CN112820527A - 提高稀土永磁体磁性能的方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了提高稀土永磁体磁性能的方法，包括：利用高压无气喷涂方法将含有稀土粉末的悬浊液涂覆在稀土永磁体表面，其中，所述稀土粉末为含有稀土元素的粉末；热处理，以使所述稀土元素扩散至所述稀土永磁体的晶界内。本发明在提高稀土永磁体的磁性能的同时，减少对于稀土粉末的浪费，即以较高的效率和较低的成本得到磁性能提升的稀土永磁体。
Description
技术领域
本发明涉及稀土永磁体材料的加工领域，尤其涉及一种提高稀土永磁体磁性能的方法。
背景技术
R-Fe-B稀土合金是第三代永磁体，应用粉末冶金工艺制造，具有高磁能积、高矫顽力的特点，是目前最先进和使用最多的高性能永磁体，广泛应用于声学、电机、工业设备等领域。随着消费电子、新能源汽车、风电、智能制造等产业的不断发展，R-Fe-B稀土永磁体的市场需求也不断扩大，同时，对永磁体的性能需求也越来越高。按照传统工艺，只能在配方中提高镝、铽等重稀土元素含量来提高矫顽力，这种方法会导致剩磁的降低，同时由于重稀土元素市场价格昂贵，也带来永磁体成本的剧增。
目前晶界扩散是常见的提高矫顽力的技术，已公开的应用方法包括蒸发法、粉末掩埋、真空气相沉积、空气喷涂、热喷涂、溶液电沉积等工艺，将Re(Re为稀土元素的单质/合金或稀土元素的氢、氧、氟化合物或以上2～4种的复配混合物)以粉末或镀膜的形式覆盖在R-Fe-B永磁体表面，再进行热处理，使稀土元素扩散至晶界内部，可以在保证剩磁的情况下，大幅提高永磁体矫顽力。
但是，已公开的应用方法各自也存在一些问题。蒸发法是使稀土元素蒸气直接向晶界内部扩散，其设备要求和工艺控制难度均较高，且效率较低。粉末掩埋法则是直接使被Re粉末掩埋的磁体在热处理炉中处理，其效率尚可，但后续机械加工需要投入更多工序，切削量大，产生永磁体基材较多的加工浪费。真空气相沉积法是在真空中在永磁体表面蒸发或磁控溅射镀镝、铽等金属或合金膜，可以获得微米级致密有效的薄膜层，但是设备、耗材、能耗成本都极高，对生产工艺的要求也较高，也难以做到大规模的高效率生产。空气喷涂使用传统空气喷枪涂覆浆液，工艺较为成熟，控制难度低，劣势是仅能维持10％～20％的Re粉末利用率，且为保证喷涂质量，一般喷涂设备存在排风，部分粉末被抽走无法回收再利用，总体浪费较大。溶液电沉积是应用类似电泳的方式，使粉末在溶液中电沉积到永磁体基材上，对工装夹具要求较高，量产难度较大，且能耗较高。
发明内容
本发明的一个目的是解决至少上述问题和/或缺陷，并提供至少后面将说明的优点。
本发明的一个目的是提供一种提高稀土永磁体磁性能的方法，其可以减少稀土粉末浪费，以较高的效率和较低的成本得到磁性能提升的稀土永磁体。
为了实现根据本发明的这些目的和其它优点，提供了一种提高稀土永磁体磁性能的方法，包括：
利用高压无气喷涂方法将含有稀土粉末的悬浊液涂覆在稀土永磁体表面，其中，所述稀土粉末为含有稀土元素的粉末；
热处理，以使所述稀土元素扩散至所述稀土永磁体的晶界内。
优选的是，所述的提高稀土永磁体磁性能的方法中，所述稀土永磁体为R-Fe-B稀土永磁体。
