CN112824693A - 推力滚子轴承 - Google Patents

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Abstract

推力滚子轴承(1)包括放射状布置的多个滚子(2)和具有滚道表面(3a、4a)的一对环状垫圈(3、4)，滚子(2)在滚道表面上滚动。滚道表面(3a、4a)被布置成彼此面对。滚子(2)由高碳铬轴承钢制成，且具有按Rvk计为0.01至0.10且按Rk计为0.01至0.08的表面粗糙度。至少一个垫圈(3、4)由碳钢制成，滚道表面(3a、4a)的表面压缩残余应力为‑1400MPa至‑1000MPa，且滚道表面(3a、4a)的表面的维氏硬度为850至900。

Description

推力滚子轴承
技术领域
本发明涉及一种推力滚子轴承。
背景技术
已知一种推力滚子轴承，其包括多个放射状布置的滚子和一对具有滚道表面的环状垫圈，其中滚子在所述滚道表面上滚动(例如，参考日本未审专利申请公布特开2003-239981(JP2003-239981A))。推力滚子轴承例如插入在车辆的变速器中的非旋转构件和旋转构件之间，并且用于在沿轴承轴线方向接收推力的同时使旋转构件的旋转顺利。
发明内容
在推力滚子轴承中，磨损趋向于在其中润滑油中的油量小的不良润滑环境下增大。近年来，供应到车辆等的变速器的润滑油的量已经趋向于减少，并且期望一种具有高耐磨性的推力滚子轴承，该推力滚子轴承的高耐磨性甚至可以在不良润滑环境下抑制磨损。
本发明提供了一种具有改进耐磨性的推力滚子轴承。
本发明的方面涉及一种推力滚子轴承。所述推力滚子轴承包括：放射状布置的多个滚子；和环状的一对垫圈，所述一对垫圈具有滚道表面，所述多个滚子在这些滚道表面上滚动。这些滚道表面被布置成彼此面对。所述滚子由高碳铬轴承钢制成，并且所述滚子具有按Rvk计为0.01至0.10且按Rk计为0.01至0.08的表面粗糙度。所述一对垫圈中的至少一个垫圈由碳钢制成，所述滚道表面的表面压缩残余应力为-1400MPa至-1000MPa，并且所述滚道表面的表面的维氏硬度为850至900。
根据该方面，可以提高耐磨性。
附图说明
下面将参考附图描述本发明的例证性实施例的特征、优点以及技术和工业意义，其中同样的附图标记表示同样的元件，并且其中：
图1是示出根据本发明的实施例的包括推力滚子轴承的轴承轴线的截面的截面图；
图2是示出在不良润滑环境下的润滑油的移动的视图；
图3是示出作为代表表面粗糙度的参数的Rvk和Rk的图；
图4A是示出用于评估耐磨性的测试中的温度测量位置的视图；
图4B是示出用于评估耐磨性的测试中的磨损开始时间的图；
图5A是示出本发明的示例中的滚子的Rvk、传统例中的滚子的Rvk以及比较例中的滚子的Rvk的图；
图5B是示出本发明的示例中的滚子的Rk、传统例中的滚子的Rk以及比较例中的滚子的Rk的图；
图5C是示出本发明的示例中的滚子的硬度、传统例中的滚子的硬度以及比较例中的滚子的硬度的图；
图5D是示出本发明的示例中的滚子的表面残余应力、传统例中的滚子的表面残余应力以及比较例中的滚子的表面残余应力的图；
图6A是示出本发明的示例中的滚道表面的Rvk、传统例中的滚道表面的Rvk以及比较例中的滚道表面的Rvk的图；
图6B是示出本发明的示例中的滚道表面的Rk、传统例中的滚道表面的Rk以及比较例中的滚道表面的Rk的图；
图6C是示出本发明的示例中的滚道表面的硬度、传统例中的滚道表面的硬度以及比较例中的滚道表面的硬度的图；
图6D是示出本发明的示例中的滚道表面的表面残余应力、传统例中的滚道表面的表面残余应力以及比较例中的滚道表面的表面残余应力的图；并且
图7是示出本发明的示例中的磨损开始时间、传统例中的磨损开始时间以及比较例中的磨损开始时间的图。
