CN112791742A - 一种加氢裂化催化剂的制备方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种加氢裂化催化剂制备方法，将含活性金属组分的化合物部分配置成溶液，与分子筛和/或无定型硅铝混合打浆；后与大孔氧化铝、小孔氧化铝混合，经水洗、过滤后碾压、挤条成型，最后再浸渍剩余金属。该方法使催化剂金属分散均匀，控制酸性中心与加氢中心活性位距，形成梯度分布的加氢中心。提高加氢裂化活性及产品选择性，同时保证芳烃低温饱和，提高航煤烟点。
Description
技术领域
本发明涉及一种加氢裂化催化剂的制备方法，具体而言，涉及一种将活性组分阶梯负载在酸性组分上的催化剂的制备方法。
背景技术
加氢裂化技术作为重油轻质化、劣质油品改质和炼化一体化的重要加工手段，具有生产方案灵活、原料适应性强、目的产品选择性高、质量好和尾油附加值高等优点。加氢裂化催化剂是加氢裂化技术的核心，因此加氢裂化催化剂的研制、开发和应用也是加氢裂化技术进步的主要内容。加氢裂化催化剂是典型的双功能催化剂，重油分子在酸性位上主要进行开环、裂化、脱烷基、异构化等反应，而在活性金属实现加氢反应。因此，催化剂的裂化功能和加氢功能的匹配是决定产品分布的重要因素。目前炼化形势正发生结构性调整，随着柴汽比持续下降和航空煤油的增长需求，加氢裂化技术也由多产中间馏分油转向多产航煤和石脑油。这就要求加氢裂化催化剂有较高的裂化活性及对石脑油和航煤的选择性。传统加氢裂化催化剂的制备方式是将活性组分与载体成型后进行活性金属浸渍，这就存在金属浸渍不均匀和活性位与酸性位距过大，反应产物来不及加氢又在酸性位上进行二次裂化，从而导致裂化程度过高。如何将活性金属均匀有效负载并一定程度上控制酸性位与活性位中心距是催化剂制备的关键问题。
CN201010535641.9公开了一种加氢裂化催化剂的制备方法，该方法先将金属浸渍到氧化铝或无定型规律的粉体粉末上，然后再与分子筛混合成型。
CN201210442999.6公开了一种加氢裂化催化剂的制备方法。氧化铝与酸性裂化材料粉末混合均匀，然后浸渍金属盐溶液后再进行成型。相比常规制备方法，这两种方法所制备的催化剂具有较高的催化活性。但金属浸渍和浸渍到氧化铝或无定型硅铝载体粉末上，仍无法解决负载均匀以及活性金属和酸性位距的问题。
CN201611011276.5公开了一种将Si、Al载体前驱物和分子筛混合打浆后成型，最后负载活性金属的加氢裂化催化剂制备方法。
CN201610735854.3公开了一种将Si、Al载体前驱物与活性金属溶液打浆后再加入分子筛物料，最后成型的加氢裂化催化剂的制备方法。该两种方法制备的催化剂比表面和孔容都有较大的提高，加氢与裂化活性中心可以均匀协同发生作用。但这两种方法中，分子筛均与活性金属位距较大，无法解决产品裂化程度较高的问题。
发明内容
本发明提供了一种加氢裂化催化剂的制备方法。该制备方法能够有效调整活性金属和分子筛酸性组分中心距，提高加氢功能与裂化功能协同作用，在具有较高的裂化活性同时有效提高目标产品选择性。
本发明提供了一种加氢裂化催化剂的制备方法，包含以下步骤：
(1)将一部分含活性金属的化合物配置成溶液，与分子筛和/或无定型硅铝混合打浆，得到混合浆液；
(2)将大孔氧化铝、小孔氧化铝混合，加入步骤(1)制得的混合浆液，然后进行水洗、过滤、碾压、挤条成型；干燥、焙烧，得到催化剂中间体；
(3)将另一部分含活性金属的化合物配置成溶液，等体积浸渍于步骤(2)所制得的催化剂中间体上，干燥、焙烧，即得到所述加氢裂化催化剂。
