CN112620398A - 一种金属板材连续成型装置及成型工艺 - Google Patents

Abstract

一种金属板材连续成型装置及成型工艺，装置依次独立设有：成型机构一设有成型轮组一，成型轮组一用于将板材中部辊压形成等腰梯形结构；成型机构二包括成型轮组二和一对边沿成型轮组一，边沿成型轮组一用于对板材两边进行辊弯成型；成型机构三包括成型轮组三和一对摩擦轮组二，成型轮组三用于将板材中部的等腰梯形的两腰与底面之间的夹角增大；成型机构四包括成型轮组四和一对边沿成型轮组二，边沿成型轮组二对板材两边进一步辊弯；成型机构五包括一对摩擦轮组三，用于将板材中部由等腰梯形结构辊压形成燕尾槽结构；成型机构六包括中部定型模组以及一对边沿定型模组，边沿定型模组用于将板材两边成型。本申请可对金属板材进行连续成型加工。

Description

一种金属板材连续成型装置及成型工艺

技术领域

本发明属于金属板材成型加工领域，尤其涉及一种金属板材连续成型装置及成型工艺。

背景技术

现有的金属板材成型设备多数采用压力装置，利用成型模具对板材进行折弯成型，此类设备只能对一定长度的金属板材进行折弯成型，无法对长度较长的金属板材进行连续成型，尤其是需要将板材制作出燕尾槽结构，现有设备则更是无法连续成型。

发明内容

为解决现有技术不足，本发明提供一种金属板材连续成型装置及成型工艺，可对金属板材进行连续成型加工，并沿金属板材的长度方向连续成型出燕尾槽结构。

为了实现本发明的目的，拟采用以下方案：

一种金属板材连续成型装置，依次独立设有成型机构一、成型机构二、成型机构三、成型机构四、成型机构五以及成型机构六。

成型机构一设有成型轮组一，成型轮组一两侧设有摩擦轮组一，成型轮组一用于将板材中部辊压形成等腰梯形结构，两端的摩擦轮组一用于对板材提供摩擦力驱动板材移动；

成型机构二包括成型轮组二和一对边沿成型轮组一，边沿成型轮组一设置于成型轮组二的两侧，成型轮组二用于对板材中部的等腰梯形结构进一步定型，边沿成型轮组一用于对板材两边进行辊弯成型，使板材两边的结构为等腰梯形的一半；

成型机构三包括成型轮组三和一对摩擦轮组二，摩擦轮组二设于成型轮组三两侧，成型轮组三用于将板材中部的等腰梯形结构进一步辊压成型，使等腰梯形的两腰与底面之间的夹角增大，摩擦轮组二用于对板材提供摩擦力驱动板材移动；

成型机构四包括成型轮组四和一对边沿成型轮组二，边沿成型轮组二设于成型轮组四两侧，成型轮组四用于对板材中部的等腰梯形结构进一步定型，边沿成型轮组二用于对板材两边进一步辊弯，使板材两边等腰梯形的腰与底面的夹角增加；

成型机构五包括一对摩擦轮组三，摩擦轮组三之间设有成型模组，成型模组包括上辊模组和下辊模组，上辊模组沿板材输送方向设有两列转动的外定型轮，下辊模组沿板材输送方向设有一列转动的内定型轮，内定型轮沿板材输送方向呈左右交错设置，一个内定型轮与一个外定型轮配合，内定型轮与外定型轮分别用于与板材的两面接触，以将板材中部由等腰梯形结构辊压形成燕尾槽结构，摩擦轮组三用于对板材提供摩擦力驱动板材移动；

成型机构六包括中部定型模组以及一对边沿定型模组，边沿定型模组设于中部定型模组两侧，边沿定型模组与中部定型模组均包括外定型轮以及内定型轮，边沿定型模组的外定型轮与内定型轮各设有一列，中部定型模组用于对板材中部的燕尾槽结构进一步定型，边沿定型模组用于将板材两边辊弯形成一半的燕尾槽结构。