优选的是，所述的提高稀土永磁体磁性能的方法中，所述稀土粉末为由镝的单质，铽的单质，镝和铽的合金，镝的氢、氧、氟化合物以及铽的氢、氧、氟化合物中的一种或几种组成，所述稀土粉末在所述悬浊液中的重量比例为20％～70％。
优选的是，所述的提高稀土永磁体磁性能的方法中，所述含有稀土粉末的悬浊液包含挥发性有机溶剂和有机粘结剂，其中，所述挥发性有机溶剂和所述有机粘结剂的重量比为100:30～100:40。
优选的是，所述的提高稀土永磁体磁性能的方法中，所述挥发性有机溶剂为由乙醇、丙醇、乙二醇、丙三醇、丙酮、乙醚、甲乙醚中的一种或几种组成；所述有机粘结剂为由聚乙烯醇、改性酚醛树脂、改性醇酸树脂、羧甲基纤维素、羟乙基纤维素中的一种或几种组成。
优选的是，所述的提高稀土永磁体磁性能的方法中，
利用高压无气喷涂方法将含有稀土粉末的悬浊液涂覆在稀土永磁体表面之后，还进行干燥处理，以除去所述悬浊液中的挥发性有机溶剂；
所述有机粘结剂的分解温度低于所述热处理的温度。
优选的是，所述的提高稀土永磁体磁性能的方法中，所述悬浊液的密度为0.8～1.2g/cm3，运动粘度为4～56cSt(25℃)。
优选的是，所述的提高稀土永磁体磁性能的方法中，所述干燥处理得到的薄膜的厚度为15～80μm。
优选的是，所述的提高稀土永磁体磁性能的方法中，所述利用高压无气喷涂方法将含有稀土粉末的悬浊液涂覆在稀土永磁体表面，包括：将所述悬浊液加压至4～10MPa，同时保持所述悬浊液不断循环或搅拌。
优选的是，所述的提高稀土永磁体磁性能的方法中，所述利用高压无气喷涂方法将含有稀土粉末的悬浊液涂覆在稀土永磁体表面，包括：喷枪口径不大于0.8mm，喷嘴与所述稀土永磁体表面间距为15～35cm，输出喷射量为1.0～2.5L/min。
本发明至少包括以下有益效果：
本发明利用高压无气喷涂方法将含有稀土粉末的悬浊液涂覆在稀土永磁体表面，其中，所述稀土粉末为含有稀土元素的粉末，之后进行热处理以使所述稀土元素扩散至所述稀土永磁体的晶界内，从而得到磁性能提高的稀土永磁体，本发明在提高稀土永磁体的磁性能的同时，减少对于稀土粉末的浪费，即以较高的效率和较低的成本得到磁性能提升的稀土永磁体。
本发明的其它优点、目标和特征将部分通过下面的说明体现，部分还将通过对本发明的研究和实践而为本领域的技术人员所理解。
具体实施方式
下面对本发明做进一步的详细说明，以令本领域技术人员参照说明书文字能够据以实施。
本发明提供了一种提高稀土永磁体磁性能的方法，包括：
利用高压无气喷涂方法将含有稀土粉末的悬浊液涂覆在稀土永磁体表面，其中，所述稀土粉末为含有稀土元素的粉末；
热处理，以使所述稀土元素扩散至所述稀土永磁体的晶界内。
本发明所述的提高稀土永磁体磁性能的方法中，先利用高压无气喷涂方法将含有稀土粉末的悬浊液涂覆在稀土永磁体表面，从而在稀土永磁体表面形成一层均匀细腻的湿润薄膜，之后进行热处理，从而使涂覆在稀土永磁体表面的湿润薄膜内的稀土元素均匀地扩散至稀土永磁体晶界内，从而得到磁性能提高的稀土永磁体。
本发明应用高压无气喷涂方法实现含有稀土粉末的悬浊液在稀土永磁体表面的涂覆，可以使所涂覆的悬浊液在基体(稀土永磁体)上分布更快速，更均匀，使湿润薄膜的附着力更好。而且，由于附着力高，可以减少悬浊液液体原料中有机粘结剂的使用量，进而减少稀土永磁体碳化的可能。
同时，喷出悬浊液时不含空气，减少空气中水油尘污染的影响。
