B中；上模B通过螺栓固定于上模A上；下模B通过螺栓固定于下模A上；滑塞上安装有梯形导块A，梯形导块A滑动于上模A内壁上的梯形导槽A内；挡板A上安装有梯形导块C，梯形导块C滑动于滑槽C底部的梯形导槽C中；

上述滑塞上通过连接块A安装有齿条A，连接块A滑动于上模A和下模A上的滑槽A中；上模A外侧安装的支座A上旋转配合有与挤塑方向垂直的轴A，安装于轴A上的直齿轮A与齿条A啮合；安装于上模A外侧的若干支座B上旋转配合有与挤塑方向平行的轴B；安装于轴B上的锥齿轮B与安装于轴A上的锥齿轮A啮合；每个上模B上均旋转配合有与轴A平行的轴C，轴C上安装有直齿轮B和锥齿轮D；位于容纳槽A中的直齿轮B与安装在相应挡板A上的齿条B啮合，齿条B滑动于滑槽C底部的滑槽D内；锥齿轮D与安装在相应上模B上且与轴B轴向滑动配合的锥齿轮C啮合；

上述滑柱上安装有连接杆，连接杆滑动于上模A上的滑槽B内；连接杆上安装有对滑槽B进行遮挡的挡板B；安装于上模A外侧的支座F上旋转配合有轴F，安装于轴F的直齿轮D与安装在连接杆末端的齿条D啮合；安装于上模A外侧的若干支座E上旋转配合有与轴B平行的轴E，安装于轴E的锥齿轮G与安装于轴F的锥齿轮H啮合；弧板滑动于相应上模B中的弧形滑槽E中；上模A上旋转配合有轴D，安装于轴D的直齿轮C与安装在相应弧板上的齿条C啮合；直齿轮C位于上模B上的容纳槽B内，齿条C滑动于滑槽E内壁上的滑槽F中；安装于轴D上的锥齿轮E与安装在相应上模B上且与轴E轴向滑动配合的锥齿轮F啮合。

2.根据权利要求1所述的一种提高多孔灌注质量的注塑机构，其特征在于：上述滑塞的外柱面进行精加工，实现滑塞外柱面与上模A和下模A内壁的密封配合，防止熔融塑料经滑塞与上模A和下模A之间的缝隙泄漏。

3.根据权利要求1所述的一种提高多孔灌注质量的注塑机构，其特征在于：上述滑塞上具有用来排气的排气槽B，滑柱上具有用来排气的排气槽C，上模A端面上具有用来排气的排气槽A；滑柱上安装有导杆，导杆滑动于上模A和下模A端面上的圆槽内；导杆末端安装有手动按压板；复位弹簧一端与滑柱端面连接，另一端与上模A内壁连接；上模A和下模A内壁上对称安装有两个与滑塞配合的限位块；挡板A上具有与相应出料口B配合的出料口C，出料口C与挡板上位于下模B侧的端面相通。

4.根据权利要求1所述的一种提高多孔灌注质量的注塑机构，其特征在于：上述锥齿轮C安装于轴套A上，与安装在相应上模B外侧的支座C旋转配合的轴套A嵌套于轴B上；轴套A内壁上的两个键槽A与轴B上安装的两个导键A轴向滑动配合。

5.根据权利要求1所述的一种提高多孔灌注质量的注塑机构，其特征在于：上述锥齿轮F安装于轴套B上，与安装在相应上模B外侧的支座D旋转配合的轴套B嵌套于轴E上；轴套B内壁上的两个键槽B与轴E上安装的两个导键B轴向滑动配合。

6.根据权利要求1所述的一种提高多孔灌注质量的注塑机构，其特征在于：上述上模A的每个出料口A处均沿与挤塑方向平行的方向滑动配合有上模B；锥齿轮F与相应锥齿轮E的传动比沿挤塑方向依次减小。

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