CN112790474A - 一种鞋面印花的加工工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种鞋面印花的加工工艺，包括转印层，所述转印层上设置有若干个挂钉孔；所述印花包括对应设置的花纹图案和3D浮凸，所述花纹图案和所述3D浮凸设置在所述转印层上，加工前所述转印层采用了高温定型预收缩处理，花纹图案采用转印纸转印，所述转印纸上设置有若干个挂钉孔，所述转印纸上的各所述挂钉孔与所述转印层上的各所述挂钉孔一一对应，加工时对应的平板模具和鞋面模具上设置有挂钉，所述转印纸与所述转印层通过各自的所述挂钉孔固定定位在所述平板模具或所述鞋面模具上进行鞋面印花加工。本发明的花纹图案和3D浮凸的尺寸精度、位置精度以及相对位置精度高，产生的印花与设计相符。
Description
技术领域
本发明涉及鞋面印花加工领域，尤其涉及一种鞋面印花的加工工艺。
背景技术
随着制鞋工艺的发展，为满足人们对鞋的立体美感的追求，出现了包含花纹图案以及与花纹图案相对应的3D浮凸的鞋面印花设计；但在现有的鞋面印花由于鞋面材料在印花加工过程的收缩、不同鞋面材料的收缩率差异以及花纹图案和3D浮凸加工工序不同，常常出现花纹图案和3D浮凸与原设计尺寸差异大，花纹图案与3D浮凸对位不准确，相对位置精度低等问题，偏离了设计理念，严重的影响了鞋面的美观度。
鉴于此，本发明人针对上述问题进行深入研究，遂有本案产生。
发明内容
鉴于现有技术的不足，本发明的目的在于提供一种花纹图案和3D浮凸的尺寸精度以及对位精度高的鞋面印花加工工艺。
为了实现上述目的，本发明采用如下技术方案：
一种鞋面印花的加工工艺，包括转印层，所述鞋面印花加工工艺包括以下步骤：
(1)将所述转印层进行高温定型预收缩处理，高温定型温度为 150℃-250℃，加热时间为15s-50s；
(2)将花纹图案印刷在转印纸上，所述转印纸上设置有若干个挂钉孔，选取平板模具，所述平板模具上设置有若干个挂钉，所述平板模具上的各所述挂钉与所述转印纸上的各所述挂钉孔一一对应设置，将所述转印纸的各所述挂钉孔与所述平板模具上的各所述挂钉一一对应配合，从而将所述转印纸挂在所述平板模具上，且所述转印纸上的印有所述花纹图案的一面朝上；
(3)所述转印层上设置有若干个挂钉孔，所述转印层上的各所述挂钉孔与所述平板模具上的各所述挂钉一一对应设置；通过所述转印层上的各所述挂钉孔与所述平板模具上的各所述挂钉一一对应配合，从而将所述转印层挂在所述平板模具上并覆盖在所述转印纸之上，再将带有所述转印层和所述转印纸的所述平板模具进行热压加工处理，加热温度为 150℃-250℃，加热时间为10s-50s，加热压力为30kg-70kg，使得所述转印纸上的所述花纹图案转移至所述转印层上的对应位置；
(4)将步骤(3)热压加工后的带有所述转印层和所述转印纸的所述平板模具进行冷压加工，冷却温度为5℃-20℃，冷却时间为10s-20s，压力为30kg-70kg，使得所述转印层上的所述花纹图案的色牢度高，冷压加工后将所述转印层取出备用，并去除所述转印纸；
(5)选取用于形成3D浮凸的鞋面模具，所述3D浮凸的位置与所述花纹图案的位置对应设置，所述鞋面模具包括下凹模和上凸模，所述下凹模上设置有若干个与所述转印层上的各挂钉孔一一对应的挂钉，所述上凸模上设置有若干个与所述下凹模上的各挂钉一一对应的挂钉孔；打开鞋面模具，将所述下凹模上各所述挂钉与所述转印层上的各所述挂钉孔一一对应配合，再将所述转印层挂在所述下凹模上，挂好所述转印层后将所述鞋面模具合模，并热压成型，合模压力为50kg-100kg，温度为150℃-250℃，加热时间为40s-80s，使得转印层上形成所述3D浮凸，对应设置的所述3D 浮凸和所述花纹图案共同构成鞋面印花；