本发明提供的加氢裂化催化剂的制备方法，其中，优选的是，步骤(1)中所述打浆的搅拌转速为300～1500r/min，打浆时间0.5～2h，混合浆液固含量为10～20wt％，温度为室温～80℃。
本发明提供的加氢裂化催化剂的制备方法，其中，优选的是，步骤(2)和步骤(3)的干燥条件均为在80～130℃气氛下干燥3～5h；焙烧条件均为在400～600℃下焙烧3～10h。
本发明提供的加氢裂化催化剂的制备方法，其中，优选的是，所述活性金属为第VIB族和第VIII的金属，以氧化物质量计，活性金属总量占催化剂总量的10～35wt％。
本发明提供的加氢裂化催化剂的制备方法，其中，优选的是，所述第VIB族金属为钼和/或钨，以氧化物质量计，其用量占催化剂总量的0～12wt％，所述第VIII族金属为钴和/或镍，以氧化物质量计，其用量占催化剂总量的10～25wt％。
本发明提供的加氢裂化催化剂的制备方法，其中，优选的是，步骤(1)和步骤(3)中活性金属以氧化物质量计，二者的用量比为1:9～9:1，且其中第VIB族金属和第VIII族金属以氧化物摩尔比计为1:5～5:1。
本发明提供的加氢裂化催化剂的制备方法，其中，优选的是，所述分子筛为Y型分子筛、Beta分子筛、ZSM分子筛、MCM-22分子筛中的一种或多种；分子筛含量占催化剂总量的10～60wt％。
本发明提供的加氢裂化催化剂的制备方法，其中，优选的是，所述大孔氧化铝和小孔氧化铝总量占催化剂总量质量的20～80％，二者比例1:1～10:1。
本发明提供的加氢裂化催化剂的制备方法，其中，优选的是，在步骤(1)中，加入助剂磷，以氧化物质量计占催化剂总量的10wt％以下。
本发明提供的加氢裂化催化剂的制备方法，其中，优选的是，在步骤(2)中加入扩孔剂，所述扩孔剂是聚乙二醇或炭黑。
本发明提供的加氢裂化催化剂的制备方法，其中，优选的是，在步骤(2)中进行三次以上水洗、过滤，每次水洗时间为0.5～2h，滤饼的干基为30～80wt％。
本发明还提供一种加氢裂化催化剂，其是采用上述制备方法所制得,其比表面积300～500m2/g，孔容为0.4～0.6cm3/g，红外酸度0.3～1.0mmol/g，其中强酸比例占30～60％，B酸和L酸比值为0.01～0.5。
根据一些实施例，本发明还可以陈述如下：
本发明的加氢裂化催化剂由活性金属和载体组成。催化剂制备方法如下：(1)将含活性金属组分的化合物配置成溶液，与分子筛和/或无定型硅铝混合打浆；(2)将大孔氧化铝、小孔氧化铝混合，加入步骤(1)打浆后的溶液，进行过滤、碾压、挤条成型，于80～130℃气氛下干燥3～5h、400～600℃焙烧3～10h；(3)将另一部分含活性金属组分的化合物配置成溶液，等体积浸渍于步骤(2)所制得的催化剂上，80～130℃气氛下干燥3～5h、400～600℃焙烧3～10h。其中，步骤(1)和步骤(3)中活性金属为第VIB族和第VIII的金属，以氧化物量总计占催化剂总量的10～35wt％。其中第VIB族金属为钼和/或钨，以氧化物量计占催化剂总量的0～12wt％，第VIII族金属为钴和/或镍，以氧化物量计占催化剂总量的10～25wt％。而且，步骤(1)和步骤(3)中活性金属以氧化物计质量比为1:9～9:1，且其中第VIB族金属和第VIII族金属以摩尔比计为1:5～5:1。步骤(1)中分子筛和无定型硅铝用量占催化剂总量质量百分比15～60％。步骤(2)中大孔氧化铝和小孔氧化铝总量占催化剂总量质量百分比20～80％，二者比例1:1～10:1。
