CN112599913B - 电池包箱体下壳体挂点结构 - Google Patents

Abstract

一种电池包箱体下壳体挂点结构，包括电池包安装支架下板、电池包安装支架上板、螺栓套管；电池包安装支架下板和电池包安装支架上板均呈前后对称结构。电池包安装支架下板的左段、中段、右段相连成总体呈Z型的结构，且电池包安装支架下板的左段、中段、右段的前后走向的截面均呈U形。电池包安装支架上板的左段、中段、右段相连成总成呈Z型的结构且分别和电池包安装支架下板的左段、中段、右段的两侧壁的自由端焊连。螺栓套管的下端和电池包安装支架下板的左段的套管定位孔周缘焊连，螺栓套管的上端位于电池包安装支架上板的上方，螺栓套管中段和电池包安装支架上板左段上的套管穿孔焊连。本发明结构简单、加工制造容易，可靠性高、模组适应好。

Description

电池包箱体下壳体挂点结构

技术领域

本发明涉及电动汽车技术领域，具体涉及电动汽车的动力电池包安装装置的结构件问题。

背景技术

电动汽车的动力电池包箱体通常是一个钣金结构，电池包箱体上通常设有和动力电池包箱体中可用于安装电池包的大小相关的、用于把里面装有电池包的电池包箱体吊挂到车身上的挂点结构，且这个挂点结构通常和电池包下壳体关联。

申请号 201920622024.9、授权公告号CN 209912914 U、名称为“电池包下壳体及具有其的车辆”的中国专利文献一种与电池包下壳体挂点相关的内容：“电池包下壳体包括：电池包承重框架结构。所述电池包承重框架结构由前边梁、后边梁、侧边梁和拐角边梁拼接形成；其中，所述侧边梁的后端形成有车身吊具吊挂点避让切口，所述拐角边梁设置在所述侧边梁和所述后边梁的交界处，且所述拐角边梁的前端与所述车身吊具吊挂点避让切口的后端邻接，所述拐角边梁上设置有电池包安装点。”根据本实用新型的电池包下壳体，可以提升动力电池包的安装强度，有效的解决电池包边梁尾部切口避让车身吊具吊挂点时产生的安全隐患，同时具有安装更方便、操作更灵活等优点。但未具体公开车身吊具吊挂点的具体结构。

发明内容

本发明的主要发明目的，是提供一种结构简单，能使得一个电池包箱体下壳体就能适应不同厚度的电池包安装的电池包箱体下壳体挂点结构。

本发明所用的技术方案是：一种电池包箱体下壳体挂点结构，包括电池包安装支架下板、电池包安装支架上板、螺栓套管；电池包安装支架下板和电池包安装支架上板均呈前后对称结构；

电池包安装支架下板的左段整体高于右段，电池包安装支架下板的中段的上下端分别和电池包安装支架的左段的右端、右段的左端相连成一体；电池包安装支架下板的左段、中段、右段的前后走向的截面均呈U形；

电池包安装支架上板各处前后端之间的距离大于电池包安装支架下板相应部位前后端之间的距离，电池包安装支架上板各段和电池包安装支架下板各段对应焊连；电池包安装支架上板的左段、中段、右段分别和电池包安装支架下板的左段、中段、右段的两侧壁的自由端焊连；

电池包安装支架下板的左段设有一个和螺栓套管内孔直径相等的套管定位孔，电池包安装支架上板的左段上设有和套管定位孔同轴的、直径大于等于螺栓套管外径的套管穿孔；螺栓套管的上端位于电池包安装支架上板的上方，螺栓套管的下端、中段分别和电池包安装支架下板的左段、电池包安装支架上板的左段焊连。