本发明在提高稀土永磁体的磁性能的同时，将稀土粉末综合利用率提高至50％～70％，即以较高的效率和较低的成本得到磁性能提升的稀土永磁体。
应用该高压无气喷涂方法，只需要将稀土粉末制备成适宜施工的悬浊液来施工，即可以通过简单易行的工艺路线实现对稀土永磁体磁性能的改进。利用本发明的技术方法可以实现自动化高效率的批量生产。
优选地，对稀土永磁体进行热处理时，采用真空热处理方法。热处理的温度优选为850～1000℃，真空度0.2～0.4Pa，时间6～15h。
具体地，本发明所采用的稀土永磁体可以预先加工成任何使用所需要的形状，通常为片状。
本发明所采用的稀土永磁体为经过烧结的稀土永磁体。
在一个优选的实施例中，所述的提高稀土永磁体磁性能的方法中，所述稀土永磁体为R-Fe-B稀土永磁体。
在一个优选的实施例中，所述的提高稀土永磁体磁性能的方法中，所述稀土粉末为由镝的单质，铽的单质，镝和铽的合金，镝的氢、氧、氟化合物以及铽的氢、氧、氟化合物中的一种或几种组成，所述稀土粉末在所述悬浊液中的重量比例为20％～70％。
稀土粉末在悬浊液中的重量比例也会影响到对于稀土永磁体的磁性能的改进效果。
在一个优选的实施例中，所述的提高稀土永磁体磁性能的方法中，所述含有稀土粉末的悬浊液包含挥发性有机溶剂和有机粘结剂，其中，所述挥发性有机溶剂和所述有机粘结剂的重量比为100:30～100:40。
有机粘结剂可以使悬浊液具备一定的粘度。基于该性质，经过高压无气喷涂方法的涂覆，悬浊液中的稀土粉末被粘附在稀土永磁体的表面，而不会从稀土永磁体表面脱落。挥发性有机溶剂使悬浊液具备合适的流动性，从而使悬浊液在喷涂之后可以基于该流动性而在稀土永磁体表面成膜。
挥发性有机溶剂易于除去，不会残留在稀土永磁体的表面，因而不会对稀土永磁体的性能产生影响。
本发明应用高压无气喷涂方法实现含有稀土粉末的悬浊液在稀土永磁体表面的涂覆，可以使涂覆液在基体上分布更快速，更均匀，薄膜的附着力更好，由于薄膜的附着力高，可以减少悬浊液液体原料中有机粘结剂的使用量，进而降低稀土永磁体碳化的可能性。
优选地，由挥发性有机溶剂和有机粘结剂组成的液体混合物经过10～30min搅拌转子转速1000～2000rpm的预混处理，以得到均一稳定的液相混合物。转速过低或时间太短会导致液相混合不均匀，影响后续粉末分散和涂覆效果，即影响所形成薄膜的均匀性。
在一个优选的实施例中，所述的提高稀土永磁体磁性能的方法中，所述挥发性有机溶剂为由乙醇、丙醇、乙二醇、丙三醇、丙酮、乙醚、甲乙醚中的一种或几种组成；所述有机粘结剂为由聚乙烯醇、改性酚醛树脂、改性醇酸树脂、羧甲基纤维素、羟乙基纤维素中的一种或几种组成。
在一个优选的实施例中，所述的提高稀土永磁体磁性能的方法中，利用高压无气喷涂方法将含有稀土粉末的悬浊液涂覆在稀土永磁体表面之后，还进行干燥处理，以除去所述悬浊液中的挥发性有机溶剂；所述有机粘结剂的分解温度低于所述热处理的温度。
在利用高压无气喷涂方法将含有稀土粉末的悬浊液涂覆在稀土永磁体表面之后，进行干燥处理，从而将挥发性有机溶剂除去，以避免有机溶剂对于热处理过程以及稀土元素扩散的干扰。之后随着热处理的进行，有机粘结剂在高温条件下发生分解。经过热处理，稀土永磁体表面湿润薄膜内的稀土元素均匀地扩散至稀土永磁体晶界内，从而得到磁性能提高的稀土永磁体。
优选地，干燥处理采用热风干燥或红外辐射干燥。
