CN112848127B - 一种可进行多孔均匀灌注的注塑设备 - Google Patents
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Abstract
本发明属于多孔注塑领域，尤其涉及一种可进行多孔均匀灌注的注塑设备，它包括上模A、下模A、滑塞、挡板、滑柱、复位弹簧、弧板、上模B、下模B，其中进行合模配合的上模A和下模A为熔融塑料提供注塑通道；进行合模的上模A和下模A上的若干出料口A处分别成对安装有进行合模成型且可拆卸的上模B和下模B；本发明中的若干弧板在上模A和下模A中熔融塑料同时向若干对上模B和下模B中注塑时在滑柱带动下部分插入上模A和下模A中因引导熔融塑料快速注入合模的上模B和下模B中，提高上模B和下模B的注塑成型效率。
Description
技术领域
本发明属于多孔注塑领域，尤其涉及一种可进行多孔均匀灌注的注塑设备。
背景技术
在多孔注塑模具注塑过程中，沿主流道流动的熔融塑料在前几个模具腔的浇口位置因滞留效应而不会优先流入前几个模具腔内。当主流道充满熔融塑料后，熔融塑料才会在挤塑机的继续挤压下降熔融塑料挤压入前几个模具腔内。但是，在熔融塑料充满主流道过程中，因滞留效应而滞留于前几个模具腔的浇口处的熔融塑料会失温硬化，进而对前几个模具腔的浇口形成堵塞，无法顺利完成前几个模具腔的浇注。
常规的解决前几个模具腔浇口堵塞的方式是通过对模具加热或提高注塑温度的方式，但是此种方式耗能较大，不环保。
本发明设计一种可进行多孔均匀灌注的注塑设备在同样耗能情况下解决熔融塑料优先通过的模具腔浇口堵塞的问题很有必要。
发明内容
为解决现有技术中的上述缺陷，本发明公开一种可进行多孔均匀灌注的注塑设备，它是采用以下技术方案来实现的。
在本发明的描述中需要说明的是，术语“内”、“外”、“上”、“下”等指示方位或者位置关系为基于附图所示的方位或者位置关系，或者是该发明产品使用时惯常摆放的方位或者位置关系，仅仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的设备或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造或操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”等仅用于区分描述，而不能理解为指示或暗示相对重要性。
一种可进行多孔均匀灌注的注塑设备，它包括上模A、下模A、滑塞、挡板、滑柱、复位弹簧、弧板、上模B、下模B，其中进行合模配合的上模A和下模A为熔融塑料提供注塑通道；进行合模的上模A和下模A上的若干出料口A处分别成对安装有进行合模成型且可拆卸的上模B和下模B；合模的上模A和下模A中沿与挤塑方向平行的方向密封滑动配合有滑塞和滑柱；滑塞、滑柱和上模A上均具有排气通道，滑柱一端的锥尖对滑塞上的排气通道进行开关；合模的上模A和下模A中安装有对滑柱复位的复位弹簧。
上模A和下模A中的滑槽C内滑动配合有与滑塞固连的挡板；在上模A和下模A中充满熔融塑料时，挡板在滑塞带动下对若干出料口A同时打开；在注塑结束时，挡板在复位弹簧带动下对若干出料口A同时关闭；上模A和下模A的滑槽C底部开设有若干与出料口A一一对应的滑槽A，每个滑槽A内均密封滑动配合有弧板，若干弧板与滑柱传动连接；当挡板对若干出料口A同时打开时，弧板在滑柱驱动下部分插入上模A和下模A中引导熔融塑料由上模A和下模A快速进入上模B和下模B中；在注塑结束时，弧板在复位滑柱驱动下回缩于相应滑槽A内。
作为本技术的进一步改进，上述滑塞上安装有梯形导块A，梯形导块A滑动于上模A内壁上的梯形导槽A内。梯形导块A与梯形导槽A的配合对滑塞在上模A和下模A中的滑动发挥定位导向作用。滑塞上具有用来排气的排气槽B，滑柱上具有用来排气的排气槽C，上模A端面上具有用来排气的排气槽A。