进一步的，摩擦轮组一其中至少一个滚轮的边沿具有凸缘，凸缘用于与板材的两边沿接触以防止板材走偏。

进一步的，成型机构一、成型机构二、成型机构三、成型机构四以及成型机构五均设有相互平行的上转轴和下转轴，分别用于安装各个成型轮组、各个摩擦轮组、各个边沿成型轮组，上转轴两端均设置有电机丝杆机构，用于上下调节上转轴以适应不同的板材厚度，下转轴均连接有电机。

进一步的，安装于成型机构五的上转轴与下转轴中部均为截断状态，被截断的中部空间用于避让成型模组，下转轴的两段均连接有电机，摩擦轮组三连接于被截断的上转轴与下转轴。

进一步的，成型轮组一、摩擦轮组一、成型轮组二、边沿成型轮组一、成型轮组三、摩擦轮组二、成型轮组四、边沿成型轮组二以及摩擦轮组三均通过平键滑动连接于各自对应的上转轴和下转轴，并利用沉头螺钉进行锁紧，沉头螺钉与板材之间呈间隔设置。

进一步的，外定型轮与内定型轮均包括圆盘以及圆锥台，圆盘以及圆锥台为一体成型结构，圆锥台的锥顶朝向圆盘，外定型轮圆锥台的锥底朝下，内定型轮圆锥台的锥底朝上，外定型轮圆锥台的外周用于与等腰梯形或燕尾槽结构的外侧壁接触，圆盘用于与板材的上表面接触；内定型轮圆锥台的外周用于与等腰梯形或燕尾槽结构的内侧壁接触，圆盘用于与板材的底面接触，沿板材的输送方向，外定型轮与内定型轮圆锥台锥顶的角度逐渐减小。

进一步的，上辊模组顶部竖直向上设有一对连接螺杆，连接螺杆用于调节上辊模组的的高度。

一种金属板材连续成型工艺，利用上述的金属板材连续成型装置完成，包括以下步骤：

第一步：将金属板材送入成型机构一，通过两侧的摩擦轮组一驱动金属板材向前移动，利用成型轮组一将板材中部辊压形成等腰梯形结构；

第二步：金属板材进入成型机构二，利用两侧的边沿成型轮组一对板材两边进行辊弯，使两边各形成一半的等腰梯形的结构，同时通过成型轮组二对板材中部的等腰梯形结构进一步定型；

第三步：金属板材进入成型机构三，利用成型轮组三对板材中部的等腰梯形结构继续辊压成型，使等腰梯形的两腰与底面之间的夹角逐步增大，并通过摩擦轮组二继续驱动金属板材向前移动；

第四步：金属板材进入成型机构四，利用两侧的边沿成型轮组二对板材两边继续进行辊弯，使一半等腰梯形结构的腰与底面之间的夹角逐步增大，同时通过成型轮组四对板材中部的矩形结构进一步定型；

第五步：金属板材进入成型机构五，通过摩擦轮组三驱动金属板材继续移动；上辊模组的外定型轮与下辊模组的内定型轮配合使用，使板材中部形成燕尾槽结构；

第六步：金属板材进入成型机构六，两侧的利用边沿定型模组将板材两边辊弯形成一半的燕尾槽结构，同时利用中部定型模组对板材中部的燕尾槽结构进一步定型。

进一步的，一种的金属板材连续成型工艺还包括第七步：

先以板材两边平直段上分别与板材中部的燕尾槽结构具有第一预定距离的位置作为第一折弯点，将第一折弯点外侧的板材向中部的燕尾槽结构形成方向折弯90°，再分别以折起的板材平直段上与板材两边的一半燕尾槽结构具有第二预定距离的位置作为第二折弯点，将第二折弯点外侧的板材向中部的燕尾槽结构形成方向折弯90°；