在一个优选的实施例中，所述的提高稀土永磁体磁性能的方法中，所述含有稀土粉末的悬浊液的制备过程包括：
利用高速剪切分散法或超声波振荡分散法对所述稀土粉末进行分散处理；
其中，所述高速剪切分散法中，剪切转子转速在1500～5000rpm，分散时间15～60min；所述超声波振荡分散法中，超声频率20kHz～40kHz，功率密度0.30～0.50W/cm2，分散时间10～30min。
当采用高速剪切分散法时，分散转速过低或时间过短不能保证分散均匀性，后续步骤中悬浊液易沉淀分层。可以一次性加入粉末，逐步提高分散转速，也可以从一开始保持高转速，均分3～5次加入粉末，保证混合效果。
当采用超声波振荡分散法时，若使用高频超声且功率密度较低，则空化气泡小，衰减较多，需要较长的分散时间保证分散效果，使用低频超声和较大功率密度则空化作用较强烈，可以适当缩短分散时间。因此，超声频率、功率与分散时间需要相互配合，以期达到较好地分散效果。由于超声波设备一般不包含机械搅拌混合模块，不适宜一次加入过多粉末，应在液体超声开始后，均分3～5次加入粉末，保证混合效果。
在一个优选的实施例中，所述的提高稀土永磁体磁性能的方法中，所述悬浊液的密度为0.8～1.2g/cm3，运动粘度为4～56cSt(25℃)。
悬浊液的密度和运动粘度过大时不容易喷涂，太小时会影响成膜效果，进而影响磁体的性能。
通过调节悬浊液中挥发性有机溶剂和有机粘结剂的含量，可以控制悬浊液的密度和运动粘度。
在一个优选的实施例中，所述的提高稀土永磁体磁性能的方法中，所述干燥处理得到的薄膜的厚度为15～80μm。
经过干燥处理，挥发性有机溶剂挥发出去，稀土粉末和有机粘结剂共同在稀土永磁体表面形成一层具有一定粘度的薄膜。该具有一定粘度的薄膜厚度直接影响后续热处理的性能。
在一个优选的实施例中，所述的提高稀土永磁体磁性能的方法中，所述利用高压无气喷涂方法将含有稀土粉末的悬浊液涂覆在稀土永磁体表面，包括：将所述悬浊液加压至4～10MPa，同时保持所述悬浊液不断循环或搅拌。
喷涂过程中，利用机械设备直接给悬浊液加压，经过高压管路和喷嘴，将不含空气的悬浊液喷出到永磁体表面。
具体地，可以应用压缩空气和高压力转换比气缸，也可以应用隔膜泵或往复泵等机械设备实现高压无气喷涂过程。
优选地，喷涂过程中，保持浆液不断循环或搅拌，防止悬浊液静置太久而沉淀。
通过选择合适的喷枪口径，调整喷嘴与稀土永磁体表面的间距和输出喷射量，实现对于薄膜厚度的控制。在一个优选的实施例中，所述的提高稀土永磁体磁性能的方法中，所述利用高压无气喷涂方法将含有稀土粉末的悬浊液涂覆在稀土永磁体表面，包括：喷枪口径不大于0.8mm，喷嘴与所述稀土永磁体表面间距为15～35cm，输出喷射量为1.0～2.5L/min。
实施例一
(1)配制含有稀土粉末的悬浊液：
①选取原料：稀土粉末为氟化铽，稀土粉末在悬浊液中的重量比例为20％。液体原料中，挥发性有机溶剂为乙醇，有机粘结剂为聚乙烯醇，溶剂与粘结剂比例为100:30，液体预混转速1000rpm，时间10min。
②利用高速剪切分散法对稀土粉末进行分散处理。其中，高速剪切分散法中，剪切转子转速在1500rpm，分散时间15min。制备得到的悬浊液的密度为0.8g/cm3，运动粘度为4cSt(25℃)。