具体实施方式
实施例
将参考图1至图7描述本发明的实施例。应注意的是，下文所述的实施例被示出为用于实现本发明的优选具体示例。虽然具体示出了一些技术上优选的技术问题，但是本发明的技术范围不限于具体实施例。
图1是示出根据本发明的实施例的包括推力滚子轴承的轴承轴线的截面的截面图。推力滚子轴承1包括：多个放射状布置的滚子2；环状第一垫圈3，该环状第一垫圈3具有滚子2在其上滚动的第一滚道表面3a；和环状第二垫圈4，该环状第二垫圈4具有滚子2在其上滚动的第二滚道表面4a。第一垫圈3和第二垫圈4被布置成使得第一滚道表面3a和第二滚道表面4a沿轴承轴线O的轴向方向彼此面对。在该推力滚子轴承中，第一垫圈3和第二垫圈4绕轴承轴线O相对地旋转。
推力滚子轴承1是这样一种轴承，例如，该轴承被插入车辆或工业机械的变速器中的旋转构件和非旋转构件之间，并且用于在沿轴向方向接收推力的同时通过使滚子2滚动而使旋转构件的旋转顺利。
滚子2由在图1中以虚线示出的环状保持架5以可滚动的方式保持。滚子2通过被保持架5保持而绕轴承轴线O转动，同时通过第一垫圈3和第二垫圈4之间的相对旋转而旋转。第一垫圈3一体地具有圆形平板状滚道部31和短圆柱形肋32，该滚道部31垂直于轴向方向，该短圆柱形肋32从滚道部31的径向内端延伸到轴向方向上的第一侧(图1中的右侧，第二垫圈4侧)。轴向方向上的第一侧上的滚道部31的表面是第一滚道表面3a。第二垫圈4具有垂直于轴向方向的圆形平板状滚道部41。轴向方向上的第二侧(图1中的左侧，第一垫圈3侧)上的滚道部41的表面是第二滚道表面4a。在本实施例中，第一垫圈3设置在旋转构件上，第二垫圈4设置在非旋转构件上。
第一垫圈3和第二垫圈4的形状不限于所示的那些形状。例如，可以省略第一垫圈3的肋32，或者第二垫圈4可以具有从滚道部41的径向外端延伸到轴向方向上的第二侧的短圆柱形肋。
作为滚子2，可以使用由具有高耐磨性的高碳铬轴承钢制成的滚子。在本实施例中，使用其中对高碳铬轴承钢执行特殊热处理以进一步提高表面硬度的滚子2。更具体地，滚子2在距表面0.1mm的范围内包含0.1质量％至0.6质量％的碳和1.1质量％至1.6质量％的氮。在本实施例中，滚子2的表面压缩残余应力为-1200MPa或更大且小于-900MPa，并且滚子2的表面维氏硬度为700至850。可以认为通过在滚子2上执行喷丸处理进一步提高了滚子2的表面硬度，但是如下文所述，已经确认当在滚子2上执行喷丸处理时，推力滚子轴承1的耐磨性降低。因此，不优选在滚子2上执行喷丸处理。与第一垫圈3和第二垫圈4一样，使用由具有相对高硬度和高耐磨性的碳钢制成的垫圈。
如图2中所示，在其中润滑油6的量少的不良润滑环境下，润滑油6经由滚子2在第一滚道表面3a和第二滚道表面4a之间移动。例如，供应到第一滚道表面3a的润滑油6通过滚子2的旋转而移动到滚子2的表面，并且进一步从滚子2的表面供应到第二滚道表面4a。
此时，当滚子2的表面粗糙时，润滑油6在滚子2的表面上的保留过多，使得润滑油6较不可能被供应到滚道表面3a、4a。因此，期望使滚子2的表面尽可能光滑并且防止滚子2过多地保留润滑油6。另外，期望使滚道表面3a、4a坚硬，使得即使当润滑油6的量少时，滚道表面3a、4a也不会磨损。因此，在本实施例中，通过使滚子2的表面光滑并在垫圈3、4上执行喷丸处理以增大滚道表面3a、4a的表面硬度，来改善耐磨性。