或，先以板材两边平直段上分别与板材两边的一半燕尾槽结构具有第二预定距离的位置作为第一折弯点，将第一折弯点外侧的板材向中部的燕尾槽结构形成方向折弯90，再分别以板体平直段上与板材中部的燕尾槽结构具有第一预定距离的位置作为第二折弯点，将第二折弯点外侧的板材向中部的燕尾槽结构形成方向折弯90°；

形成仅具有单焊缝且包括至少两个燕尾槽结构的中空杆体，所述单焊缝位于板材两边的一半燕尾槽结构在板材两次90°弯折后相互闭合形成一个完整燕尾槽结构的闭合处。

本发明的有益效果在于：

1、可对金属板材进行连续成型，不限于金属板材的长度，更加有利于对长度较长的整卷装的金属板材进行成型制作，并且通过多组成型机构逐级成型，让金属有足够的形变过程，防止应快速成型导致应力集中，本装置可直接利用金属板材形成连续的燕尾槽结构。

2、各个成型机构均通过转动的成型滚轮与金属板材滚动接触，避面类似于冷轧工艺的摩擦接触成型，完整的保持了金属板材表面的质量，避免划伤板材。

3、本申请的各个成型机构均设计为独立的结构，便于安装调试，并且各个成型结构之间的间距可以根据安装使用场地进行调整，适应性广。

4、上辊模组以及用于连接成型辊组的上转轴均可进行高度位置的调节，便于对不同厚度的金属板材进行成型加工；各个成型轮组以及摩擦轮组滑动连接于上转轴和下转轴，边沿定型模组的外定型轮与内定型轮也可沿垂直于板材输送的方向调节位置，使本装置可以适应不同宽度的金属板材成型。

附图说明

本文描述的附图只是为了说明所选实施例，而不是所有可能的实施方案，更不是意图限制本发明的范围。

图1示出了本申请的金属板材连续成型装置整体构成图；

图2示出了本申请的金属板材成型过程图；

图3示出了本申请的成型机构一的结构图；

图4示出了图3中A处的局部放大图；

图5示出了本申请的成型机构二的结构图；

图6示出了本申请的成型机构三的结构图；

图7示出了图6中B处的局部放大图；

图8示出了本申请的成型机构四的结构图；

图9示出了本申请的成型机构五的结构图；

图10示出了图9中C处的局部放大图；

图11示出了本申请的成型机构五的进口端视图；

图12示出了图11中D处的局部放大图；

图13示出了本申请的成型机构五的出口端视图；

图14示出了图13中E处的局部放大图；

图15示出了本申请的成型模组的构造；

图16示出了本申请的成型模组的底部视图；

图17示出了本申请的成型机构六的进口端视图；

图18示出了图17中F处的局部放大图；

图19示出了本申请的成型机构六的出口端视图；

图20示出了图19中G处的局部放大图；

图21示出了金属板材连续成型工艺第七步形成的杆体截面视图。

图中标记：10-上转轴、11-电机丝杆机构、12-平键、13-沉头螺钉、20-下转轴、21-电机、100-成型机构一、110-成型轮组一、120-摩擦轮组一、121-凸缘、200-成型机构二、210-成型轮组二、220-边沿成型轮组一、300-成型机构三、310-成型轮组三、320-摩擦轮组二、400-成型机构四、410-成型轮组四、420-边沿成型轮组二、500-成型机构五、510-摩擦轮组三、520-成型模组、530-上辊模组、531-外定型轮、532-连接螺杆、533-压紧螺栓、540-下辊模组、541-内定型轮、542-丝杆、543-锁紧螺母、600-成型机构六、610-中部定型模组、620-边沿定型模组。

具体实施方式

为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面结合附图对本发明的实施方式进行详细说明，但本发明所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。

应注意到：相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义，则在随后的附图中不需要对其进行进一步定义和解释。

在本发明的描述中需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，或者是该发明产品使用时惯常摆放的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述。术语“第一”、“第二”等仅用于区分描述，而不能理解为指示或暗示相对重要性。术语“平行”、“垂直”等并不表示要求部件绝对平行或垂直，而是可以稍微倾斜。