(2)利用高压无气喷涂方法将含有稀土粉末的悬浊液涂覆在R-Fe-B稀土永磁体表面，永磁体有效面积约50*40mm。喷涂过程中，将悬浊液加压至4MPa，同时保持悬浊液不断循环或搅拌。喷枪口径0.5mm，喷嘴与稀土永磁体表面间距为15cm，输出喷射量为1.0L/min。
(3)采用热风干燥，除去挥发性有机溶剂，在稀土永磁体表面形成一层厚度约为15μm的薄膜。估算粉末利用率，结果示于表1中。
(4)在真空度0.4Pa的真空炉中850℃热处理6h，以得到性能改进完成的稀土永磁体。测定其矫顽力，其结果示于表1中。
实施例二
(1)配制含有稀土粉末的悬浊液：
①选取原料：稀土粉末为氢化镝，稀土粉末在悬浊液中的重量比例为50％。液体原料中，挥发性有机溶剂为由丙醇和乙二醇1:2重量比组成；有机粘结剂为由改性酚醛树脂和改性醇酸树脂1:1重量比组成，溶剂与粘结剂比例为100:40，液体预混转速2000rpm，时间20min。
②利用高速剪切分散法对稀土粉末进行分散处理。其中，高速剪切分散法中，剪切转子转速在5000rpm，分散时间60min。制备得到的悬浊液的密度为1.0g/cm3，运动粘度为35cSt(25℃)。
(2)利用高压无气喷涂方法将含有稀土粉末的悬浊液涂覆在R-Fe-B稀土永磁体表面，永磁体有效面积约50*40mm。喷涂过程中，将悬浊液加压至8MPa，同时保持悬浊液不断循环或搅拌。喷枪口径0.5mm，喷嘴与所述稀土永磁体表面间距为35cm，输出喷射量为2.0L/min。
(3)采用热风干燥，除去挥发性有机溶剂，在稀土永磁体表面形成一层厚度约为30μm的薄膜。估算粉末利用率，结果示于表1中。
(4)在真空度0.4Pa的真空炉中900℃热处理8h，以得到性能改进完成的稀土永磁体。测定其矫顽力，其结果示于表1中。
实施例三
(1)配制含有稀土粉末的悬浊液：
①选取原料：稀土粉末为镝和铽的2:1合金粉末，稀土粉末在悬浊液中的重量比例为60％。液体原料中，挥发性有机溶剂为由丙三醇和丙酮2:1重量比组成；有机粘结剂为羟乙基纤维素，溶剂与粘结剂比例为100:35，液体预混转速2000rpm，时间25min。
②利用超声波振荡分散法对稀土粉末进行分散处理；其中，超声波振荡分散法中，超声频率40kHz，功率密度0.50W/cm2，分散时间10min。制备得到的悬浊液的密度为1.2g/cm3，运动粘度为56cSt(25℃)。
(2)利用高压无气喷涂方法将含有稀土粉末的悬浊液涂覆在R-Fe-B稀土永磁体表面，永磁体有效面积约50*40mm。喷涂过程中，将悬浊液加压至8MPa，同时保持悬浊液不断循环或搅拌。喷枪口径0.8mm，喷嘴与所述稀土永磁体表面间距为20cm，输出喷射量为2.0L/min。
(3)采用热风干燥，除去挥发性有机溶剂，在稀土永磁体表面形成一层厚度约为50μm的薄膜。估算粉末利用率，结果示于表1中。
(4)在真空度0.2Pa的真空炉中1000℃热处理15h，以得到性能改进完成的稀土永磁体。测定其矫顽力，其结果示于表1中。
实施例四
(1)配制含有稀土粉末的悬浊液：
①选取原料：稀土粉末为氟化镝和氧化铽2:1重量比组成的混合物，稀土粉末在悬浊液中的重量比例为70％。液体原料中，挥发性有机溶剂为由乙醚和甲乙醚1:1重量比组成；有机粘结剂为由羧甲基纤维素和羟乙基纤维素1:1重量比组成，溶剂与粘结剂比例为100:40，液体预混转速2000rpm，时间30min。