作为本技术的进一步改进，上述滑柱上通过连接块安装有滑杆，连接块滑动于上模A上的滑槽D内。滑杆上安装有梯形导块B，梯形导块B滑动于上模A外侧的梯形导槽B内。梯形导块B与梯形导槽B的配合对滑杆在上模A外侧的滑动发挥定位导向作用。滑杆上通过连接杆B安装有若干与弧板一一对应的齿条A；齿条A上安装有梯形导块C，梯形导块C滑动于上模A上的梯形导槽C内。梯形导块C与梯形导槽C的配合对齿条A在上模A外侧的滑动发挥定位导向作用。弧板上安装有弧形齿条B，滑动于滑槽B中的齿条B与位于容纳槽内的齿轮B啮合；齿轮B所在的转轴与上模A旋转配合，转轴上安装的齿轮A与相应齿条A啮合。
作为本技术的进一步改进，上述滑塞的外柱面进行精加工，实现滑塞外柱面与上模A和下模A内壁的密封配合，防止熔融塑料经滑塞与上模A和下模A之间的缝隙泄漏。
作为本技术的进一步改进，上述滑柱上安装有导杆，导杆滑动于上模A和下模A端面上的圆槽内；导杆末端安装有手动按压板；复位弹簧一端与滑柱端面连接，另一端与上模A内壁连接；上模A和下模A内壁上对称安装有两个与滑塞配合的限位块；挡板A上具有与相应出料口A配合的出料口B，出料口B与挡板上位于下模A侧的端面相通，当上模A与下模A在注塑成型结束后进行分离时，挡板上的出料口B能够顺利脱离已经凝固的塑料，对上模A与下模A的分离不形成阻碍。滑塞通过连接杆A与挡板固连。
作为本技术的进一步改进，上述齿轮A与相应齿轮B的传动比沿挤塑方向依次增大，保证出料口A处的弧板插入合模的上模A和下模A之间的长度沿挤塑方向依次增大，弧板上插入合模的上模A和下模A中的部分在引导熔融塑料进入相应上模B和下模B内的同时随其与滑塞间距的增大而越对熔融塑料沿挤塑方向的流动不形成有效阻挡。
相对于传统的多孔注塑设备，本发明中的滑塞在合模的上模A和下模A中充满熔融塑料时在塑料的继续挤压下带动挡板对若干出料口A同时打开，保证上模A和下模A中的熔融塑料同时同步向处于合模状态的若干对上模B和下模B中进行注塑，避免了传统多孔注塑工艺中熔融塑料先行流过的出料口在熔融塑料继续向上模A和下模A中继续充满流动过程中因滞留效应导致的硬化堵塞，使得若干对上模B和下模B的合模成型均匀，从而提高上模B和下模B的合模成型效率及成品率。
本发明中的若干弧板在上模A和下模A中熔融塑料同时向若干对上模B和下模B中注塑时在滑柱带动下部分插入上模A和下模A中因引导熔融塑料快速注入合模的上模B和下模B中，提高上模B和下模B的注塑成型效率。本发明结构简单，具有较好的使用效果。
附图说明
图1是本发明及整体剖面示意图。
图2是上模A、滑塞、滑柱与导杆配合两个视角的剖面示意图。
图3是挡板、弧板、齿条B与齿轮B配合剖面示意图。
图4是上模A、下模A、齿条A、齿轮A、转轴、齿轮B、齿条B与弧板配合及滑塞与上模和下模配合的剖面示意图。
图5是滑杆、上模A、下模A与挡板配合剖面示意图。
图6是上模A及其剖面示意图。
图7是上模局部剖面示意图。
图8是滑塞、连接杆A与挡板配合示意图。
图中标号名称：1、上模A；2、出料口A；3、滑槽A；4、滑槽B；5、容纳槽；6、滑槽C；7、梯形导槽A；8、滑槽D；9、圆槽；10、排气槽A；11、梯形导槽B；12、梯形导槽C；13、下模A；14、滑塞；15、排气槽B；16、梯形导块A；17、连接杆A；18、挡板；19、出料口B；20、限位块；21、滑柱；22、复位弹簧；23、导杆；24、按压板；25、排气槽C；26、连接块；27、滑杆；28、梯形导块B；29、连接杆B；30、齿条A；31、梯形导块C；32、齿轮A；33、转轴；34、齿轮B；35、齿条B；36、弧板；37、挤塑方向；38、上模B；39、下模B。
具体实施方式
附图均为本发明实施的示意图，以便于理解结构运行原理。具体产品结构及比例尺寸根据使用环境结合常规技术确定即可。