在本发明的描述中，还需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“设置”、“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接或一体地连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，或是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

如图1所示，一种金属板材连续成型装置，依次独立设有成型机构一100、成型机构二200、成型机构三300、成型机构四400、成型机构五500以及成型机构六600，并且各个成型机构之间的间隔距离可以单独调整，便于安装布局，适合不同大小的场地安装使用。

具体的，如图3所示，成型机构一100设有成型轮组一110，成型轮组一110两侧设有摩擦轮组一120，成型轮组一110用于将板材中部辊压形成等腰梯形结构，两端的摩擦轮组一120与板材两边的上下面接触，对板材提供摩擦力驱动板材移动。

成型机构二200，包括成型轮组二210和一对边沿成型轮组一220，边沿成型轮组一220设置于成型轮组二210的两侧，成型轮组二210用于对板材中部的等腰梯形结构进一步定型，以防止金属回弹变形，边沿成型轮组一220用于对板材两边进行辊弯成型，使板材两边的结构为等腰梯形的一半。

成型机构三300，包括成型轮组三310和一对摩擦轮组二320，摩擦轮组二320设于成型轮组三310两侧，成型轮组三310用于将板材中部的等腰梯形结构进一步辊压成型，使等腰梯形的两腰与底面之间的夹角增大，逐步辊压形成矩形结构；摩擦轮组二320与板材两边的上下面接触，对板材提供摩擦力驱动板材移动。

成型机构四400，包括成型轮组四410和一对边沿成型轮组二420，边沿成型轮组二420设于成型轮组四410两侧，成型轮组四410用于对板材中部的等腰梯形结构进一步定型，以防止金属回弹变形，边沿成型轮组二420对板材两边进一步辊弯，使板材两边等腰梯形的腰与底面的夹角增加。

具体的，如图11和图13所示成型机构五500包括一对摩擦轮组三510，摩擦轮组三510之间设有成型模组520，摩擦轮组三510用于对板材提供摩擦力驱动板材移动。如图15和图16所示成型模组520包括上辊模组530和下辊模组540，上辊模组530沿板材输送方向设有两列转动的外定型轮531，下辊模组540沿板材输送方向设有一列转动的内定型轮541，如图10和图15所示内定型轮541沿板材输送方向呈左右交错设置，一个内定型轮541与一个外定型轮531配合。外定型轮531与内定型轮541均可沿垂直于板材输送的方向进行调节，以改变燕尾槽的尺寸。内定型轮541与外定型轮531分别与板材的两面接触，用于将板材中部由等腰梯形结构辊压形成燕尾槽结构。

具体的，如图17和图19所示，成型机构六600包括中部定型模组610以及一对边沿定型模组620，边沿定型模组620设于中部定型模组610两侧，边沿定型模组620与中部定型模组610均包括外定型轮531以及内定型轮541，边沿定型模组620的外定型轮531与内定型轮541各设有一列，中部定型模组610用于对板材中部的燕尾槽结构进一步定型，以防止金属回弹变形，边沿定型模组620用于将板材两边辊弯形成一半的燕尾槽结构。板材进入成型机构六600前两边的结构如图18所示呈等腰梯形或矩形结构的一半，经过成型机构六600成型之后形成如图20所示的燕尾槽一半的结构。

