CN211252762U - 一种后纵梁结构 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种后纵梁结构，属于汽车零部件技术领域。所述后纵梁结构由纵梁后段加强板和纵梁后段拼接构成，所述纵梁后段加强板下端与所述纵梁后段上端连接，所述纵梁后段加强板沿垂直于Z向的剖面剖切的横截面呈L型结构，所述纵梁后段加强板包括上安装部和下焊接部，所述纵梁后段沿垂直于Z向的剖面剖切的横截面呈U型结构，所述纵梁后段包括与所述下焊接部相对设置的上焊接部和U型主体部，其中，所述上安装部固定于后悬架安装点，所述下焊接部与所述上焊接部通过两者相对面焊接固定，所述上焊接部底部固定于所述螺旋弹簧安装座。本实用新型提供的后纵梁结构在满足刚强度要求前提下，增加了后车体底盘Z向空间，并且不存在冲压困难问题。

Description

一种后纵梁结构

技术领域

本实用新型涉及汽车零部件技术领域，特别涉及一种后纵梁结构。

背景技术

随着新能源汽车趋势的不断发展，各大车企都争相研发新能源汽车，但汽车动力电池一直未能突破，便衍生出了增程型插电混合动力车，但此类车型的底盘在传统燃油车基础上增加了动力电池和驱动电机等大型零部件，导致底盘空间严重不足。

传统燃油车的一体式纵梁结构高度方向很难提高，加工上难以实现已很难满足总布置需求，通过强行加深Z向高度来满足底盘空间，会带来纵梁易开裂和起皱等冲压困难问题。

实用新型内容

为了解决现有技术的问题，本实用新型实施例提供了一种后纵梁结构，在满足刚强度要求前提下，增加了后车体底盘Z向空间，并且不存在冲压困难问题。

所述技术方案如下：

提供了一种后纵梁结构，所述后纵梁结构由纵梁后段加强板和纵梁后段拼接构成，所述纵梁后段加强板下端与所述纵梁后段上端连接，所述纵梁后段加强板沿垂直于Z向的剖面剖切的横截面呈L型结构，所述纵梁后段加强板包括上安装部和下焊接部，所述纵梁后段沿垂直于Z向的剖面剖切的横截面呈U型结构，所述纵梁后段包括与所述下焊接部相对设置的上焊接部和U型主体部，其中，所述上安装部固定于后悬架安装点，所述下焊接部与所述上焊接部通过两者相对面焊接固定，所述上焊接部底部固定于所述螺旋弹簧安装座。这样的后纵梁结构既能够满足车体底盘Z向高度空间提升，为汽车底盘赢得了更多布置空间，又由于分体式的纵梁后段加强板1和纵梁后段2可以分别冲压加工然后再连接在一起，避免了因一体式结构强行加深Z向高度带来的纵梁易开裂和起皱等冲压困难问题。

优选地，所述上安装部顶端具有后悬架螺纹管安装孔，通过所述后悬架螺纹管安装孔与所述后悬架固定。

优选地，所述纵梁后段上设有排气筋。

优选地，所述纵梁后段上靠近安装所述螺旋弹簧安装座部位设有U型开口吸皱筋，有效地解决了起皱现象，同时充当了漏液筋的角色，减少纵梁上涂装所需漏夜孔数量，使得纵梁刚强度更好。

优选地，所述纵梁后段加强板沿垂直于Z向剖面剖切的横截面呈U型结构，和/或，所述纵梁后段加强板上端具有第一翻边，和/或，所述纵梁后段具有第二翻边。

本实用新型实施例通过纵梁后段加强板上端安装于后悬架，纵梁后段加强板下端与纵梁后段上端连接，纵梁后段下端安装于螺旋弹簧安装座，由于改进后的后纵梁结构是由分体式的两部分拼接构成，既能够提升后车体底盘Z向空间，又由于分体式的两部分可以分别冲压加工然后再连接在一起，也就同时避免了一体式结构强行加深Z向高度带来的纵梁易开裂和起皱等冲压困难问题。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本实用新型实施例提供的后纵梁结构立体示意图；