具体地，在本实施例中，滚子2的表面粗糙度被设定为按Rvk计为0.01至0.10，按Rk计为0.01至0.08。此外，在本实施例中，通过在垫圈3、4上执行喷丸处理，将滚道表面3a、4a的表面压缩残余应力设定为-1400MPa至-1000MPa，并且将滚道表面3a、4a的表面维氏硬度设定为850至900。与本实施例一样，期望将第一垫圈3和第二垫圈4两者的滚道表面3a、4a的表面残余应力和硬度设定在该数值范围内。然而，通过将第一垫圈3和第二垫圈4中的滚道表面3a、4a中的至少一个滚道表面的表面残余应力和硬度设定在该数值范围内，可以获得与传统情况相比改善的耐磨性效果。特别地，在随着旋转构件的旋转而旋转的第一垫圈3中，润滑油6可能由于离心力而飞散，并且可能发生润滑不良。因此，期望至少将第一垫圈3的第一滚道表面3a的表面残余应力和硬度设定在该数值范围内。
此外，为了抑制由于离心力而引起的润滑油6的飞散，更期望通过使第一垫圈3的第一滚道表面3a的表面粗糙度相对粗糙，使得润滑油6更容易保持在第一滚道表面3a上。应注意的是，如果使第一滚道表面3a的表面粗糙度太粗糙，则润滑油6难以移动到滚子2或第二滚道表面4a，并且可能降低耐磨性。因此，期望将第一滚道表面3a的表面粗糙度调节为适当粗糙度，使得可以适当地保持润滑油6。在本实施例中，第一滚道表面3a的表面粗糙度被设定为按Rvk计为0.05至0.22，按Rk计为0.05至0.15。在本实施例中，第一滚道表面3a和第二滚道表面4a两者的表面粗糙度被设定为按Rvk计为0.05至0.22，按Rk计为0.05至0.15。滚子2的表面粗糙度或滚道表面3a、4a的表面粗糙度可以在诸如滚筒抛光的抛光过程中以抛光条件适当调节。此外，滚道表面3a、4a的表面压缩残余应力和表面维氏硬度可以通过喷丸处理条件适当地调节。
这里，表示表面粗糙度的Rvk和Rk是平台结构表面的润滑性评价参数(载荷曲线参数)。如图3中所示，将作为表面不平整的载荷曲线71的中央部的最平缓的斜率的等效直线72与0％及100％的载荷长度比率相交的高度位置之间的区域定义为芯部73。芯部73的高度(顶部和底部之间的高度差)是Rk。Rvk代表突出的谷部74的深度。
耐磨性评价
将本实施例的推力滚子轴承1作为原型制造并在示例中使用，并评价耐磨性。根据示例的推力滚子轴承1如下制造。切断JIS SUJ2的棒材线(bar line)以获得示例的滚子工件。示例的滚子工件在碳势为1.2到1.6且氨浓度为0.1体积％到0.5体积％的气氛中，在820℃到870℃的温度下保持一小时进行碳氮共渗。然后，将滚子工件在80℃的油中浸入、快速冷却并淬火。淬火后，将滚子工件在200℃下回火一小时。然后执行抛光，并且执行滚筒抛光两小时。结果，获得了示例的滚子2。在距示例的滚子2表面0.1mm的范围内，包含1.1质量％至1.6质量％的碳和0.1质量％至0.6质量％的氮。将SAE1075钢板环状冲孔并锻造，以产生示例的第一垫圈的工件和示例的第二垫圈的工件。将示例的第一垫圈的工件和示例的第二垫圈的工件在760℃至830℃的温度下保持0.5小时，然后将其在80℃的油中浸入、快速冷却并淬火。淬火后，将工件在200℃下回火一小时。然后，执行喷丸处理，执行抛光，并且执行滚筒抛光五小时。结果，获得示例的第一垫圈3和示例的第二垫圈4。喷丸处理条件如下。
·喷丸颗粒直径：100μm或更小
·喷丸颗粒材料：铁
·喷丸压力：0.5MPa
对SPCD钢板环状冲孔，以去除将成为兜孔的一部分。由此，获得了保持架5。通过将示例的滚子2、示例的第一垫圈3、示例的第二垫圈4以及保持架5进行组合来制造推力滚子轴承1。结果，获得了示例的推力滚子轴承1。
如图4A中所示，通过将第一垫圈3和第二垫圈4附接到夹具70来执行测试，并以9kN的轴向载荷和2000rpm的转速在第一滚道表面3a上滴加0.05g的润滑油6。在该测试中，测量图4A中由A表示的区域的温度，即测量保持第二垫圈4的夹具70的背表面的温度，并且当温度升高到80℃时终止测试。
图4B示出了测试中测量的温度随时间的变化。如图4B中所示，温度随时间的变化可以被分为：第一区域，在该第一区域中温度在测试开始之后逐渐升高；第二区域，在该第二区域中温度基本上恒定且稳定；以及第三区域，在该第三区域中发生磨损并且温度升高。第三区域的开始时间被定义为磨损开始时间。在本实施例中，基于磨损开始时间来评价耐磨性。测试次数为三次。