(6)将所述鞋面模具开模，并将步骤(5)中热压成型后的带有所述转印层的所述下凹模再放入冷压机中进行冷压加工，加工温度为5℃-20℃，时间为10s-30s，压力为40kg-60kg，冷压后制成带有所述鞋面印花的鞋面。
步骤(2)中所述花纹图案通过电雕版印刷或丝网印刷在所述转印纸上。
所述转印层包括垫布层和网纱层；所述垫布层和所述网纱层通过热熔胶膜粘合，所述热熔胶膜的厚度为0.1mm-0.2mm；所述垫布层、热熔胶膜和所述网纱层上均设置有若干个所述挂钉孔，所述垫布层上的各所述挂钉孔、所述热熔胶膜上的各所述挂钉和所述网纱层上的各所述挂钉孔相互之间一一对应设置，且：
步骤(1)中，是将所述垫布层与所述网纱层进行高温定型预收缩处理；
步骤(3)中，是先将所述垫布层上的各所述挂钉孔与所述平板模具上的各所述挂钉一一对应设置；通过所述垫布层上的各所述挂钉孔与所述平板模具上的各所述挂钉一一对应配合，从而将所述垫布层挂在所述平板模具上并覆盖在所述转印纸之上，再将带有所述垫布层和所述转印纸的所述平板模具进行热压加工处理，使得所述转印纸上的所述花纹图案转移至所述垫布层上的对应位置；
然后在步骤(4)中，将步骤三热压加工后的带有所述垫布层和所述转印纸的所述平板模具进行冷压加工，使得所述垫布层上的所述花纹图案的色牢度高，冷压加工后将所述垫布层取出备用，并去除所述转印纸；
步骤(5)中，打开所述鞋面模具，将所述下凹模上各所述挂钉与所述网纱层上的各所述挂钉孔一一对应配合，从而将所述网纱层挂在所述下凹模上，挂好所述转网纱层后将所述鞋面模具合模，并热压成型，使得所述网纱层上形成所述3D浮凸；
在步骤(6)之前还包括步骤(6a)，将带有所述网纱层的所述鞋面模具经热压加工后，打开所述鞋面模具，并使得所述网纱层留在所述下凹模中，通过所述热熔胶膜上的各所述挂钉孔与所述下凹模的各所述挂钉一一对应配合，从而将所述热熔胶膜挂在所述下凹模上，再通过所述垫布层上的各所述挂钉孔与所述下凹模的各所述挂钉一一对应配合，将印有所述花纹图案的所述垫布层挂在所述热熔胶膜之上，且所述垫布层印有所述花纹图案的一面朝下；再将带有所述网纱层、所述热熔胶膜和所述垫布层的所述下凹模放入热压设备中进行热压加工，压力为20-60kg，温度为80℃ -140℃，时间为40s-60s，使得所述网纱层上的所述3D浮凸和所述垫布层上的所述花纹图案共同构成所述鞋面印花；
步骤(6)中，将步骤(6a)中热压加工后的带有所述垫布层、所述热熔胶层和所述网纱层的所述下凹模放入冷压机中进行冷压加工，冷压后制成带有所述鞋面印花的所述鞋面。
步骤(1)中高温定型温度为200℃，加热时间为30s；步骤三中，热压加工的温度为200℃，加热时间为30s，压力为50kg；步骤四中冷却温度15℃，冷却时间为15s，压力为50kg；步骤五中，所述鞋面模具的合模压力为70kg，所述鞋面模具温度为200℃，成型时间为60s；步骤六中，热压温度为40kg，热压温度为110℃，热压时间为40s；步骤七中，冷压温度为15℃，压力为 40kg，时间为20s。
所述网纱层、所述垫布层和所述热熔胶膜上的挂钉孔均匀分布在各自的周沿上。
所述热熔胶膜的厚度为0.15mm。
所述转印层为网纱层。
步骤(1)中，高温定型温度为200℃，加热时间为30s；步骤三中，热压加工的温度为200℃，加热时间为30s，压力为50kg；步骤四中冷却温度 15℃，冷却时间为15s，压力为50kg；步骤五中，所述鞋面模具的合模压力为70kg，所述鞋面模具温度为200℃，成型时间为60s；步骤六中，冷压温度为15℃，压力为40kg，时间为20s。
所述网纱层上的各挂钉孔均匀分布在自身的周沿上。