优选的，如图4所示，摩擦轮组一120其中至少一个滚轮的边沿具有凸缘121，凸缘121与板材的两边沿接触，防止板材走偏。

更具体的，成型机构一100、成型机构二200、成型机构三300、成型机构四400以及成型机构五500均设有相互平行的上转轴10和下转轴20，分别用于安装各个成型机构的成型轮组、摩擦轮组或沿成型轮组。如图3、图5、图6以及图8所示，成型轮组一110、成型轮组二210、成型轮组三310、成型轮组四410均包括一对上辊轮与一对下辊轮，各个成型机构各自安装的上辊轮与下辊轮结构相同，一对上辊轮组合形成凹模结构，一对下辊轮组合形成凸模结构，上辊轮滑动安装于上转轴10，下辊轮滑动安装于下转轴20。边沿成型轮组一220与边沿成型轮组二420均包括分别安装于上转轴10的上辊轮以及安装于下转轴20的下辊轮，各个成型机构各自安装的上辊轮与下辊轮结构相同，边沿成型轮组一220与边沿成型轮组二420的上辊轮与下辊轮呈相互倒置安装。上转轴10两端均设置有电机丝杆机构11，用于上下调节上转轴10，以适应不同的板材厚度，下转轴20均连接有电机21用于驱动。

更具体的如图9和图11所示，安装于成型机构五500的上转轴10与下转轴20中部均为截断，被截断的中部空间用于避让成型模组520，下转轴20的两段均连接有电机21，摩擦轮组三510连接于被截断的上转轴10与下转轴20。

如图3至图9所示，成型轮组一110、摩擦轮组一120、成型轮组二210、边沿成型轮组一220、成型轮组三310、摩擦轮组二320、成型轮组四410、边沿成型轮组二420以及摩擦轮组三510均通过平键12滑动连接于各自对应的上转轴10和下转轴20，并利用沉头螺钉13进行锁紧，沉头螺钉13与板材之间呈间隔设置，防止沉头螺钉13压伤板材。

更具体的，如图15和图16所示，外定型轮531与内定型轮541均包括圆盘以及圆锥台，圆盘以及圆锥台为一体成型结构，圆锥台的锥顶朝向圆盘，外定型轮531圆锥台的锥底朝下，内定型轮541圆锥台的锥底朝上，外定型轮531圆锥台的外周与等腰梯形或燕尾槽结构的外侧壁接触，圆盘与板材的上表面接触。内定型轮541圆锥台的外周与等腰梯形或燕尾槽结构的内侧壁接触，圆盘与板材的底面接触。利用圆锥台侧壁与圆盘之间的夹角形成燕尾槽的夹角。两列外定型轮531的数量相同，外定型轮531与内定型轮541沿板材的输送方向圆锥台锥顶的角度逐渐减小，使等腰梯形逐步变成成燕尾槽结构，如图12所示板材进入成型机构五500时中部等腰梯形结构接近于矩形结构，经过成型模组520成型之后便形成了如图14所示的燕尾槽结构。

优选的，如图11、图15，上辊模组530顶部竖直向上设有一对连接螺杆532，通过上下移动连接螺杆532调节上辊模组530的的高度。从而调节外定型轮531的高度位置，通过调节外定型轮531的高度以适应不同板材的厚度。连接螺杆532均采用双螺母进行锁紧，防止螺母打滑转动。

优选的，如图15、图16，成型模组520外定型轮531与内定型轮541均可沿垂直于板材输送的方向调节位置。外定型轮531通过压紧螺栓533进行调节及固定，压紧螺栓533通过螺纹穿设于上辊模组530安装板的两侧，外定型轮531相对于压紧螺栓533的另一面设置有弹簧，弹簧的另一端连接于上模组530安装板凹槽内，弹簧给定型轮531提供弹力，从而使定型轮531向两侧张开，利用压紧螺栓533的前端进行定位，以确定定型轮531张开的极限位置；内定型轮541的底部通过螺纹配合与丝杆542调节，通过转筒丝杆542调节内定型轮541的位置，丝杆542位于内定型轮541的两侧均安装有锁紧螺母543用于锁紧，以固定内定型轮541的位置。