此外，为了与示例进行比较，制备了传统例的推力滚子轴承，其中使用了由高碳铬轴承钢的经淬火和回火的材料制成的滚子2，并且不执行对滚子2的表面粗糙度以及对滚道表面3a、4a的表面粗糙度的调节或者喷丸处理。以与示例中相同的方式执行对耐磨性的评价。
根据传统例的推力滚子轴承1如下制造。切断JIS SUJ2的棒材线以获得传统例的滚子工件。传统例的滚子工件在820℃到850℃的温度下保持0.5小时，并在80℃的油中浸入、快速冷却并淬火。淬火后，将滚子工件在200℃下回火一小时。然后执行抛光，并且执行滚筒抛光一小时。结果，获得传统例的滚子2。将SAE1075钢板环状冲孔并锻造，以产生传统例的第一垫圈的工件和传统例的第二垫圈的工件。将传统例的第一垫圈的工件和传统例的第二垫圈的工件在760℃至830℃的温度下保持0.5小时，然后将其在80℃的油中浸入、快速冷却并淬火。淬火后，将工件在200℃下回火一小时。然后执行抛光，并且执行滚筒抛光一小时。结果，获得传统例的第一垫圈3和传统例的第二垫圈4。对SPCD钢板环状冲孔，以去除将成为兜孔的一部分。由此，获得了保持架5。通过将传统例的滚子2、传统例的第一垫圈3、传统例的第二垫圈4以及保持架5进行组合来制造推力滚子轴承1。结果，获得了传统例的推力滚子轴承1。
此外，制备了比较例1的推力滚子轴承，其中使用了与示例中相同的滚子2，仅执行对滚道表面3a、4a的表面粗糙度的调节，而不执行喷丸处理。制备了比较例2的推力滚子轴承，其中所使用的滚子2使用了采用喷丸处理的高碳铬轴承钢，并且使用与示例中相同的垫圈3、4。以与示例中相同的方式执行对耐磨性的评价。
根据比较例1的推力滚子轴承1如下制造。切断JIS SUJ2的棒材线以获得比较例1的滚子工件。比较例1的滚子工件在碳势为1.2到1.6且氨浓度为0.1体积％到0.5体积％的气氛中，在820℃到870℃的温度下保持一小时进行碳氮共渗。然后，将滚子工件在80℃的油中浸入、快速冷却并淬火。淬火后，将滚子工件在200℃下回火一小时。然后执行抛光，并且执行滚筒抛光两小时。结果，获得比较例1的滚子2。在距比较例1的滚子2表面0.1mm的范围内，包含1.1质量％至1.6质量％的碳和0.1质量％至0.6质量％的氮。将SAE1075钢板环状冲孔并锻造，以产生比较例1的第一垫圈的工件和比较例1的第二垫圈的工件。将比较例1的第一垫圈的工件和比较例1的第二垫圈的工件在760℃至830℃的温度下保持0.5小时，并在80℃的油中浸入、快速冷却并淬火。淬火后，将工件在200℃下回火一小时。然后，执行抛光，并且执行滚筒抛光五小时。结果，获得了比较例1的第一垫圈3和比较例1的第二垫圈4。将SPCD钢板环状冲孔，以去除将成为兜孔的一部分。由此获得了保持架5。推力滚子轴承1是通过将比较例1的滚子2、比较例1的第一垫圈3、比较例1的第二垫圈4以及保持架5组合在一起而制成的。结果，获得了比较例1的滚子轴承1。
根据比较例2的推力滚子轴承1如下制造。切断JIS SUJ2的棒材线以获得比较例2的滚子工件。比较例2的滚子工件在碳势为1.2到1.6且氨浓度为0.1体积％到0.5体积％的气氛中，在820℃到870℃的温度下保持一小时进行碳氮共渗。然后，将滚子工件在80℃的油中浸入、快速冷却并淬火。淬火后，将滚子工件在200℃下回火一小时。然后执行喷丸处理，执行抛光，并且执行滚筒抛光两小时。结果，获得了比较例2的滚子2。在距比较例2的滚子2表面0.1mm的范围内，包含1.1质量％至1.6质量％的碳和0.1质量％至0.6质量％的氮。喷丸处理条件如下。
·喷丸颗粒直径：100μm或更小
·喷丸颗粒材料：铁