采用本发明的技术方案后，由于对转印层进行了高温定型预收缩处理，并在热压加工和冷压过程中均采用了挂钉固定定位转印层，从而降低了转印层的收缩现象，使得转印层上的花纹图案与3D浮凸的尺寸精度高，且花纹图案与3D浮凸相互之间对位准确，符合鞋面印花设计要求。
具体实施方式
下面结合具体实施例对本发明做进一步的说明，需要说明的是实际加工过程中，鞋面为整码，且在连续的对应布匹上具有多双，平板模具上具有多个容纳鞋面的平台，鞋面模具具有多个模腔；本发明中高温定型预收缩可采用多种设备，如复合机、热压机、吸压机等带有高温加工的设备，热压加工可采用热压机、高频机等设备，以下实施例中热压加工设备均采用热压机。
实施例1
一种鞋面印花的加工工艺，包括转印层，转印层包括垫布层和网纱层；垫布层和网纱层通过热熔胶膜粘合，热熔胶膜的厚度为0.1mm-0.2mm，此处热熔胶膜的厚度为0.15mm；垫布层、热熔胶膜和网纱层上均设置有若干个挂钉孔，此处为20个，垫布层上的各挂钉孔、热熔胶膜上的各挂钉和网纱层上的各挂钉孔相互之间一一对应设置，鞋面印花加工工艺包括以下步骤：
(1)将垫布层与网纱层进行高温定型预收缩处理，高温定型温度为 150℃-250℃，加热时间为15s-50s，此处高温定型温度为200℃，加热时间为30s；
(2)将花纹图案印刷在转印纸上，此处花纹图案通过电雕版印刷或丝网印刷的方式印刷在转印纸上，使得花纹图案的尺寸精度更加高；在转印纸上设置20个挂钉孔，选取平板模具，在平板模具上设置20个挂钉，平板模具上的各挂钉与转印纸上的各挂钉孔一一对应设置，将转印纸的各挂钉孔与平板模具上的各挂钉一一对应配合，从而将转印纸挂在平板模具上，且转印纸上的印有花纹图案的一面朝上；
(3)垫布层上的各挂钉孔与平板模具上的各挂钉一一对应设置；通过垫布层上的各挂钉孔与平板模具上的各挂钉一一对应配合，从而将垫布层挂在平板模具上并覆盖在转印纸之上，再将带有垫布层和转印纸的平板模具进行热压加工处理，加热温度为150℃-250℃，加热时间为10s-50s，加热压力为30kg-70kg，使得转印纸上的花纹图案转移至垫布层上的对应位置；此处加热温度为200℃，加热时间为30s，加热压力为50kg；
(4)将步骤三热压加工后的带有垫布层和转印纸的平板模具进行冷压加工，冷却温度为5℃-20℃，冷却时间为10s-20s，压力为30kg-70kg，使得垫布层上的花纹图案的色牢度高，冷压加工后将垫布层取出备用，并去除转印纸；此处冷却温度为15℃，冷却时间为15s，压力为50kg；
(5)选取用于形成3D浮凸的鞋面模具，3D浮凸的位置与花纹图案的位置对应设置，鞋面模具包括下凹模和上凸模，下凹模上设置有20个与网纱层上的各挂钉孔一一对应的挂钉，上凸模上设置有20个与下凹模上的各挂钉一一对应的挂钉孔；打开鞋面模具，将下凹模上各挂钉与网纱层上的各挂钉孔一一对应配合，从而将网纱层挂在下凹模上，挂好转网纱层后将鞋面模具合模，并热压成型，合模压力为50kg-100kg，温度为150℃-250℃，加热时间为40s-80s，使得网纱层上形成3D浮凸，对应设置的3D浮凸和花纹图案共同构成鞋面印花；此处合模压力为70kg，温度为200℃，加热时间为60s
(6a)带有网纱层的鞋面模具经热压加工后，打开鞋面模具，并使得网纱层留在下凹模中，通过热熔胶膜上的各挂钉孔与下凹模的各挂钉一一对应配合，从而将热熔胶膜挂在下凹模上，通过垫布层上的各挂钉孔与下凹模的各挂钉一一对应配合，从而将印有花纹图案的垫布层挂在热熔胶膜之上，且垫布层印有花纹图案的一面朝下；再将带有网纱层、热熔胶膜和垫布层的下凹模放入热压设备中进行热压加工，压力为20-60kg，温度为 80℃-140℃，时间为40s-60s，形成热压鞋面，网纱层上的3D浮凸和垫布层上的花纹图案共同构成鞋面印花；此处压力为40kg，温度为110℃，时间为40s；