如图1、2、3所示，它包括上模A1、下模A13、滑塞14、挡板18、滑柱21、复位弹簧22、弧板36、上模B38、下模B39，其中如图1、2所示，进行合模配合的上模A1和下模A13为熔融塑料提供注塑通道；如图1、6所示，进行合模的上模A1和下模A13上的若干出料口A2处分别成对安装有进行合模成型且可拆卸的上模B38和下模B39；如图2所示，合模的上模A1和下模A13中沿与挤塑方向37平行的方向密封滑动配合有滑塞14和滑柱21；滑塞14、滑柱21和上模A1上均具有排气通道，滑柱21一端的锥尖对滑塞14上的排气通道进行开关；合模的上模A1和下模A13中安装有对滑柱21复位的复位弹簧22。
如图1、2、6所示，上模A1和下模A13中的滑槽C6内滑动配合有与滑塞14固连的挡板18；如图1、2、3所示，在上模A1和下模A13中充满熔融塑料时，挡板18在滑塞14带动下对若干出料口A2同时打开；在注塑结束时，挡板18在复位弹簧22带动下对若干出料口A2同时关闭；上模A1和下模A13的滑槽C6底部开设有若干与出料口A2一一对应的滑槽A3，每个滑槽A3内均密封滑动配合有弧板36，若干弧板36与滑柱21传动连接；当挡板18对若干出料口A2同时打开时，弧板36在滑柱21驱动下部分插入上模A1和下模A13中引导熔融塑料由上模A1和下模A13快速进入上模B38和下模B39中；在注塑结束时，弧板36在复位滑柱21驱动下回缩于相应滑槽A3内。
如图4、6所示，上述滑塞14上安装有梯形导块A16，梯形导块A16滑动于上模A1内壁上的梯形导槽A7内。梯形导块A16与梯形导槽A7的配合对滑塞14在上模A1和下模A13中的滑动发挥定位导向作用。如图2、8所示，滑塞14上具有用来排气的排气槽B15，滑柱21上具有用来排气的排气槽C25，上模A1端面上具有用来排气的排气槽A10。
如图1、2、6所示，上述滑柱21上通过连接块26安装有滑杆27，连接块26滑动于上模A1上的滑槽D8内。如图4、5、6所示，滑杆27上安装有梯形导块B28，梯形导块B28滑动于上模A1外侧的梯形导槽B11内。梯形导块B28与梯形导槽B11的配合对滑杆27在上模A1外侧的滑动发挥定位导向作用。如图2、3所示，滑杆27上通过连接杆B29安装有若干与弧板36一一对应的齿条A30；如图4、6所示，齿条A30上安装有梯形导块C31，梯形导块C31滑动于上模A1上的梯形导槽C12内。梯形导块C31与梯形导槽C12的配合对齿条A30在上模A1外侧的滑动发挥定位导向作用。如图3、7所示，弧板36上安装有弧形齿条B35，滑动于滑槽B4中的齿条B35与位于容纳槽5内的齿轮B34啮合；如图4所示，齿轮B34所在的转轴33与上模A1旋转配合，转轴33上安装的齿轮A32与相应齿条A30啮合。
如图2所示，上述滑塞14的外柱面进行精加工，实现滑塞14外柱面与上模A1和下模A13内壁的密封配合，防止熔融塑料经滑塞14与上模A1和下模A13之间的缝隙泄漏。
如图1、2、6所示，上述滑柱21上安装有导杆23，导杆23滑动于上模A1和下模A13端面上的圆槽9内；导杆23末端安装有手动按压板24；复位弹簧22一端与滑柱21端面连接，另一端与上模A1内壁连接；上模A1和下模A13内壁上对称安装有两个与滑塞14配合的限位块20；如图3、5、8所示，挡板18A上具有与相应出料口A2配合的出料口B19，出料口B19与挡板18上位于下模A13侧的端面相通，当上模A1与下模A13在注塑成型结束后进行分离时，挡板18上的出料口B19能够顺利脱离已经凝固的塑料，对上模A1与下模A13的分离不形成阻碍。如图2、8所示，滑塞14通过连接杆A17与挡板18固连。