·喷丸压力：0.5MPa
将SAE1075钢板环状冲孔并锻造，以产生比较例2的第一垫圈的工件和比较例2的第二垫圈的工件。将比较例2的第一垫圈的工件和比较例2的第二垫圈的工件在760℃至830℃的温度下保持0.5小时，然后将其在80℃的油中浸入、快速冷却并淬火。淬火后，将工件在200℃下回火一小时。然后，执行喷丸处理，执行抛光，并且执行滚筒抛光五小时。结果，获得了比较例2的第一垫圈3和比较例2的第二垫圈4。喷丸处理条件如下。
·喷丸颗粒直径：100μm或更小
·喷丸颗粒材料：铁
·喷丸压力：0.5MPa
将SPCD钢板环状冲孔，以去除将成为兜孔的一部分。由此获得了保持架5。推力滚子轴承1是通过将比较例2的滚子2、比较例2的第一垫圈3、比较例2的第二垫圈4以及保持架5组合在一起而制成的。结果，获得了比较例2的滚子轴承1。
如表1中所示，除了不在垫圈3、4上执行喷丸处理之外，比较例1都与示例相同；除了不在滚子2上执行喷丸处理之外，比较例2都与示例相同。
表1
Figure BDA0002787656400000101
关于示例、传统例和比较例1、2，分别是图5A示出了滚子2表面的Rvk，图5B示出了滚子2表面的Rk，图5C示出了滚子2表面的维氏硬度，图5D示出了滚子2的表面残余应力。此外，关于示例、传统例和比较例1、2，分别是图6A示出了垫圈3、4的滚道表面3a、4a的表面Rvk，图6B示出了垫圈3、4的滚道表面3a、4a的表面Rk，图6C示出了滚道表面3a、4a的维氏硬度，图6D示出了滚道表面3a、4a的表面残余应力。
如图5A中所示，在传统例中，滚子2的表面Rvk大于0.1，而在其中表面粗糙度改善了的示例及比较例1、2中，Rvk为0.01至0.10。此外，如图5B中所示，在传统例中，滚子2的表面Rk大于0.1，而在其中表面粗糙度改善了的示例和比较例1、2中，Rk为0.01至0.08。如上所述，在根据本发明的示例中(以及在比较例1、2中)，与传统例相比，滚子2的表面的Rvk和Rk两者都小，表面粗糙度也小。
此外，如图5C中所示，在其中执行了喷丸处理的比较例2中，存在其中滚子2的表面维氏硬度大于850的样品。另一方面，在其中不执行喷丸处理的示例(以及比较例1)中，滚子2的表面维氏硬度为700至850。此外，如图5D中所示，在传统例中，滚子2的表面压缩残余应力为-900MPa。另一方面，滚子2的表面压缩残余应力在比较例2中小于-1200，并且在示例(和比较例1)中为-1200MPa或更大并小于-900MPa。即，在根据本发明的示例(以及比较例1)中，表面压缩残余应力具有在传统例和比较例2之间的中间值。
此外，如图6A中所示，滚道表面3a、4a的表面Rvk在传统例中大于0.22，而在其中改进了表面粗糙度的示例和比较例1、2中为0.05至0.22。此外，如图6B中所示，滚道表面3a、4a的表面Rk在传统例中为0.2或更大，而在示例中为0.05至0.15。如上所述，在根据本发明的示例(以及比较例1、2)中，与传统例相比，滚道表面3a、4a的表面Rvk和Rk两者都小，并且表面粗糙度也小。
此外，如图6C中所示，在其中不执行喷丸处理的传统例和比较例1中，滚道表面3a、4a的表面维氏硬度小于850。另一方面，在其中执行了喷丸处理的示例和比较例2中，滚道表面3a、4a的表面维氏硬度为850至900。此外，如图6D中所示，在其中不执行喷丸处理的传统例和比较例1中，滚道表面3a、4a的表面压缩残余应力为-600MPa或更大，而在示例(和比较例2)中为-1400MPa至-1000MPa。即，在根据本发明的示例(和比较例2)中，与传统例和比较例1相比，滚道表面3a、4a的表面坚硬并且表面压缩残余应力的绝对值大。