一种利用上述金属板材连续成型装置的金属板材连续成型工艺，包括以下步骤：

第一步：将金属板材送入成型机构一100，通过两侧的摩擦轮组一120驱动金属板材向前移动，利用成型轮组一110将板材中部辊压形成如图2中a所示的等腰梯形结构；

第二步：金属板材进入成型机构二200，利用两侧的边沿成型轮组一220对板材两边进行辊弯，使两边各形成如图2中b所示的一半的等腰梯形的结构，同时通过成型轮组二210对板材中部的等腰梯形结构进一步定型，经过第一步后，因为在板材中部形成了等腰梯形结构，导致板材的两边向中部缩小，不便于在形成中部等腰梯形的同时对两边进行成型，因此将中部的等腰梯形成型与边沿的成型分在不同的两组成型机构实施；

第三步：金属板材进入成型机构三300，利用成型轮组三310对板材中部的等腰梯形结构继续辊压成型，使等腰梯形的两腰与底面之间的夹角逐步增大形成如图2中c所示的结构，两腰即为等腰梯形结构的两侧壁，并通过摩擦轮组二320继续驱动金属板材向前移动；

第四步：金属板材进入成型机构四400，利用两侧的边沿成型轮组二420对板材两边继续进行辊弯，使一半等腰梯形结构的腰与底面之间的夹角逐步增大成如图2中d所示的结构，同时通过成型轮组四410对板材中部的矩形结构进一步定型；

第五步：金属板材进入成型机构五500，通过摩擦轮组三510驱动金属板材继续移动；上辊模组530的外定型轮531与下辊模组540的内定型轮541配合使用，使板材中部形成成如图2中e所示的燕尾槽结构；

第六步：金属板材进入成型机构六600，两侧的利用边沿定型模组620将板材两边辊弯形成如图2中f所示的一半的燕尾槽结构，同时利用中部定型模组610对板材中部的燕尾槽结构进一步定型。

第七步：先以板材两边平直段上分别与板材中部的燕尾槽结构具有第一预定距离的位置作为第一折弯点，将两处第一折弯点朝外侧的板材以第一折弯点为拐点进行折弯，折弯的方向朝向板材中部的燕尾槽底面所在的一侧，折弯角度为90°，再分别以折起的板材平直段上与板材两边的一半燕尾槽结构具有第二预定距离的位置作为第二折弯点，将第二折弯点外侧的板材向中部的燕尾槽结构形成方向折弯90°。

另一种折弯方式，先以板材两边平直段上分别与板材两边的一半燕尾槽结构具有第二预定距离的位置作为第一折弯点，将第一折弯点外侧的板材向中部的燕尾槽结构形成方向折弯90°，再分别以板体平直段上与板材中部的燕尾槽结构具有第一预定距离的位置作为第二折弯点，将第二折弯点外侧的板材向中部的燕尾槽结构形成方向折弯90°。

第七步中的两种折弯方式均形成仅具有单焊缝且包括两个燕尾槽结构的中空杆体，其截面如图21所示，单焊缝位于板材两边的一半燕尾槽结构在板材两次90°弯折后相互闭合形成一个完整燕尾槽结构的闭合处。

上述金属板材连续成型装置和金属板材连续成型工艺可用于制备各类杆体，例如灯杆或智慧城市综合杆体，现有的具有燕尾槽结构的灯杆或综合杆均采用拼接组装的方式构成，构建较多，生产工艺复杂；另外采用冷拔或热拔形成具有燕尾槽结构的灯杆或杆体仅适用于原料质地较软的铝型材，不适合金属板材，例如铁板或钢板。本申请可采用金属板材一次成型，在杆体上形成燕尾槽结构，不仅可以简化工艺流程，减少零部件，且应用广泛。

以上所述仅为本发明的优选实施例，并不表示是唯一的或是限制本发明。本领域技术人员应理解，在不脱离本发明的范围情况下，对本发明进行的各种改变或同等替换，均属于本发明保护的范围。

Claims (9)

1.一种金属板材连续成型装置，其特征在于，依次独立设有成型机构一（100）、成型机构二（200）、成型机构三（300）、成型机构四（400）、成型机构五（500）以及成型机构六（600）；

成型机构一（100）设有成型轮组一（110），成型轮组一（110）两侧设有摩擦轮组一（120），成型轮组一（110）用于将板材中部辊压形成等腰梯形结构，两端的摩擦轮组一（120）用于对板材提供摩擦力驱动板材移动；