在使用前，若干个本发明分布在电池包箱体下壳体四周的相应部位，电池包箱体下壳体放在各处的电池包安装支架上板的右段上【这里用右段，指代和电池包箱体下壳体左侧部位相连的电池包安装支架上板的右段，相应的当指的是电池包安装支架上板和电池包箱体下壳体右侧部位相连时，这里所述的“右段”则处于相应的电池包安装支架上板的左侧。总而言之，这里所述的电池包安装支架上板的右段指的是各处电池包安装支架上板靠近电池包箱体下壳体的那部位】并和各电池包安装支架上板的右段及中段焊连。使用时，电池包先放在电池包箱体下壳体上后把整个电池包箱体组装好，然后把组装好的电池包箱体抬到电动汽车的相应部位，最后用穿过螺栓套管的膨胀螺栓把电池包箱体和车身固连好就完成了相应的安装作业。事实上，电池包箱体下壳体是主要的承重构件，强度和刚度都有一定的要求，而电池包箱体上壳体则为非承重结构，强度和刚度的要求相对于对电池包箱体下壳体的强度和刚度的要求来的低。因此，尽可能地降低电池包箱体下壳体的高度是有益的，另外同一电池包箱体下壳体适用不同容量的电池包安装使用也是有益的。把本发明设置在电池包箱体下壳体的四周，前述的“电池包安装支架上板的右段”都位于内侧，这样电池包箱体下壳体就可以支撑在前述的“电池包安装支架上板的右段”上。因此，相同的电池包箱体下壳体，只要配备不同长度的螺栓套管和相应的膨胀螺栓，就可以适应不同的电池包的安装使用。因此这样就有利于对电池包箱体下壳体进行相应的优化设计，既有利于降低相关组装件的总重量，又可降低相关设计和加工制造的成本，使得一种电池包箱体下壳体可以适应不同容量的电池包的安装使用。此外，本发明还具有以下特点：

1.结构简单、紧凑。下箱体结构总成除下壳体外，内部框架结构呈纵横交错布置，结构规整，零件通用化程度高；另一方面因模组安装的平面度要求较高，所以下壳体结构总成内部框架均采用同一种材料、同一种材料厚度，既方便管理又能节约成本。本发明对电池包下箱体结构总成的适应性好；

2.空间利用率大：设有本发明的电池包下箱体总成适用于CTP模组，除模组的四个角部安装点外无多余安装结构，相比传统的电池包箱体大大提升了利用空间；

3.兼容性好，可根据车身大小及续航里程要求进行拓展，模组适应性极好。

作为优选，螺栓套管由套管上段的下端和套管下段的上端相连构成；套管下段的外径大于套管上段的外径。本优选方案，焊接面积大、不容易变形，强度高。

作为优选，电池包安装支架下板的两侧壁向外弯折并和电池包安装支架上板的相应部位焊连。电池包安装支架上板的左段位于电池包安装支架下板的左段的部位凹向电池包安装支架下板的左段。本优选方案，结构合理，刚性高，有利于降低材料的厚度。

作为优选，电池包安装支架下板的右段设有下板第二定位孔；电池包安装支架上板右段设有两个用于电池包安装支架下板与电池包安装支架上板焊连的板连接定位孔。本优选方案，有利于提高加工速度和质量。

综上所述，本发明的有益效果是：结构合理简单，加工制造容易，可靠性高，空间利用率大，且便于根据车身大小及续航里程要求进行拓展，即模组适应性极好，同时利用本发明容易实现一种电池包箱体下壳体就可以适应不同容量的电池包的安装使用的需要。

附图说明

图1：本发明的结构示意图；

图2：电池包安装支架上板结构示意图；

图3：电池包安装支架下板结构示意图；

图中：电池包安装支架下板1、电池包安装支架下板的左段1.1、电池包安装支架下板的右段1.2、电池包安装支架下板的中段1.3、套管定位孔1.4、下板第二定位孔1.5、电池包安装支架上板2、电池包安装支架上板的左段2.1、电池包安装支架上板的右段2.2、电池包安装支架上板的中段2,3、套管穿孔2.4、板连接定位孔2.5、螺栓套管3。

具体实施方式

下面通过实施例，并结合附图，对本发明的技术方案作进一步具体的说明。

如图1-3所示，本发明，一种电池包箱体下壳体挂点结构，,包括电池包安装支架下板1、电池包安装支架上板2、螺栓套管3；电池包安装支架下板1和电池包安装支架上板2均呈前后对称结构；

电池包安装支架下板的左段1.1整体高于右段1.2，电池包安装支架下板的中段1.3的上下端分别和电池包安装支架的左段的右端、右段的左端相连成一体；电池包安装支架下板1的左段、中段、右段的前后走向的截面均呈U形；

电池包安装支架上板2各处前后端之间的距离均大于电池包安装支架下板1相应部位前后端之间的距离，电池包安装支架上板的左段、中段、右段2.1、2,3、2.2分别和电池包安装支架下板的左段、中段、右段1.1、1.3、1.2的两侧壁的自由端焊连；

电池包安装支架下板的左段1.1设有一个和螺栓套管3内孔直径相等的套管定位孔1.4，电池包安装支架上板的左段2.1上设有和套管定位孔1.4同轴的、直径大于等于螺栓套管3外径的套管穿孔2.4；螺栓套管3的上端位于电池包安装支架上板的上方，螺栓套管3的下端、中段分别和电池包安装支架下板的左段1.1、电池包安装支架上板2.1的左段焊连。