加氢裂化催化剂中的分子筛为可以为Y型分子筛、Beta分子筛、ZSM分子筛、MCM-22分子筛中的一种或多种；分子筛含量占催化剂总量的10～60wt％；
可在催化剂制备步骤(1)中加入助剂磷，以氧化物计占催化剂重量的10％以下。
步骤(1)中高速搅拌打浆，搅拌转速为300～1500r/min，打浆时间0.5～2h，浆液固含量为10～20wt％，体系温度常温～80℃。
催化剂制备中，也可在步骤(2)中加入扩孔剂，扩孔剂可以是有机扩孔剂聚乙二醇，也可以是物理扩孔剂炭黑等，扩孔剂的量不限。步骤(2)需进行三次以上水洗、过滤，每次水洗时间为0.5～2h，滤饼的干基为30～80wt％。
所制备的加氢裂化催化剂比表面积300～500m2/g，孔容为0.4～0.6cm3/g，红外酸度0.3～1.0mmol/g，其中强酸比例占30～60％，B酸和L酸比值为0.01～0.5。
具体实施方式
实施例1
(1)称取7.8g硝酸镍，溶解于200mL水中，40℃下搅拌至溶解，然后加入偏钨酸铵9.2g，继续搅拌，直至完全溶解。将硅铝比为13.6、结晶度为97％的Y分子筛41.2g、SiO2含量为30％、干基为69.2％的无定型硅铝50.6g依次加入溶液中，40℃搅拌1h，转速600r/min，制得浆液A1；(2)称取36.0g干基为70.5％的大孔氧化铝、20.3g干基为65.7％的小孔氧化铝加入打浆后的溶液A1中，手动搅拌均匀，然后进行过滤，再经三遍水洗、过滤，滤饼的干基为50％。将滤饼进行碾压后挤条成型，在100℃下干燥5h后550℃焙烧5h，制得催化剂载体B1；(3)再称取18.3g硝酸镍，溶解于溶解于30mL水中，40℃下搅拌至溶解，然后加入偏钨酸铵21.4g，继续搅拌，直至完全溶解。将溶液定容至56.2mL。称取100g步骤(2)所制得的催化剂载体B1，将溶液等体积浸渍于载体上，于100℃下干燥5h后550℃焙烧5h，制得催化剂Cat-1。
实施例2
(1)称取8.1g硝酸镍，溶解于200mL水中，40℃下搅拌至溶解，然后加入偏钨酸铵10.4g，继续搅拌，直至完全溶解。将硅铝比为9.3、结晶度为101％的Y分子筛30.6g、SiO2含量为30％、干基为69.2％的无定型硅铝50.6g依次加入溶液中，60℃搅拌1h，转速500r/min。后冷却至室温，加入磷酸15.8g，制得浆液A2；(2)称取45.6g干基为70.5％的大孔氧化铝、20.3g干基为65.7％的小孔氧化铝加入打浆后的溶液A2中，手动搅拌均匀，然后进行过滤，再经三遍水洗、过滤，滤饼的干基为60％。将滤饼进行碾压后挤条成型，100℃下干燥5h后550℃焙烧5h，制得催化剂载体B2；(3)再称取12.2g硝酸镍，溶解于溶解于30mL水中，40℃下搅拌至溶解，然后加入偏钨酸铵15.5g，继续搅拌，直至完全溶解。将溶液定容至53.1mL。称取100g步骤(2)所制得的催化剂载体，将溶液等体积浸渍于载体上，于100℃下干燥5h后550℃焙烧5h，制得催化剂Cat-2。
实施例3
称取18.1g碱式碳酸镍，溶解于200mL水中，40℃下搅拌至溶解，然后加入偏钨酸铵14.7g，继续搅拌，直至完全溶解。将硅铝比为46.7、结晶度为98％的Beta分子筛39.6g、SiO2含量为30％、干基为69.2％的无定型硅铝50.6g依次加入溶液中，40℃搅拌1h，转速1000r/min，制得浆液A3；