②利用超声波振荡分散法对稀土粉末进行分散处理；其中，超声波振荡分散法中，超声频率20kHz，功率密度0.30W/cm2，分散时间30min。制备得到的悬浊液的密度为1.2g/cm3，运动粘度为56cSt(25℃)。
(2)利用高压无气喷涂方法将含有稀土粉末的悬浊液涂覆在R-Fe-B稀土永磁体表面，永磁体有效面积约50*40mm。喷涂过程中，将悬浊液加压至10MPa，同时保持悬浊液不断循环或搅拌。喷枪口径0.8mm，喷嘴与所述稀土永磁体表面间距为15cm，输出喷射量为2.5L/min。
(3)采用热风干燥，除去挥发性有机溶剂，在稀土永磁体表面形成一层厚度约为80μm的薄膜。估算粉末利用率，结果示于表1中。
(4)在真空度0.3Pa的真空炉中1000℃热处理15h，以得到性能改进完成的稀土永磁体。测定其矫顽力，其结果示于表1中。
实施例五
(1)配制含有稀土粉末的悬浊液：
①选取原料：稀土粉末为氧化镝和氟化铽1:2重量比组成的混合物，稀土粉末在悬浊液中的重量比例为50％。液体原料中，挥发性有机溶剂为由乙醚和甲乙醚1:1重量比组成；有机粘结剂为由羧甲基纤维素和羟乙基纤维素1:1重量比组成，溶剂与粘结剂比例为100:40，液体预混转速1000rpm，时间30min。
②利用超声波振荡分散法对稀土粉末进行分散处理；其中，超声波振荡分散法中，超声频率28kHz，功率密度0.40W/cm2，分散时间25min。制备得到的悬浊液的密度为1.1g/cm3，运动粘度为50cSt(25℃)。
(2)利用高压无气喷涂方法将含有稀土粉末的悬浊液涂覆在R-Fe-B稀土永磁体表面，永磁体有效面积约50*40mm。喷涂过程中，将悬浊液加压至10MPa，同时保持悬浊液不断循环或搅拌。喷枪口径0.8mm，喷嘴与所述稀土永磁体表面间距为35cm，输出喷射量为2.5L/min。
(3)采用热风干燥，除去挥发性有机溶剂，在稀土永磁体表面形成一层厚度约为70μm的薄膜。估算粉末利用率，结果示于表1中。
(4)在真空度0.3Pa的真空炉中950℃热处理10h，以得到性能改进完成的稀土永磁体。测定其矫顽力，其结果示于表1中。
对实施例一至实施例五的制备过程的粉末利用率进行分析，用来说明本发明对于稀土粉末的利用情况。同时，对各实施例中对稀土永磁体的处理前和处理后的磁性能(矫顽力)进行检测。磁性能数据可以反映出经过本发明的方法处理之后稀土元素是否扩散至稀土永磁体的晶界内。粉末利用率和磁性能指标见表1。
表1稀土永磁体处理前后的磁性能指标以及粉末利用率
| 实施例一 | 实施例二 | 实施例三 | 实施例四 | 实施例五 | |
| 粉末利用率 | 50％ | 55％ | 60％ | 70％ | 65％ |
| 薄膜厚度/μm | 15 | 30 | 50 | 80 | 70 |
| 处理前Hcj/kOe | 12.5 | 13.1 | 12.8 | 12.3 | 13.4 |
| 处理后Hcj/kOe | 17.7 | 20.5 | 22.7 | 23.8 | 25.1 |
根据对表1中的磁性能指标进行对比可知，利用各实施例的方法处理后的稀土永磁体相比于处理前的稀土永磁体的磁性能指标均出现了大幅度地提高。即证明本发明通过高压无气喷涂方法将含有稀土粉末的悬浊液涂覆在稀土永磁体表面，并进一步进行热处理使稀土元素扩散至稀土永磁体晶界内部，从而最终提高了稀土永磁体的磁性能。而且各实施例中粉末利用率均达到50％以上，远远高于现有技术中的10～20％的粉末利用率数据。
