CN112588279B - 一种用于甲醇蒸汽重整制氢的催化剂的制备方法及其产品和应用 - Google Patents

一种用于甲醇蒸汽重整制氢的催化剂的制备方法及其产品和应用 Download PDF

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Abstract

本发明公开一种用于甲醇蒸汽重整制氢的催化剂的制备方法及其产品和应用，包括以下步骤：将经过阳极氧化的铝基材置于水中进行热水合作用得催化剂载体；所得催化剂载体浸渍于硝酸铜溶液中，取出干燥、一次焙烧；最后浸渍于硝酸镁溶液中，取出干燥、二次焙烧得所述用于甲醇蒸汽重整制氢的自活化快响应一体化催化剂，进一步地，在进行铜负载前先将催化剂载体置于硝酸铁溶液中进行铁离子负载。通过进行铜负载前先将催化剂载体置于硝酸铁溶液中进行铁离子负载可以显著提高催化剂的稳定性，镁的负载则可以降低载体酸性，从而提升铜对于甲醇重整制氢的催化效率。

Description

一种用于甲醇蒸汽重整制氢的催化剂的制备方法及其产品和 应用
技术领域
本发明属于燃料电池与氢能源开发技术领域，具体涉及一种用于甲醇蒸汽重整制氢的催化剂的制备方法及其产品和应用。
背景技术
环境问题是当今世界最为关注的问题之一，研究和发展新的清洁能源显得尤为重要。地球上氢能的储量丰富，燃烧不产生污染，燃烧热值高，被看作是21世纪理想的新能源。用燃料电池生产电能是一项有应用前景的环境友好型技术。更具体地说，对于小规模运输场合，微型质子交换膜燃料电池(PEMFC)是合适的发电设备。虽然质子交换膜燃料电池具有启动快、工作温度低、工作电流高、能量效率高、零排放、无腐蚀、低噪音、长寿命等一系列优点，但电池所需要的燃料氢能难以储存和运输，质子膜燃料电池商业化仍存在巨大的障碍。
甲醇与水蒸气在一定的温度和压力条件下通过催化剂的作用可以发生甲醇裂解反应和一氧化碳的变换反应，生成氢气和二氧化碳；该反应称为甲醇重整制氢反应，这是一个多组分、多反应的气固催化反应系统，甲醇重整反应生成的H2和CO2，经过分离器将H2和CO2分离，可以得到高纯氢气。一般情况下，甲醇、水的催化反应在甲醇水制氢设备的重整器中完成，重整器包括重整器壳体及位于重整体器壳体内的燃烧腔和重整腔，还包括重整器启动装置，一般地，重整腔中需要250-409℃的温度，而燃烧腔中需要405-570℃的温度，重整器才能正常工作。重整器的启动是通过启动装置完成的，在现有技术中，冷启动通常需要很长时间，一般在5小时以上，而热启动需要耗费大量能源，使重整腔等装置处于高温状态；因此，大大增加了系统的复杂性和成本投入。此外，反应过程中还存在副产物CO和二甲醚生成，导致氢气产率下降后期难处理的问题。目前急需开发一种新型催化剂，既要有良好的催化活性、选择性和稳定性，又尽可能降低重整制氢过程条件，降低副反应的发生，以减少投入成本。
发明内容
为解决上述技术问题，本发明提供一种用于甲醇蒸汽重整制氢的催化剂的制备方法及其产品和应用。该催化剂制备工艺简单、床层压降小、传热传质性能好、反应条件温和，具有很好的工业前景。
一种用于甲醇蒸汽重整制氢的催化剂的制备方法，包括以下步骤：
将经过阳极氧化的铝基材置于水中进行热水合作用得催化剂载体；
所得催化剂载体浸渍于硝酸铜溶液中，取出干燥、一次焙烧；最后浸渍于硝酸镁溶液中，取出干燥、二次焙烧得所述用于甲醇蒸汽重整制氢催化剂。