(2)称取36.8g干基为69.4％的大孔氧化铝、30.1g干基为69.7％的小孔氧化铝加入打浆后的溶液A3中，手动搅拌均匀，然后进行过滤，再经三遍水洗、过滤，滤饼的干基为55％。将滤饼进行碾压后挤条成型，在120℃下干燥5h后600℃焙烧5h，制得催化剂载体B3；(4)再称取18.1g碱式碳酸镍，溶解于30mL水中，40℃下搅拌至溶解，然后加入偏钨酸铵14.7g，继续搅拌，直至完全溶解。将溶液定容至55.6mL。称取100g步骤(2)所制得的催化剂载体，将溶液等体积浸渍于载体上，于120℃下干燥5h后600℃焙烧5h，制得催化剂Cat-3。
实施例4
(1)称取18.4g碱式碳酸镍，溶解于200mL水中，40℃下搅拌至溶解，然后加入偏钨酸铵19.5g，继续搅拌，直至完全溶解。将硅铝比为44.6、结晶度为97％的Beta分子筛45.9g、SiO2含量为30％、干基为69.2％的无定型硅铝50.6g依次加入溶液中，40℃搅拌1h，转速1200r/min，制得浆液A4；(2)称取39.6g干基为69.4％的大孔氧化铝、26.3g干基为69.7％的小孔氧化铝以及6.2g炭黑加入打浆后的溶液中，手动搅拌均匀，然后进行过滤，再经三遍水洗、过滤，滤饼的干基为55％。将滤饼进行碾压后挤条成型，120℃下干燥5h后550℃焙烧4h；(3)再称取12.2g碱式碳酸镍，溶解于30mL水中，40℃下搅拌至溶解，然后加入偏钨酸铵13g，继续搅拌，直至完全溶解。将溶液定容至62.2mL。称取100g步骤(2)所制得的催化剂载体，将溶液等体积浸渍于载体上，于120℃下干燥5h后550℃焙烧4h，制得催化剂Cat-4。
实施例5
(1)称取18.2g硝酸镍，溶解于200mL水中，40℃下搅拌至溶解，然后加入偏钨酸铵21.1g，继续搅拌，直至完全溶解。将硅铝比为9.3、结晶度为101％的Y分子筛30.2g、硅铝比60、结晶度103％的ZSM-5分子筛10.6g以及SiO2质量含量为30％、干基为69.2％的无定型硅铝50.6g依次加入溶液中，60℃搅拌1h，转速500r/min。后冷却至室温，加入磷酸15.8g，制得浆液A5；(2)称取45.6g干基为70.5％的大孔氧化铝、20.3g干基为65.7％的小孔氧化铝加入打浆后的溶液中，手动搅拌均匀，然后进行过滤，再经三遍水洗、过滤，滤饼的干基为58％。将滤饼进行碾压后挤条成型，在100℃下干燥5h后550℃焙烧5h，制得催化剂载体B5；(3)再称取7.8g硝酸镍，溶解于于30mL水中，40℃下搅拌至溶解，然后加入偏钨酸铵9.1g，继续搅拌，直至完全溶解，将溶液定容至57.7mL。称取100g步骤(2)所制得的催化剂载体，将溶液等体积浸渍于载体上，于100℃下干燥5h后550℃焙烧5h，制得催化剂Cat-5。
实施例6
(1)称取20.8g硝酸镍，溶解于200mL水中，40℃下搅拌至溶解，然后加入偏钨酸铵24.2g，继续搅拌，直至完全溶解。将硅铝比为70、结晶度为99％的Beta分子筛40.2g、硅铝比30、结晶度97％的MCM-22分子筛16.9g以及SiO2质量含量为30％、干基为69.2％的无定型硅铝50.6g依次加入溶液中，60℃搅拌1h，转速500r/min。后冷却至室温，加入磷酸15.8g，制得浆液A6；(2)称取37.9g干基为70.5％的大孔氧化铝、30.3g干基为65.7％的小孔氧化铝以及10g聚乙二醇加入打浆后的溶液A6中，手动搅拌均匀，然后进行过滤，再经三遍水洗、过滤，滤饼的干基为49％。将滤饼进行碾压后挤条成型，在120℃下干燥4h后550℃焙烧5h，制得催化剂载体B6；(3)再称取5.2g硝酸镍，溶解于于30mL水中，40℃下搅拌至溶解，然后加入偏钨酸铵6.0g，继续搅拌，直至完全溶解。将溶液定容至59.2mL。称取100g步骤(2)所制得的催化剂载体B6，将溶液等体积浸渍于载体上，于120℃下干燥4h后550℃焙烧5h，制得催化剂Cat-6。