如图1、4所示，上述齿轮A32与相应齿轮B34的传动比沿挤塑方向37依次增大，保证出料口A2处的弧板36插入合模的上模A1和下模A13之间的长度沿挤塑方向37依次增大，弧板36上插入合模的上模A1和下模A13中的部分在引导熔融塑料进入相应上模B38和下模B39内的同时随其与滑塞14间距的增大而越对熔融塑料沿挤塑方向37的流动不形成有效阻挡。
本发明中上模A1与下模A13的合模配合采用现有技术，上模B38与下模B39的合模配合采用现有技术。
本发明的工作流程：在初始状态，上模A1与下模A13进行合模配合，上模B38与下模B39进行合模配合并安装在上模A1和下模A13的出料口A2处。滑塞14末端与两个限位块20接触，滑塞14与滑柱21之间具有一定间距，挡板18上的若干出料口B19分别与相应出料口A2相错并对出料口A2处于关闭状态。弧板36上端收缩于相应滑槽A3中。
当通过挤塑机向合模配合的上模A1和下模A13中进行注塑并通过上模B38和下模B39合模成型时，熔融的塑料在向上模A1和下模A13内压入过程中快速地向滑塞14流动，上模A1和下模A13中的空气在塑料的挤压下经滑塞14上的排气槽B15、滑柱21上的排气槽C25和上模A1上的排气槽A10排出。由于上模A1和下模A13上的若干出料口A2被挡板18遮挡，所以在熔融塑料优先流过的出料口A2处不会因滞留效应而产生滞留，熔融塑料在若干出料口A2全部被挡板18关闭情况下整体先充满上模A1和下模A13，从而避免熔融塑料因滞留效应在失温情况下对其优先流过出料口A2形成堵塞。
当熔融塑料充满上模A1和下模A13时，被挤塑机压入的熔融塑料继续推动滑塞14在上模A1和下模A13中轴向滑动，滑塞14通过连接杆A17带动挡板18同步运动，挡板18上的若干出料口B19分别向相应的出料口A2靠近并逐渐对若干出料口A2同时打开，上模A1和下模A13中充满的熔融塑料经逐渐打开的若干出料口A2向若干组合模的上模B38和下模B39中流动。
当滑塞14与滑柱21相遇时，滑柱21的锥尖对滑塞14上的排气槽B15进行关闭，防止熔融塑料经排气槽B15泄漏，此时挡板18上的若干出料口B19分别与相应的出料口A2相对而对若干出料口A2完全打开。随着滑塞14在熔融塑料的继续推动下继续轴向滑动，滑塞14带动滑柱21同步滑动，复位弹簧22被压缩储能。滑柱21通过连接块26和滑杆27带动安装于滑杆27上的若干连接杆B29同步运动，若干连接杆B29分别通过相应齿条A30、齿轮A32、转轴33、齿轮B34和齿条B35带动相应弧板36绕其圆心轴线向上模A1和下模A13中滑动一定距离而不对上模A1和下模A13中的熔融塑料的流动形成阻碍。
当滑柱21的滑动达到极限时，滑塞14和滑柱21停止运动，若干弧板36分别插入上模A1和下模A13中的一定长度且不对上模A1和下模A13中熔融塑料的流动形成阻碍，由于齿轮A32与相应齿轮B34的传动比沿挤塑方向37依次增大，所以越靠近滑塞14的弧板36插入上模A1和下模A13中的长度越长，保证弧板36在不影响熔融塑料流动的同时使得弧板36最大限度地引导熔融塑料进入相应出料口A2中并最终快速地进入相应上模B38和下模B39中迅速完成注塑成型，提高注塑成型的效率。
当注塑结束后，待合模的上模A1和下模A13及合模的上模B38和下模B39中的塑料凝固成型后，将上模A1与下模A13进行拆卸，上模B38与下模B39进行拆卸，完成脱模。在拆卸上模A1与下模A13过程中，滑塞14、滑柱21、复位弹簧22、导杆23、按压板24、挡板18、滑杆27、齿条A30、齿轮A32、转轴33、齿轮B34、齿条B35和弧板36均位于上模A1上，对上模A1与下模A13的脱模不形成阻碍，便于上模A1与下模A13的合模与拆模。
当将上模A1与下模A13重新合模后，手按按压板24，按压板24通过导杆23和滑柱21带动滑塞14在上模A1和下模A13中完成复位，复位弹簧22被拉伸，然后撤去按压板24上的作用力，滑柱21在复位弹簧22的复位作用下完成复位。