成型机构二（200）包括成型轮组二（210）和一对边沿成型轮组一（220），边沿成型轮组一（220）设置于成型轮组二（210）的两侧，成型轮组二（210）用于对板材中部的等腰梯形结构进一步定型，边沿成型轮组一（220）用于对板材两边进行辊弯成型，使板材两边的结构为等腰梯形的一半；

成型机构三（300）包括成型轮组三（310）和一对摩擦轮组二（320），摩擦轮组二（320）设于成型轮组三（310）两侧，成型轮组三（310）用于将板材中部的等腰梯形结构进一步辊压成型，使等腰梯形的两腰与底面之间的夹角增大，摩擦轮组二（320）用于对板材提供摩擦力驱动板材移动；

成型机构四（400）包括成型轮组四（410）和一对边沿成型轮组二（420），边沿成型轮组二（420）设于成型轮组四（410）两侧，成型轮组四（410）用于对板材中部的等腰梯形结构进一步定型，边沿成型轮组二（420）用于对板材两边进一步辊弯，使板材两边等腰梯形的腰与底面的夹角增加；

成型机构五（500）包括一对摩擦轮组三（510），摩擦轮组三（510）之间设有成型模组（520），成型模组（520）包括上辊模组（530）和下辊模组（540），上辊模组（530）沿板材输送方向设有两列转动的外定型轮（531），下辊模组（540）沿板材输送方向设有一列转动的内定型轮（541），内定型轮（541）沿板材输送方向呈左右交错设置，一个内定型轮（541）与一个外定型轮（531）配合，内定型轮（541）与外定型轮（531）分别用于与板材的两面接触，以将板材中部由等腰梯形结构辊压形成燕尾槽结构，摩擦轮组三（510）用于对板材提供摩擦力驱动板材移动；

成型机构六（600）包括中部定型模组（610）以及一对边沿定型模组（620），边沿定型模组（620）设于中部定型模组（610）两侧，边沿定型模组（620）与中部定型模组（610）均包括外定型轮（531）以及内定型轮（541），边沿定型模组（620）的外定型轮（531）与内定型轮（541）各设有一列，中部定型模组（610）用于对板材中部的燕尾槽结构进一步定型，边沿定型模组（620）用于将板材两边辊弯形成一半的燕尾槽结构。

2.根据权利要求1所述的一种金属板材连续成型装置，其特征在于，摩擦轮组一（120）其中至少一个滚轮的边沿具有凸缘（121），凸缘（121）用于与板材的两边沿接触以防止板材走偏。

3.根据权利要求1所述的一种金属板材连续成型装置，其特征在于，成型机构一（100）、成型机构二（200）、成型机构三（300）、成型机构四（400）以及成型机构五（500）均设有相互平行的上转轴（10）和下转轴（20），分别用于安装各个成型轮组、各个摩擦轮组、各个边沿成型轮组，上转轴（10）两端均设置有电机丝杆机构（11），用于上下调节上转轴（10）以适应不同的板材厚度，下转轴（20）均连接有电机（21）。

4.根据权利要求3所述的一种金属板材连续成型装置，其特征在于，安装于成型机构五（500）的上转轴（10）与下转轴（20）中部均为截断状态，被截断的中部空间用于避让成型模组（520），下转轴（20）的两段均连接有电机（21），摩擦轮组三（510）连接于被截断的上转轴（10）与下转轴（20）。

5.根据权利要求3所述的一种金属板材连续成型装置，其特征在于，成型轮组一（110）、摩擦轮组一（120）、成型轮组二（210）、边沿成型轮组一（220）、成型轮组三（310）、摩擦轮组二（320）、成型轮组四（410）、边沿成型轮组二（420）以及摩擦轮组三（510）均通过平键（12）滑动连接于各自对应的上转轴（10）和下转轴（20），并利用沉头螺钉（13）进行锁紧，沉头螺钉（13）与板材之间呈间隔设置。