作为优选，本实施例中，螺栓套管3由套管上段3.1的下端和套管下段3.2的上端相连构成；套管下段3.2的外径大于套管上段3.1的外径。电池包安装支架下板1的两侧壁向外弯折并和电池包安装支架上板2的相应部位焊连，进而实现电池包安装支架下板1和电池包安装支架上板2的焊连。进一步地优选，电池包安装支架上板2的左段位于电池包安装支架下板的左段1.1的部位凹向电池包安装支架下板的左段1.1，电池包安装支架上板的中段2.3凹向电池包安装支架下板的中段1.3。从而提高本发明的刚度。

为保证焊接时相关构件位置的准确度，提高焊接速度和焊接质量，电池包安装支架下板1的右段设有下板第二定位孔1.5，电池包安装支架上板2右段设有两个用于电池包安装支架下板1与电池包安装支架上板2焊连的板连接定位孔2.5。

以上所述之具体实施例仅为本发明较佳的实施方式，而并非以此限定本发明的具体实施结构和实施范围。事实上，依据本发明所述之形状、结构和设计目的也可以作出一些等效的变化。因此，凡依照本发明所述之形状、结构和设计目的所作出的一些等效变化理应均包含在本发明的保护范围内，也即这些等效变化都应该受到本发明的保护。

Claims (7)

1.一种电池包箱体下壳体挂点结构，其特征是：包括电池包安装支架下板（1）、电池包安装支架上板（2）、螺栓套管（3）；电池包安装支架下板（1）和电池包安装支架上板（2）均呈前后对称结构；

电池包安装支架下板的左段（1.1）整体高于右段（1.2），电池包安装支架下板的中段（1.3）的上下端分别和电池包安装支架的左段的右端、右段的左端相连成一体；电池包安装支架下板（1）的左段、中段、右段的前后走向的截面均呈U形；

电池包安装支架上板（2）各处前后端之间的距离均大于电池包安装支架下板（1）相应部位前后端之间的距离，电池包安装支架上板的左段、中段、右段（2.1、2,3、2.2）分别和电池包安装支架下板的左段、中段、右段（1.1、1.3、1.2）的两侧壁的自由端焊连；

电池包安装支架下板的左段（1.1）设有一个和螺栓套管（3）内孔直径相等的套管定位孔（1.4），电池包安装支架上板的左段（2.1）上设有和套管定位孔（1.4）同轴的、直径大于等于螺栓套管（3）外径的套管穿孔（2.4）；螺栓套管（3）的上端位于电池包安装支架上板的上方，螺栓套管（3）的下端、中段分别和电池包安装支架下板的左段（1.1）、电池包安装支架上板（2.1）的左段焊连；

使用时，若干个电池包箱体下壳体挂点结构分布在电池包箱体下壳体四周的相应部位，电池包箱体下壳体放在电池包安装支架上板的右段上并和各电池包安装支架上板的右段及中段焊连；接着，电池包先放在电池包箱体下壳体上后把整个电池包箱体组装好，然后把组装好的电池包箱体放到电动汽车的相应部位，最后用穿过螺栓套管的膨胀螺栓把电池包箱体和车身固连。

2.根据权利要求1所述的电池包箱体下壳体挂点结构，其特征是：螺栓套管（3）由套管上段（3.1）的下端和套管下段（3.2）的上端相连构成；套管下段（3.2）的外径大于套管上段（3.1）的外径。

3.根据权利要求1所述的电池包箱体下壳体挂点结构，其特征是：电池包安装支架下板（1）的两侧壁向外弯折并和电池包安装支架上板（2）的相应部位焊连。

4.根据权利要求1所述的电池包箱体下壳体挂点结构，其特征是：电池包安装支架上板（2）的左段位于电池包安装支架下板的左段（1.1）的部位凹向电池包安装支架下板的左段（1.1）。

5.根据权利要求1所述的电池包箱体下壳体挂点结构，其特征是：电池包安装支架上板的中段（2.3）凹向电池包安装支架下板的中段（1.3）。

6.根据权利要求1所述的电池包箱体下壳体挂点结构，其特征是：电池包安装支架下板（1）的右段设有下板第二定位孔（1.5）。

7.根据权利要求1所述的电池包箱体下壳体挂点结构，其特征是：电池包安装支架上板（2）右段设有两个用于电池包安装支架下板（1）与电池包安装支架上板（2）焊连的板连接定位孔（2.5）。

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