(6b)将经步骤六加工后的带有垫布层、热熔胶层和网纱层的下凹模放入冷压机中进行冷压加工，加工温度为5℃-20℃，时间为10s-30s，压力为40kg-60kg，冷压后制成带有鞋面印花的鞋面；此处加工温度为15℃，时间为15s，压力为40kg。
采用如上方案后，由于对网纱层和垫布层进行了高温定型预收缩处理，降低了垫布层与网纱层在后续加工中的收缩现象，提高了花纹图案和3D浮凸的尺寸精度，还避免了因垫布层与网纱层收缩率不同引起的花纹图案和 3D浮凸对位不准确的问题。另外在加工过程中，转印纸的花纹图案通过电雕版印刷，保证了花纹图案的尺寸精度和位置精度，转印纸与垫布通过挂钉固定定位在一起保证了花纹图案转印的尺寸精度和位置精度；网纱层在热压成型3D浮凸时，通过挂钉固定定位，减少了网纱层的收缩，提高了 3D浮凸的尺寸精度；由于网纱层、热熔胶膜和垫布层的挂钉孔一一对应设置，从而使得鞋面热压成型时，通过挂钉挂在一起的上下叠合的网纱层、热熔胶膜和垫布层热压成型后的相对位置精度高，进而花纹图案与3D浮凸对位准确，鞋面美观。由于热熔胶膜的厚度设置为0.15mm，保证了垫布层与网纱层的充分结合，而且由于热熔胶膜只有0.15mm，厚度薄，具有透光性，使得垫布层上的花纹图案能够透过热熔胶膜显象。
优选的，网纱层、垫布层和热熔胶膜上的挂钉孔均匀分布在各自的周沿上，采用这样的设置方式使得网纱层、垫布层和热熔胶膜在加工过程中固定定位更加的准确；又由于挂钉均匀分布在周沿上，使得鞋面各向的收缩均受到挂钉的限制，因此挂钉孔的分布方式还降低了网纱层、垫布层在加工过程中收缩而造成的花纹图案与3D浮凸尺寸精度和对位精度降低的问题。
实施例2
一种鞋面印花的加工工艺，包括转印层，本实施例中，转印层为网纱层；网纱层上设置有若干个挂钉孔，此处为20个，鞋面印花加工工艺包括以下步骤：
(1)将网纱层进行高温定型预收缩处理，高温定型温度为 150℃-250℃，加热时间为15s-50s；此处高温定型温度为200℃，加热时间为30s；
(2)将花纹图案印刷在转印纸上，转印纸上设置有20个挂钉孔，选取平板模具，平板模具上设置有20个挂钉，平板模具上的各挂钉与转印纸上的各挂钉孔一一对应设置，将转印纸的各挂钉孔与平板模具上的各挂钉一一对应配合，从而将转印纸挂在平板模具上，且转印纸上的印有花纹图案的一面朝上；
(3)网纱层上的各挂钉孔与平板模具上的各挂钉一一对应设置；通过网纱层上的各挂钉孔与平板模具上的各挂钉一一对应设置，从而将网纱层挂在平板模具上并覆盖在转印纸之上，再将带有网纱层和转印纸的平板模具进行热压加工处理，加热温度为150℃-250℃，加热时间为10s-50s，加热压力为30kg-70kg，使得转印纸上的花纹图案转移至网纱层上的对应位置；此处加热温度为20℃，加热时间为30s，加热压力为50kg；
(4)将步骤三热压加工后的带有网纱层和转印纸的平板模具进行冷压加工，冷却温度为5℃-20℃，冷却时间为10s-20s，压力为30kg-70kg，使得网纱层上的花纹图案的色牢度高，冷压加工后将垫布层取出备用，并去除转印纸；此处冷却温度为15℃，冷却时间为15s，压力为50kg；
(5)选取用于形成3D浮凸的鞋面模具，3D浮凸的位置与花纹图案的位置对应设置，鞋面模具包括下凹模和上凸模，下凹模上设置有20个与网纱层上的各挂钉孔一一对应的挂钉，上凸模上设置有20个与下凹模上的各挂钉一一对应的挂钉孔；打开鞋面模具，将下凹模上各挂钉与网纱层上的各挂钉孔一一对应配合，从而将网纱层挂在下凹模上，挂好转网纱层后将鞋面模具合模，并热压成型，合模压力为50kg-100kg，温度为150℃-250℃，加热时间为40s-80s，使得网纱层上形成3D浮凸；此处合模压力为70kg，温度为200℃，加热时间为60；