对比例1
称取硅铝比为13.6、结晶度为97％的Y分子筛41.2g、SiO2含量为30％、干基为69.2％的无定型硅铝50.6g、干基为70.5％的大孔氧化铝36.0g、干基为65.7％的小孔氧化铝20.3g混合均匀，加入50mL水后进行碾压、挤条成型，在100℃下干燥4h后550℃焙烧4h，制得催化剂载体S-1；
(2)测得催化剂载体S-1吸水率为57.3％，测量方法如下：称取10.53g载体S-1于烧杯中，加入一定量水，水没过载体最上部1cm左右，放置1h。后将多余水倒除后用滤纸擦干载体表面残余水。再称取吸水后载体为16.03g。(3)称取26.1g硝酸镍，溶解于30mL水中，40℃下搅拌至溶解，然后加入偏钨酸铵30.6g，继续搅拌，直至完全溶解。将溶液定容至57.3mL。(4)称取100g催化剂载体S-1，将金属溶液等体积浸渍，负载镍、钨金属。然后在100℃下干燥4h后550℃焙烧4h，制得对比催化剂Cat-1-0。
对比例2
称取硅铝比为9.3、结晶度为101％的Y分子筛30.6g、SiO2含量为30％、干基为69.2％的无定型硅铝50.6g、干基为70.5％的大孔氧化铝45.6g、干基为65.7％的小孔氧化铝20.3g混合均匀，加入45mL水后进行碾压、挤条成型，在100℃下干燥5h后550℃焙烧5h，制得催化剂载体S-2；(2)测得催化剂载体S-2吸水率为60.6％，测量方法如下：称取10.06g载体S-2于烧杯中，加入一定量水，水没过载体最上部1cm左右，放置1h。后将多余水倒除后用滤纸擦干载体表面残余水。再称取吸水后载体为16.15g。(3)称取20.3g硝酸镍，溶解于40mL水中，60℃下搅拌至溶解，然后加入偏钨酸铵25.9g，继续搅拌，直至完全溶解。将溶液定容至60.6mL。(4)称取100g催化剂载体S-2，将金属溶液等体积浸渍，负载镍、钨金属。然后在100℃下干燥5h后550℃焙烧5h，制得对比催化剂Cat-2-0。
对比例3
称取硅铝比为46.7、结晶度为98％的Beta分子筛39.6g、SiO2含量为30％、干基为69.2％的无定型硅铝50.6g、干基为69.4％的大孔氧化铝36.8g、干基为69.7％的小孔氧化铝30.1g混合均匀，加入45mL水后进行碾压、挤条成型，在120℃下干燥5h后600℃焙烧5h，制得催化剂载体S-3；
(2)测得催化剂载体S-3吸水率为65.2％，测量方法如下：称取9.97g载体S-3于烧杯中，加入一定量水，水没过载体最上部1cm左右，放置1h。后将多余水倒除后用滤纸擦干载体表面残余水。再称取吸水后载体为16.50g。
(3)称取36.2g碱式碳酸镍，溶解于40mL水中，40℃下搅拌至溶解，然后加入偏钨酸铵29.4g，继续搅拌，直至完全溶解。将溶液定容至65.2mL。
(4)称取100g催化剂载体S-3，将金属溶液等体积浸渍，负载镍、钨金属。然后在120℃下干燥5h后600℃焙烧5h，制得对比催化剂Cat-3-0。
对比例4