综上所述，本发明的有益效果为：相对于传统的多孔注塑设备，本发明中的滑塞14在合模的上模A1和下模A13中充满熔融塑料时在塑料的继续挤压下带动挡板18对若干出料口A2同时打开，保证上模A1和下模A13中的熔融塑料同时同步向处于合模状态的若干对上模B38和下模B39中进行注塑，避免了传统多孔注塑工艺中熔融塑料先行流过的出料口在熔融塑料继续向上模A1和下模A13中继续充满流动过程中因滞留效应导致的硬化堵塞，使得若干对上模B38和下模B39的合模成型均匀，从而提高上模B38和下模B39的合模成型效率及成品率。
本发明中的若干弧板36在上模A1和下模A13中熔融塑料同时向若干对上模B38和下模B39中注塑时在滑柱21带动下部分插入上模A1和下模A13中因引导熔融塑料快速注入合模的上模B38和下模B39中，提高上模B38和下模B39的注塑成型效率。
Claims (6)
1.一种可进行多孔均匀灌注的注塑设备，其特征在于：它包括上模A、下模A、滑塞、挡板、滑柱、复位弹簧、弧板、上模B、下模B，其中进行合模配合的上模A和下模A为熔融塑料提供注塑通道；进行合模的上模A和下模A上的若干出料口A处分别成对安装有进行合模成型且可拆卸的上模B和下模B；合模的上模A和下模A中沿与挤塑方向平行的方向密封滑动配合有滑塞和滑柱；滑塞、滑柱和上模A上均具有排气通道，滑柱一端的锥尖对滑塞上的排气通道进行开关；合模的上模A和下模A中安装有对滑柱复位的复位弹簧；
上模A和下模A中的滑槽C内滑动配合有与滑塞固连的挡板；在上模A和下模A中充满熔融塑料时，挡板在滑塞带动下对若干出料口A同时打开；在注塑结束时，挡板在复位弹簧带动下对若干出料口A同时关闭；上模A和下模A的滑槽C底部开设有若干与出料口A一一对应的滑槽A，每个滑槽A内均密封滑动配合有弧板，若干弧板与滑柱传动连接；当挡板对若干出料口A同时打开时，弧板在滑柱驱动下部分插入上模A和下模A中引导熔融塑料由上模A和下模A快速进入上模B和下模B中；在注塑结束时，弧板在复位滑柱驱动下回缩于相应滑槽A内。
2.根据权利要求1所述的一种可进行多孔均匀灌注的注塑设备，其特征在于：上述滑塞上安装有梯形导块A，梯形导块A滑动于上模A内壁上的梯形导槽A内；滑塞上具有用来排气的排气槽B，滑柱上具有用来排气的排气槽C，上模A端面上具有用来排气的排气槽A。
3.根据权利要求1所述的一种可进行多孔均匀灌注的注塑设备，其特征在于：上述滑柱上通过连接块安装有滑杆，连接块滑动于上模A上的滑槽D内；滑杆上安装有梯形导块B，梯形导块B滑动于上模A外侧的梯形导槽B内；滑杆上通过连接杆B安装有若干与弧板一一对应的齿条A；齿条A上安装有梯形导块C，梯形导块C滑动于上模A上的梯形导槽C内；弧板上安装有弧形齿条B，滑动于滑槽B中的齿条B与位于容纳槽内的齿轮B啮合；齿轮B所在的转轴与上模A旋转配合，转轴上安装的齿轮A与相应齿条A啮合。
4.根据权利要求1所述的一种可进行多孔均匀灌注的注塑设备，其特征在于：上述滑塞的外柱面进行精加工，实现滑塞外柱面与上模A和下模A内壁的密封配合，防止熔融塑料经滑塞与上模A和下模A之间的缝隙泄漏。
5.根据权利要求1所述的一种可进行多孔均匀灌注的注塑设备，其特征在于：上述滑柱上安装有导杆，导杆滑动于上模A和下模A端面上的圆槽内；导杆末端安装有手动按压板；复位弹簧一端与滑柱端面连接，另一端与上模A内壁连接；上模A和下模A内壁上对称安装有两个与滑塞配合的限位块；挡板A上具有与相应出料口A配合的出料口B，出料口B与挡板上位于下模A侧的端面相通；滑塞通过连接杆A与挡板固连。
6.根据权利要求3所述的一种可进行多孔均匀灌注的注塑设备，其特征在于：上述齿轮A与相应齿轮B的传动比沿挤塑方向依次增大。
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