(6)将鞋面模具开模，并将步骤五中热压成型后的带有网纱层的下凹模再放入冷压机中进行冷压加工，加工温度为5℃-20℃，时间为10s-30s，压力为40kg-60kg，冷压后制成带有鞋面印花的鞋面；加工温度为15℃，时间为20s，压力为40kg，冷压后制成鞋面。
与实施例1对比，采用如上的技术方案，花纹图案和浮凸均设置在网纱层上，减少了工艺步骤，降低了材料损耗，从而降低了成本。
优选的，网纱层上的挂钉孔均匀分布在自身的周沿上。采用这样的设置方式使得网纱层在加工过程中固定定位更加的准确，挂钉孔沿网纱层的鞋面周沿的分布方式还避免了网纱层在加工过程中收缩造成的花纹图案与 3D浮凸尺寸精度和对位精度降低的问题。
实施例并非限定本发明专利的产品形态和式样，任何所属技术领域的普通技术人员对其所做的适当变化或修饰，皆应视为不脱离本发明专利的专利范畴。
Claims (9)
1.一种鞋面印花的加工工艺，包括转印层，所述鞋面印花加工工艺包括以下步骤：
(1)将所述转印层进行高温定型预收缩处理，高温定型温度为150℃-250℃，加热时间为15s-50s；
(2)将花纹图案印刷在转印纸上，所述转印纸上设置有若干个挂钉孔，选取平板模具，所述平板模具上设置有若干个挂钉，所述平板模具上的各所述挂钉与所述转印纸上的各所述挂钉孔一一对应设置，将所述转印纸的各所述挂钉孔与所述平板模具上的各所述挂钉一一对应配合，从而将所述转印纸挂在所述平板模具上，且所述转印纸上的印有所述花纹图案的一面朝上；
(3)所述转印层上设置有若干个挂钉孔，所述转印层上的各所述挂钉孔与所述平板模具上的各所述挂钉一一对应设置；通过所述转印层上的各所述挂钉孔与所述平板模具上的各所述挂钉一一对应配合，从而将所述转印层挂在所述平板模具上并覆盖在所述转印纸之上，再将带有所述转印层和所述转印纸的所述平板模具进行热压加工处理，加热温度为150℃-250℃，加热时间为10s-50s，加热压力为30kg-70kg，使得所述转印纸上的所述花纹图案转移至所述转印层上的对应位置；
(4)将步骤(3)热压加工后的带有所述转印层和所述转印纸的所述平板模具进行冷压加工，冷却温度为5℃-20℃，冷却时间为10s-20s，压力为30kg-70kg，使得所述转印层上的所述花纹图案的色牢度高，冷压加工后将所述转印层取出备用，并去除所述转印纸；
(5)选取用于形成3D浮凸的鞋面模具，所述3D浮凸的位置与所述花纹图案的位置对应设置，所述鞋面模具包括下凹模和上凸模，所述下凹模上设置有若干个与所述转印层上的各挂钉孔一一对应的挂钉，所述上凸模上设置有若干个与所述下凹模上的各挂钉一一对应的挂钉孔；打开鞋面模具，将所述下凹模上各所述挂钉与所述转印层上的各所述挂钉孔一一对应配合，再将所述转印层挂在所述下凹模上，挂好所述转印层后将所述鞋面模具合模，并热压成型，合模压力为50kg-100kg，温度为150℃-250℃，加热时间为40s-80s，使得转印层上形成所述3D浮凸，对应设置的所述3D浮凸和所述花纹图案共同构成鞋面印花；
(6)将所述鞋面模具开模，并将步骤(5)中热压成型后的带有所述转印层的所述下凹模再放入冷压机中进行冷压加工，加工温度为5℃-20℃，时间为10s-30s，压力为40kg-60kg，冷压后制成带有所述鞋面印花的鞋面。
2.如权利要求1所述的一种鞋面印花的加工工艺，其特征在于：步骤二中所述花纹图案通过电雕版印刷或丝网印刷在所述转印纸上。