图2是本实用新型实施例提供的后纵梁结构正视图；

图3是本实用新型实施例提供的后纵梁结构俯视图；

图4是沿图3中A-A剖面线剖切的截面示意图；

图5是图2中B部分的局部放大图；

图6是本实用新型实施例提供的后纵梁结构仰视图。

附图标记说明：

1-纵梁后段加强板，11-上安装部，12-下焊接部，13-第一翻边，14-后悬架螺纹管安装孔，2-纵梁后段，21-上焊接部，22-U型主体部，23-第二翻边，24-U型开口吸皱筋，25-排气筋，3-螺旋弹簧安装座，4-焊点

具体实施方式

为使本实用新型的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

需要说明的是，本实用新型关于“上”、“下”、“上端”、“下端”等方向上的描述均是基于附图所示的方位或位置的关系定义的，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所述的装置必须以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本实用新型的描述中，“多个”的含义是两个以上，除非另有明确具体的限定。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，可以是电连接，也可以是通信连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

基于现有一体式纵梁结构难以满足后车体底盘Z向空间需求，本实用新型实施例提供的后纵梁结构由纵梁后段加强板和纵梁后段拼接构成，通过纵梁后段加强板上端安装于后悬架，纵梁后段加强板下端与纵梁后段上端连接，纵梁后段下端安装于螺旋弹簧安装座，由于改进后的后纵梁结构是由分体式的两部分拼接构成，既能够提升后车体底盘Z向空间，又由于分体式的两部分可以分别冲压加工然后再连接在一起，也就同时避免了一体式结构强行加深Z向高度带来的纵梁易开裂和起皱等冲压困难问题。因此，由于该后纵梁结构能够满足汽车底盘更多零部件的装配，实现多种总布置要求，适用于要求兼顾刚强度和后车体底盘Z向空间需求的多种应用场景，尤其是附加了动力电池和驱动电机等大型零部件的混合动力车应用场景。

下面结合具体实施例及附图，对本实用新型实施例提供的后纵梁结构作详细说明。

图1是本实用新型实施例提供的后纵梁结构立体示意图。图2是本实用新型实施例提供的后纵梁结构正视图。

如图1和图2所示，本实用新型实施例提供的后纵梁结构由纵梁后段加强板1和纵梁后段2拼接构成，纵梁后段加强板1下端与纵梁后段2上端连接，纵梁后段加强板1上端安装于后悬架(图中未示出)，纵梁后段加强板1下端安装于螺旋弹簧安装座3。

图3是本实用新型实施例提供的后纵梁结构俯视图。图4是沿图3中A-A剖面线剖切的截面示意图，即这里A-A剖面线所在剖面垂直于Z向。

如图3和图4所示，纵梁后段加强板1沿垂直于Z向的剖面剖切的横截面呈L型结构，纵梁后段加强板1包括上安装部11和下焊接部12，纵梁后段2沿垂直于Z向的剖面剖切的横截面呈U型结构，纵梁后段2包括与下焊接部相对设置的上焊接部21和U型主体部22，其中，上安装部11固定于后悬架安装点(图中未示出)，下焊接部12与上焊接部21通过两者相对面的焊点4焊接固定，上焊接部21底部固定于螺旋弹簧安装座3。这里焊接方式可以采用点焊方式，本实用新型实施例不对焊接具体工艺和其实际焊接时设置焊点4的数量作特别限制。

这样的后纵梁结构既能够满足车体底盘Z向高度空间提升，为汽车底盘赢得了更多布置空间，又由于分体式的纵梁后段加强板1和纵梁后段2可以分别冲压加工然后再连接在一起，避免了因一体式结构强行加深Z向高度带来的纵梁易开裂和起皱等冲压困难问题。