甲醇重整制氢反应过程中伴随着副反应甲醇反应产生二甲醚，在本发明复合催化剂中铜的作用是促进甲醇反应生成氢气，而镁的作用则是抑制甲醇反应生成二甲醚的副反应发生，铜、镁相互配合实现甲醇蒸汽重整高效制氢。
进一步地，催化剂载体在浸渍于硝酸铜溶液前经过以下处理：催化剂载体浸渍于硝酸铁溶液中，取出干燥、焙烧。
进行铜负载前先将催化剂载体置于硝酸铁溶液中进行铁离子负载可以显著提高催化剂的稳定性，这是由于铁的添加可以作为一种物理栅栏，将铜颗粒进行空间阻隔，从而降低催化剂表面铜颗粒的迁移，另一方面，催化剂表面的铁表面具有丰富的羟基位点，该位点可以和铜纳米颗粒结合形成锚定效果，降低铜纳米颗粒表面能，抑制铜颗粒团聚。镁的负载则可以降低载体酸性，镁作为碱土金属本身具有较强的碱性，通过引入镁可以使得催化剂表面的酸性位点中毒从而降低载体酸密度，达到降低催化剂酸性的效果，两种金属的引入能够提升铜对于甲醇重整制氢的催化效率。
进一步地，所述经过阳极氧化的铝基材的制备方法包括以下步骤：
(1)铝基材预处理：用10-15wt％NaOH溶液对铝基材进行前处理4min后使用10-15wt％HNO3溶液对铝基材进行前处理2min；
(2)将经过步骤(1)预处理后的铝基材在15-25℃下置于电流密度为30-60A/m2，0.1-0.8mol/L草酸溶液中阳极氧化8-16h，风干后在300-500℃下焙烧1-4h。
阳极氧化时，铝基材的放置方式为直接插在反应池中进行反应生成氧化铝；
阳极氧化铝在水中进行热水合作用，获得富含羟基的勃姆体，干燥焙烧得到γ-Al2O3载体；
浸渍负载金属时，γ-Al2O3载体竖直放置于盛有浸渍液的烧杯中；
通过控制阳极氧化的时间、温度和电流密度使催化剂膜厚可控制在50-200μm各面，通过控制浸渍液的浓度和浸渍时间调整γ-Al2O3载体上负载的活性物质含量。
进一步地，所述热水合作用过程包括：经过阳极氧化的铝基材置于30-90℃的去离子水中水合60-120min，常温下干燥12h，在300-600℃下焙烧4-8小时得到γ-Al2O3载体。
更进一步地，水合温度80-90℃，水合时间为60-70min，焙烧温度为500℃，焙烧时间4h。
铝基材经过阳极氧化处理其表面生成一层γ-Al2O3膜，再将其置于水中在一定温度下进行热水合作用可生成勃姆体，水合温度低于80℃时，水合反应速率低，勃姆体形成缓慢；温度达到80℃，60min后水合增重达到饱和，制备出的勃姆体晶型趋于稳定。
进一步地，所述硝酸铁溶液温度10-30℃，浓度为0.01-3mol/L，浸渍时间0-24h，焙烧温度为350-550℃，焙烧时间3-6h。
进一步地，所述硝酸铜溶液温度10-30℃，浓度为0.01-5mol/L，pH值为2-5，浸渍时间6-24h，一次焙烧的焙烧温度为350-550℃，焙烧时间3-6h。
铜负载过程中，由于溶液pH值的升高导致铜的氢氧化物沉淀析出，覆盖在催化剂表面从而影响金属的负载，也会引起所制备的催化剂活性降低，因此需要控制pH使整个负载过程不要出现氢氧化物沉积。
进一步地，所述硝酸镁溶液温度10-30℃，浓度为0.01-4mol/L，浸渍时间6-24h，二次焙烧的焙烧温度为350-550℃，焙烧时间3-6h。
进一步地，所述铝基材为铝网或铝板。
催化剂结构由铝基材的结构决定的，使用铝网制备催化剂所制得的催化剂就是网状的，使用铝板制备催化剂所制得的催化剂是板状的。
进一步地，催化剂经二次焙烧后相同条件下再次浸渍硝酸镁一次。