称取硅铝比为44.6、结晶度为97％的Beta分子筛45.9g、SiO2含量为30％、干基为69.2％的无定型硅铝50.6g、干基为69.4％的大孔氧化铝39.6g、干基为69.7％的小孔氧化铝26.3g以及6.2g炭黑混合均匀，加入45mL水后进行碾压、挤条成型，在120℃下干燥5h后500℃焙烧4h，制得催化剂载体S-4；(2)测得催化剂载体S-4吸水率为62.3％，测量方法如下：称取10.05g载体S-4于烧杯中，加入一定量水，水没过载体最上部1cm左右，放置1h。后将多余水倒除后用滤纸擦干载体表面残余水。再称取吸水后载体为16.31g。(3)称取30.6g碱式碳酸镍，溶解于40mL水中，40℃下搅拌至溶解，然后加入偏钨酸铵32.5g，继续搅拌，直至完全溶解。将溶液定容至62.3mL。(4)称取100g催化剂载体S-4，将金属溶液等体积浸渍，负载镍、钨金属。然后在120℃下干燥5h后500℃焙烧4h，制得对比催化剂Cat-4-0。
对比例5
称取硅铝比为9.3、结晶度为101％的Y分子筛30.2g、硅铝比60、结晶度103％的ZSM-5分子筛10.6g、SiO2含量为30％、干基为69.2％的无定型硅铝50.6g、干基为70.5％的大孔氧化铝45.6g、干基为65.7％的小孔氧化铝20.3g混合均匀，加入45mL水后进行碾压、挤条成型，在100℃下干燥5h后550℃焙烧5h，制得催化剂载体S-5；(2)测得催化剂载体S-5吸水率为60.9％，测量方法如下：称取10.05g载体S-5于烧杯中，加入一定量水，水没过载体最上部1cm左右，放置1h。后将多余水倒除后用滤纸擦干载体表面残余水。再称取吸水后载体为16.17g。(3)称取30.6g碱式碳酸镍，溶解于40mL水中，40℃下搅拌至溶解，然后加入偏钨酸铵32.5g，继续搅拌，直至完全溶解。将溶液定容至60.9mL。(4)称取100g催化剂载体S-5，将金属溶液等体积浸渍，负载镍、钨金属。然后在100℃下干燥5h后550℃焙烧5h，制得对比催化剂Cat-5-0。
对比例6
称取硅铝比为70、结晶度为99％的Beta分子筛40.2g、硅铝比30、结晶度97％的MCM-22分子筛16.9g、SiO2含量为30％、干基为69.2％的无定型硅铝50.6g、干基为70.5％的大孔氧化铝37.9g、干基为65.7％的小孔氧化铝30.3g以及10g聚乙二醇混合均匀，加入45mL水后进行碾压、挤条成型，在120℃下干燥4h后550℃焙烧5h，制得催化剂载体S-6；(2)测得催化剂载体S-6吸水率为66.7％，测量方法如下：称取10.34g载体S-6于烧杯中，加入一定量水，水没过载体最上部1cm左右，放置1h。后将多余水倒除后用滤纸擦干载体表面残余水。再称取吸水后载体为17.23g。(3)称取30.6g碱式碳酸镍，溶解于40mL水中，40℃下搅拌至溶解，然后加入偏钨酸铵32.5g，继续搅拌，直至完全溶解。将溶液定容至66.7mL。(4)称取100g催化剂载体S-6，将金属溶液等体积浸渍，负载镍、钨金属。然后在120℃下干燥4h后550℃焙烧5h，制得对比催化剂Cat-6-0。
表1为实施例1～6所制备催化剂与对比催化剂物化性质。
从表1中可以看出，本发明方法制备催化剂的孔容和比表面较大。较大的孔容可以避免中间产物的二次裂化，较大的比表面以及活性金属与酸性中心的降低可使得金属分散均匀，催化剂活性得以提高。
将上述实施例中催化剂Cat-1、Cat-3、Cat-6和对比例Cat-1-0、Cat-3-0、Cat-6-0进行活性评价试验，在30mL小型加氢装置上进行，采用一段串联工艺流程，控制裂化段进料氮含量小于15ppm。原料油性质见表2。评价结果见表3，控制各催化剂＞350℃转化率63.5％，可以看出，本发明所制备催化剂活性以及产品性质均好于常规制备方法所制备的对比催化剂。
表2评价原料物化性质