6.根据权利要求1所述的一种金属板材连续成型装置，其特征在于，外定型轮（531）与内定型轮（541）均包括圆盘以及圆锥台，圆盘以及圆锥台为一体成型结构，圆锥台的锥顶朝向圆盘，外定型轮（531）圆锥台的锥底朝下，内定型轮（541）圆锥台的锥底朝上，外定型轮（531）圆锥台的外周用于与等腰梯形或燕尾槽结构的外侧壁接触，圆盘用于与板材的上表面接触；内定型轮（541）圆锥台的外周用于与等腰梯形或燕尾槽结构的内侧壁接触，圆盘用于与板材的底面接触，沿板材的输送方向，外定型轮（531）与内定型轮（541）圆锥台锥顶的角度逐渐减小。

7.根据权利要求1所述的一种金属板材连续成型装置，其特征在于，上辊模组（530）顶部竖直向上设有一对连接螺杆（532），连接螺杆（532）用于调节上辊模组（530）的高度。

8.一种金属板材连续成型工艺，其特征在于，包括如下利用如权利要求1~7中任意一项所述的金属板材连续成型装置进行的步骤：

第一步：将金属板材送入成型机构一（100），通过两侧的摩擦轮组一（120）驱动金属板材向前移动，利用成型轮组一（110）将板材中部辊压形成等腰梯形结构；

第二步：金属板材进入成型机构二（200），利用两侧的边沿成型轮组一（220）对板材两边进行辊弯，使两边各形成一半的等腰梯形的结构，同时通过成型轮组二（210）对板材中部的等腰梯形结构进一步定型；

第三步：金属板材进入成型机构三（300），利用成型轮组三（310）对板材中部的等腰梯形结构继续辊压成型，使等腰梯形的两腰与底面之间的夹角逐步增大，并通过摩擦轮组二（320）继续驱动金属板材向前移动；

第四步：金属板材进入成型机构四（400），利用两侧的边沿成型轮组二（420）对板材两边继续进行辊弯，使一半等腰梯形结构的腰与底面之间的夹角逐步增大，同时通过成型轮组四（410）对板材中部的矩形结构进一步定型；

第五步：金属板材进入成型机构五（500），通过摩擦轮组三（510）驱动金属板材继续移动；上辊模组（530）的外定型轮（531）与下辊模组（540）的内定型轮（541）配合使用，使板材中部形成燕尾槽结构；

第六步：金属板材进入成型机构六（600），两侧的利用边沿定型模组（620）将板材两边辊弯形成一半的燕尾槽结构，同时利用中部定型模组（610）对板材中部的燕尾槽结构进一步定型。

9.根据权利要求8所述的金属板材连续成型工艺，其特征在于，还包括第七步：

先以板材两边平直段上分别与板材中部的燕尾槽结构具有第一预定距离的位置作为第一折弯点，将第一折弯点外侧的板材以第一弯折点进行折弯，折弯方向朝向板材中部的燕尾槽底面所在的一侧，折弯角度均为90°，再分别以折起的板材平直段上与板材两边的一半燕尾槽结构具有第二预定距离的位置作为第二折弯点，将第二折弯点外侧的板材向中部的燕尾槽结构形成方向折弯90°；

或，先以板材两边平直段上分别与板材两边的一半燕尾槽结构具有第二预定距离的位置作为第一折弯点，将第一折弯点外侧的板材向中部的燕尾槽结构形成方向折弯90°，再分别以板体平直段上与板材中部的燕尾槽结构具有第一预定距离的位置作为第二折弯点，将第二折弯点外侧的板材向中部的燕尾槽结构形成方向折弯90°；

形成仅具有单焊缝且包括至少两个燕尾槽结构的中空杆体，所述单焊缝位于板材两边的一半燕尾槽结构在板材两次90°弯折后相互闭合形成一个完整燕尾槽结构的闭合处。

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