综上所述，本发明在提高稀土永磁体的磁性能的同时，将稀土粉末综合利用率提高至50％～70％，即以较高的效率和较低的成本得到磁性能提升的稀土永磁体。本发明只需要将稀土粉末制备成适宜施工的悬浊液来施工，即可以通过简单易行的工艺路线实现对稀土永磁体磁性能的改进。利用本发明的技术方法可以实现自动化高效率的批量生产。
尽管本发明的实施方案已公开如上，但其并不仅仅限于说明书和实施方式中所列运用。它完全可以被适用于各种适合本发明的领域。对于熟悉本领域的人员而言，可容易地实现另外的修改。因此在不背离权利要求及等同范围所限定的一般概念下，本发明并不限于特定的细节。
Claims (10)
1.提高稀土永磁体磁性能的方法，其特征在于，包括：
利用高压无气喷涂方法将含有稀土粉末的悬浊液涂覆在稀土永磁体表面，其中，所述稀土粉末为含有稀土元素的粉末；
热处理，以使所述稀土元素扩散至所述稀土永磁体的晶界内。
2.如权利要求1所述的提高稀土永磁体磁性能的方法，其特征在于，所述稀土永磁体为R-Fe-B稀土永磁体。
3.如权利要求2所述的提高稀土永磁体磁性能的方法，其特征在于，所述稀土粉末为由镝的单质，铽的单质，镝和铽的合金，镝的氢、氧、氟化合物以及铽的氢、氧、氟化合物中的一种或几种组成，所述稀土粉末在所述悬浊液中的重量比例为20％～70％。
4.如权利要求3所述的提高稀土永磁体磁性能的方法，其特征在于，所述含有稀土粉末的悬浊液包含挥发性有机溶剂和有机粘结剂，其中，所述挥发性有机溶剂和所述有机粘结剂的重量比为100:30～100:40。
5.如权利要求4所述的提高稀土永磁体磁性能的方法，其特征在于，所述挥发性有机溶剂为由乙醇、丙醇、乙二醇、丙三醇、丙酮、乙醚、甲乙醚中的一种或几种组成；所述有机粘结剂为由聚乙烯醇、改性酚醛树脂、改性醇酸树脂、羧甲基纤维素、羟乙基纤维素中的一种或几种组成。
6.如权利要求4所述的提高稀土永磁体磁性能的方法，其特征在于，
利用高压无气喷涂方法将含有稀土粉末的悬浊液涂覆在稀土永磁体表面之后，还进行干燥处理，以除去所述悬浊液中的挥发性有机溶剂；
所述有机粘结剂的分解温度低于所述热处理的温度。
7.如权利要求3至5中任一项所述的提高稀土永磁体磁性能的方法，其特征在于，所述悬浊液的密度为0.8～1.2g/cm3，运动粘度为4～56cSt(25℃)。
8.如权利要求6所述的提高稀土永磁体磁性能的方法，其特征在于，所述干燥处理得到的薄膜的厚度为15～80μm。
9.如权利要求8所述的提高稀土永磁体磁性能的方法，其特征在于，所述利用高压无气喷涂方法将含有稀土粉末的悬浊液涂覆在稀土永磁体表面，包括：将所述悬浊液加压至4～10MPa，同时保持所述悬浊液不断循环或搅拌。
10.如权利要求9所述的提高稀土永磁体磁性能的方法，其特征在于，所述利用高压无气喷涂方法将含有稀土粉末的悬浊液涂覆在稀土永磁体表面，包括：喷枪口径不大于0.8mm，喷嘴与所述稀土永磁体表面间距为15～35cm，输出喷射量为1.0～2.5L/min。
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