表3本发明所制备催化剂与对比催化剂活性评价结果
以上所述的，仅为本发明的较佳实施例，并非用以限定本发明的范围，本发明的上述实施例还可以做出各种变化。即凡是依据本发明申请的权利要求书及说明书内容所作的简单、等效变化与修饰，皆落入本发明专利的权利要求保护范围。本发明未详尽描述的均为常规技术内容。
Claims (10)
1.一种加氢裂化催化剂的制备方法，其特征在于，包含以下步骤：
(1)将一部分含活性金属的化合物配置成溶液，与分子筛和/或无定型硅铝混合打浆，得到混合浆液；
(2)将大孔氧化铝、小孔氧化铝混合，加入步骤(1)制得的混合浆液，然后进行水洗、过滤、碾压、挤条成型；干燥、焙烧，得到催化剂中间体；
(3)将另一部分含活性金属的化合物配置成溶液，等体积浸渍于步骤(2)所制得的催化剂中间体上，干燥、焙烧，即得到所述加氢裂化催化剂。
2.根据权利要求1所述的加氢裂化催化剂的制备方法，其特征在于，步骤(1)中所述打浆的搅拌转速为300～1500r/min，打浆时间0.5～2h，混合浆液固含量为10～20wt％，温度为室温～80℃；
步骤(2)和步骤(3)的干燥条件均为在80～130℃气氛下干燥3～5h；焙烧条件均为在400～600℃下焙烧3～10h。
3.根据权利要求1所述的加氢裂化催化剂的制备方法，其特征在于，所述活性金属为第VIB族和第VIII的金属，以氧化物质量计，活性金属总量占催化剂总量的10～35wt％。
4.根据权利要求3所述的加氢裂化催化剂的制备方法，其特征在于，所述第VIB族金属为钼和/或钨，以氧化物质量计，其用量占催化剂总量的0～12wt％，所述第VIII族金属为钴和/或镍，以氧化物质量计，其用量占催化剂总量的10～25wt％。
5.根据权利要求3或4所述的加氢裂化催化剂的制备方法，其特征在于，步骤(1)和步骤(3)中活性金属以氧化物质量计，二者的用量比为1:9～9:1，且其中第VIB族金属和第VIII族金属以氧化物摩尔比计为1:5～5:1。
6.根据权利要求1所述的加氢裂化催化剂的制备方法，其特征在于，所述分子筛为Y型分子筛、Beta分子筛、ZSM分子筛、MCM-22分子筛中的一种或多种；分子筛含量占催化剂总量的10～60wt％；
所述大孔氧化铝和小孔氧化铝总量占催化剂总量质量的20～80％，二者比例1:1～10:1。
7.根据权利要求1所述的加氢裂化催化剂的制备方法，其特征在于，在步骤(1)中，加入助剂磷，以氧化物质量计占催化剂总量的0-10wt％，且取值不为0。
8.权利要求1所述的加氢裂化催化剂的制备方法，其特征在于，在步骤(2)中加入扩孔剂，所述扩孔剂是聚乙二醇或炭黑。
9.权利要求1所述的加氢裂化催化剂的制备方法，其特征在于，在步骤(2)中进行三次以上水洗、过滤，每次水洗时间为0.5～2h，滤饼的干基为30～80wt％。
10.一种加氢裂化催化剂，其特征在于，其是采用权利要求1-9中任意项所述的加氢裂化催化剂的制备方法所制得,其比表面积300～500m2/g，孔容为0.4～0.6cm3/g，红外酸度0.3～1.0mmol/g，其中强酸比例占30～60％，B酸和L酸比值为0.01～0.5。
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- 2019-11-14 CN CN201911111703.0A patent/CN112791742B/zh active Active
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