进一步优选地，上安装部11顶端具有后悬架螺纹管安装孔14，通过后悬架螺纹管安装孔14与后悬架(图中未示出)固定。

事实上，横截面呈L型结构在结构刚强度上已经能达到要求，在满足性能要求的前提下最大限度地满足了成本和轻量化的要求。而如果有些应用场景需要，希望进一步加强纵梁后段加强板1的刚强度，相应地更有利于后纵梁结构整体性能，优选地，纵梁后段加强板1可以作成沿垂直于Z向剖面剖切的横截面呈U型结构。另外优选地，根据需要，可以在纵梁后段加强板上端设置第一翻边13，和/或，在纵梁后段2设置第二翻边23，第一翻边13和第二翻边23的翻转方向角度或结构形状，本实用新型实施例不对其特别限制。

图5是图2中B部分的局部放大图。图6是本实用新型实施例提供的后纵梁结构仰视图。

如图5和图6所示，由于靠近安装螺旋弹簧安装座3部位纵梁后段2的横截面急剧变窄，冲压成型起皱现象极为严重，因此，在纵梁后段2上靠近安装螺旋弹簧安装座3部位设有U型开口吸皱筋24，有效地解决了起皱现象，同时充当了漏液筋的角色，减少纵梁上涂装所需漏夜孔数量，使得纵梁刚强度更好。例如，在实践中的某一应用场景，将U型开口吸皱筋测尺寸设置成宽约50mm，高约12mm，弧长约100mm，完全满足要求。

另外优选地，纵梁后段2上设有排气筋25。

上述所有可选技术方案，可以采用任意结合形成本实用新型的可选实施例，在此不再一一赘述。

综上所述，本实用新型实施例通过纵梁后段加强板上端安装于后悬架，纵梁后段加强板下端与纵梁后段上端连接，纵梁后段下端安装于螺旋弹簧安装座，由于改进后的后纵梁结构是由分体式的两部分拼接构成，既能够提升后车体底盘Z向空间，又由于分体式的两部分可以分别冲压加工然后再连接在一起，也就同时避免了一体式结构强行加深Z向高度带来的纵梁易开裂和起皱等冲压困难问题。

本领域普通技术人员可以理解实现上述实施例的全部或部分步骤可以通过硬件来完成，也可以通过程序来指令相关的硬件完成，所述的程序可以存储于一种计算机可读存储介质中，上述提到的存储介质可以是只读存储器，磁盘或光盘等。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

本说明书中未作详细描述的内容属于本领域专业技术人员公知的现有技术。

Claims (5)

1.一种后纵梁结构，其特征在于，所述后纵梁结构由纵梁后段加强板和纵梁后段拼接构成，所述纵梁后段加强板下端与所述纵梁后段上端连接，所述纵梁后段加强板沿垂直于Z向的剖面剖切的横截面呈L型结构，所述纵梁后段加强板包括上安装部和下焊接部，所述纵梁后段沿垂直于Z向的剖面剖切的横截面呈U型结构，所述纵梁后段包括与所述下焊接部相对设置的上焊接部和U型主体部，其中，所述上安装部固定于后悬架安装点，所述下焊接部与所述上焊接部通过两者相对面焊接固定，所述上焊接部底部固定于螺旋弹簧安装座。

2.根据权利要求1所述的后纵梁结构，其特征在于，所述上安装部顶端具有后悬架螺纹管安装孔，通过所述后悬架螺纹管安装孔与所述后悬架固定。

3.根据权利要求1或2所述的后纵梁结构，其特征在于，所述纵梁后段上设有排气筋。

4.根据权利要求1或2所述的后纵梁结构，其特征在于，所述纵梁后段上靠近安装所述螺旋弹簧安装座部位设有U型开口吸皱筋。

5.根据权利要求1或2所述的后纵梁结构，其特征在于，所述纵梁后段加强板沿垂直于Z向剖面剖切的横截面呈U型结构，和/或，所述纵梁后段加强板上端具有第一翻边，和/或，所述纵梁后段具有第二翻边。

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