3.如权利要求1所述的一种鞋面印花的加工工艺，其特征在于：所述转印层包括垫布层和网纱层；所述垫布层和所述网纱层通过热熔胶膜粘合，所述热熔胶膜的厚度为0.1mm-0.2mm；所述垫布层、热熔胶膜和所述网纱层上均设置有若干个所述挂钉孔，所述垫布层上的各所述挂钉孔、所述热熔胶膜上的各所述挂钉和所述网纱层上的各所述挂钉孔相互之间一一对应设置，且：
步骤(1)中，是将所述垫布层与所述网纱层进行高温定型预收缩处理；
步骤(3)中，是先将所述垫布层上的各所述挂钉孔与所述平板模具上的各所述挂钉一一对应设置；通过所述垫布层上的各所述挂钉孔与所述平板模具上的各所述挂钉一一对应配合，从而将所述垫布层挂在所述平板模具上并覆盖在所述转印纸之上，再将带有所述垫布层和所述转印纸的所述平板模具进行热压加工处理，使得所述转印纸上的所述花纹图案转移至所述垫布层上的对应位置；
然后在步骤(4)中，将步骤三热压加工后的带有所述垫布层和所述转印纸的所述平板模具进行冷压加工，使得所述垫布层上的所述花纹图案的色牢度高，冷压加工后将所述垫布层取出备用，并去除所述转印纸；
步骤(5)中，打开所述鞋面模具，将所述下凹模上各所述挂钉与所述网纱层上的各所述挂钉孔一一对应配合，从而将所述网纱层挂在所述下凹模上，挂好所述转网纱层后将所述鞋面模具合模，并热压成型，使得所述网纱层上形成所述3D浮凸；
在步骤(6)之前还包括步骤(6a)，将带有所述网纱层的所述鞋面模具经热压加工后，打开所述鞋面模具，并使得所述网纱层留在所述下凹模中，通过所述热熔胶膜上的各所述挂钉孔与所述下凹模的各所述挂钉一一对应配合，从而将所述热熔胶膜挂在所述下凹模上，再通过所述垫布层上的各所述挂钉孔与所述下凹模的各所述挂钉一一对应配合，将印有所述花纹图案的所述垫布层挂在所述热熔胶膜之上，且所述垫布层印有所述花纹图案的一面朝下；再将带有所述网纱层、所述热熔胶膜和所述垫布层的所述下凹模放入热压设备中进行热压加工，压力为20-60kg，温度为80℃-140℃，时间为40s-60s，使得所述网纱层上的所述3D浮凸和所述垫布层上的所述花纹图案共同构成所述鞋面印花；
步骤(6)中，将步骤(6a)中热压加工后的带有所述垫布层、所述热熔胶层和所述网纱层的所述下凹模放入冷压机中进行冷压加工，冷压后制成带有所述鞋面印花的所述鞋面。
4.如权利要求3所述的一种鞋面印花的加工工艺，其特征在于：步骤(1)中高温定型温度为200℃，加热时间为30s；步骤三中，热压加工的温度为200℃，加热时间为30s，压力为50kg；步骤四中冷却温度15℃，冷却时间为15s，压力为50kg；步骤五中，所述鞋面模具的合模压力为70kg，所述鞋面模具温度为200℃，成型时间为60s；步骤六中，热压温度为40kg，热压温度为110℃，热压时间为40s；步骤七中，冷压温度为15℃，压力为40kg，时间为20s。
5.如权利要求3所述的一种鞋面印花的加工工艺，其特征在于：所述网纱层、所述垫布层和所述热熔胶膜上的挂钉孔均匀分布在各自的周沿上。
6.如权利要求3所述的一种鞋面印花的加工工艺，其特征在于：所述热熔胶膜的厚度为0.15mm。
7.如权利要求1所述的一种鞋面印花的加工工艺，其特征在于：所述转印层为网纱层。
8.如权利要求7所述的一种鞋面印花的加工工艺，其特征在于：步骤(1)中，高温定型温度为200℃，加热时间为30s；步骤三中，热压加工的温度为200℃，加热时间为30s，压力为50kg；步骤四中冷却温度15℃，冷却时间为15s，压力为50kg；步骤五中，所述鞋面模具的合模压力为70kg，所述鞋面模具温度为200℃，成型时间为60s；步骤六中，冷压温度为15℃，压力为40kg，时间为20s。
9.如权利要求7所述的一种鞋面印花的加工工艺，其特征在于：所述网纱层上的各挂钉孔均匀分布在自身的周沿上。
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