镁离子负载困难，这是由于结构化氧化铝载体的等电点约为4～5之间，该催化剂在pH值小于4的酸性浸渍溶液中载体表面携带正电荷，这会定向吸引酸性溶液中的负离子(比如硝酸根离子)，因此在浸渍负载镁的时候，载体表明出现硝酸根离子富集现象，不利于镁离子的吸附，抑制了镁负载量的提升。因此，将进行二次焙烧后的催化剂再次置于硝酸镁溶液中浸渍有助于提升镁离子的负载效率。
本发明还提供上述制备方法所制备的用于甲醇蒸汽重整制氢的催化剂。
催化剂结构为板状或者网状，催化层直接通过铝基材生长，催化剂孔道为直孔或者二元孔。
复合催化剂制备中，需要先负载一种金属，风干焙烧后，再负载另一种，风干焙烧，以此类推，因此所制备的催化剂由铝基体，γ-Al2O3层及γ-Al2O3层表面负载的活性金属组成，通过阳极氧化技术使得铝表面生长出具有纳米孔阵列结构的氧化铝膜，通过水合作用增大表面氧化铝膜的比表面积，形成疏松多孔的结构，活性组分负载于表面，部分进入孔道中。
本发明还提供上述催化剂在甲醇蒸汽重整制氢中的应用。
进一步地，催化剂以20-50目颗粒形式用于固定床反应器或以整片形式用于微通道反应器中，在温度为200-400℃下用于甲醇蒸汽重整生产氢气。
更进一步地，甲醇蒸汽重整的反应温度为200℃-400℃，压力为1-2atm，空速为2000-10000h-1。
与现有技术相比，本发明具有以下有益效果：
通过本发明方法制备的催化剂应用到甲醇蒸汽重整反应中具有很好的制氢活性，在空速为4000h-1，水醇摩尔比为2/1的进料条件下，直接通入反应原料即可在较短时间内开启反应，并且不需要通入氢气进行还原活化处理。铁助剂的加入有效缩短了催化剂的自活化响应时间，从而解决了以往催化剂活化操作复杂性的问题。
通过本发明制备的自活化快响应一体化铜铁镁催化剂应用到甲醇蒸汽重整反应中具有很好的制氢活性，在水醇摩尔比为2/1进料条件下，在275℃即可达到100％的甲醇转化活性，并且副产物CO和二甲醚选择性分别低于8％和3％，不仅降低了催化剂的使用温度，还解决了副产物后期难处理的问题具有优异的工业化应用前景。
本发明采用了阳极氧化技术、热水合和焙烧等步骤制备了一种新型的以金属为基体，γ-Al2O3膜为载体的一体化催化剂，相对于已有的部分纳米颗粒或纤维载体的催化剂，具有床层压降低、传质传热好、反应温度温和的优点，能够很好的应用于微反应器系统，易于工业化；整体式的网状催化剂，投入使用简便，且分离回收容易，不需要额外的分离操作，可重复使用，从而节约了操作成本；将金属铜、铁和镁固定在载体上制成非均相一体化催化剂，不会产生含大量金属离子的污泥，且催化效果好，能够生产副产物浓度低的高纯度氢气，具有很好的应用前景。
附图说明
图1为γ-Al2O3载体的X射线衍射(XRD)分析图；
图2为本发明实施例3制备的催化剂的表面形态(SEM)图；
其中图2a为30,000倍下的CuFe0Mg/γ-Al2O3/Al表面形态图，图2b为30,000倍下的CuFe10Mg/γ-Al2O3/Al催化剂表面形态图；
图3为实施例1制备的镁催化剂在225-350℃下甲醇蒸汽重整中二甲醚收率评价图；
图4为实施例2制备的铜镁催化剂在225-350℃下甲醇蒸汽重整中甲醇转化率评价图；
图5为实施例2制备的铜镁催化剂在225-350℃下甲醇蒸汽重整中氢气收率评价图；
图6为实施例2制备的铜镁催化剂在225-350℃下甲醇蒸汽重整中CO选择性评价图；
图7为实施例2制备的铜镁催化剂在225-350℃下甲醇蒸汽重整中CO2选择性评价图；