图7示出了示例、传统例和比较例1、2的磨损开始时间的测量结果。图7中的测量结果表示三次测试的平均值。可以认为，如图7中所示，在比较例1中，通过改善滚子2的表面粗糙度，磨损开始时间比传统例中稍长。但是，由于滚道表面3a、4a的硬度不足，因此磨损增大。可以认为，在比较例2中，通过在滚子2上执行喷丸处理，滚道表面3a、4a相对易于磨损，从而不能获得足够的磨损开始时间。另一方面，在根据本发明的示例中，与传统例相比，磨损开始时间为五倍或更长。结果，应理解的是，显著地提高了不良润滑环境下的耐磨性。
实施例的作用和效果
如上所述，在根据本实施例的推力滚子轴承1中，滚子2由高碳铬轴承钢制成，并且滚子2具有的表面粗糙度按Rvk计为0.01至0.10，按Rk计为0.01至0.08。垫圈3、4中的至少一个垫圈由碳钢制成，滚道表面3a、4a的表面压缩残余应力为-1400MPa至-1000MPa，滚道表面3a、4a的表面维氏硬度为850至900。
通过减小滚子2的表面粗糙度，润滑油6易于通过滚子2的旋转在第一滚道表面3a和第二滚道表面4a之间循环，并且即使在不良润滑环境下，也可以提高耐磨性。此外，通过借助于喷丸处理提高滚道表面3a、4a的表面硬度，即使在其中润滑油6非常少的状态下也可以抑制磨损，并且可以进一步提高耐磨性。
补充说明
尽管以上基于实施例描述了本发明，但是实施例不限制根据权利要求的本发明。应注意的是，并非实施例中所述的特征的所有组合对于解决本发明的问题的手段都是必不可少的。
此外，在不偏离本发明的精神的情况下，可以适当地修改和实施本发明。例如，在实施例中，描述了其中滚子2沿周向方向布置成一排的情况，但是滚子2的布置不限于此，例如，滚子2可以被布置成两排或更多排。

Claims (5)

1.一种推力滚子轴承(1)，其特征在于包括：
放射状布置的多个滚子(2)；和
环状的一对垫圈(3、4)，所述一对垫圈(3、4)具有滚道表面(3a、4a)，所述多个滚子(2)在所述滚道表面(3a、4a)上滚动，所述滚道表面(3a、4a)被布置成彼此面对，其中：
所述滚子(2)由高碳铬轴承钢制成，并且所述滚子(2)具有按Rvk计为0.01至0.10且按Rk计为0.01至0.08的表面粗糙度；并且
所述一对垫圈(3、4)中的至少一个垫圈由碳钢制成，所述滚道表面(3a、4a)的表面压缩残余应力为-1400MPa至-1000MPa，并且所述滚道表面(3a、4a)的表面的维氏硬度为850至900。
2.根据权利要求1所述的推力滚子轴承(1)，其特征在于：
所述一对垫圈(3、4)包括第一垫圈(3)和第二垫圈(4)，所述第一垫圈(3)被设置在旋转构件上，并且所述第一垫圈(3)随着所述旋转构件的旋转而旋转，所述第二垫圈(4)被设置在非旋转构件上，并且所述第二垫圈(4)不随着所述旋转构件的旋转而旋转；并且
所述第一垫圈(3)由碳钢制成，所述滚道表面(3a)的表面压缩残余应力为-1400MPa至-1000MPa，并且所述滚道表面(3a)的表面的维氏硬度为850至900。
3.根据权利要求2所述的推力滚子轴承(1)，其特征在于在所述第一垫圈(3)中，所述滚道表面(3a)的表面粗糙度按Rvk计为0.05至0.22且按Rk计为0.05至0.15。
4.根据权利要求1至3中的任一项所述的推力滚子轴承(1)，其特征在于所述一对垫圈(3、4)都由碳钢制成，表面压缩残余应力为-1400MPa至-1000MPa，并且表面的维氏硬度为850至900。
5.根据权利要求1至3中的任一项所述的推力滚子轴承(1)，其特征在于所述滚子(2)在距表面0.1mm的范围内包含0.1质量％至0.6质量％的碳和1.1质量％至1.6质量％的氮，并且所述滚子(2)的表面压缩残余应力为-1200MPa或更大且小于-900MPa。
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