图8为实施例2制备的铜镁催化剂在225-350℃下甲醇蒸汽重整中二甲醚选择性评价图；
图9为实施例3制备的铜铁镁催化剂在225℃下甲醇蒸汽重整中自活化快响应性能评价图；
图10为实施例3制备的铜催化剂在275℃下甲醇蒸汽重整中稳定性评价图；
图11为实施例3制备的铜铁镁催化剂在275℃下甲醇蒸汽重整中稳定性评价图；
图12为实施例4制备的铜铁镁催化剂用于甲醇蒸汽重整中二甲醚的收率以及甲醇转化率评价图。
具体实施方式
现详细说明本发明的多种示例性实施方式，该详细说明不应认为是对本发明的限制，而应理解为是对本发明的某些方面、特性和实施方案的更详细的描述。
应理解本发明中所述的术语仅仅是为描述特别的实施方式，并非用于限制本发明。另外，对于本发明中的数值范围，应理解为还具体公开了该范围的上限和下限之间的每个中间值。在任何陈述值或陈述范围内的中间值以及任何其他陈述值或在所述范围内的中间值之间的每个较小的范围也包括在本发明内。这些较小范围的上限和下限可独立地包括或排除在范围内。
除非另有说明，否则本文使用的所有技术和科学术语具有本发明所述领域的常规技术人员通常理解的相同含义。虽然本发明仅描述了优选的方法和材料，但是在本发明的实施或测试中也可以使用与本文所述相似或等同的任何方法和材料。本说明书中提到的所有文献通过引用并入，用以公开和描述与所述文献相关的方法和/或材料。在与任何并入的文献冲突时，以本说明书的内容为准。
在不背离本发明的范围或精神的情况下，可对本发明说明书的具体实施方式做多种改进和变化，这对本领域技术人员而言是显而易见的。由本发明的说明书得到的其他实施方式对技术人员而言是显而易见的。本申请说明书和实施例仅是示例性的。
关于本文中所使用的“包含”、“包括”、“具有”、“含有”等等，均为开放性的用语，即意指包含但不限于。
实施例1
不同镁离子负载量的Mg催化剂制备：
分别用10wt％NaOH溶液和10wt％HNO3溶液对铝网进行前处理4min和2min后，放入阳极氧化槽进行阳极氧化，在20℃下置于电流密度为30A/m2，0.4mol/L草酸溶液中阳极氧化12h，风干后在350℃下焙烧1h；再于80℃去离子水中水合60min，获得富含羟基的勃姆体，常温下干燥；然后在500℃下焙烧4小时，得到γ-Al2O3载体；制备过程中得到的γ-Al2O3载体的X射线衍射(XRD)分析图见图1。
将所得的γ-Al2O3载体置于浓度分别为0、0.5、1.0、2.0、2.5mol/L，pH值为1.5的硝酸镁溶液中，在25℃下分别浸渍12h，常温下干燥12h；将负载好镁的催化剂于500℃下焙烧4小时得到一体化低酸性Mgx/γ-Al2O3/Al催化剂(下标x表示镁质量分数为xwt％，以相对于γ-Al2O3膜的质量计算得到，不同浸渍浓度制备的Mgx/γ-Al2O3/Al催化剂见表1)
表1浸渍浓度对镁催化剂负载量的影响
Figure BDA0002836622990000071
性能验证1
将上述制备的五种一体化催化剂应用于甲醇蒸汽重整反应中，取网状催化剂3.0g剪成20-50目，与相同目数的石英砂混合填充于直径为11mm床层厚度为10cm的固定床管式反应器中，空速为4000h-1，水醇摩尔比为2/1，从图3可知，在225℃-350℃范围内观察二甲醚的收率，随着温度的升高催化剂上酸性位点的二甲醚产率逐渐增多，但镁的提升能够对于二甲醚的生成具有明显的抑制效果。
实施例2
不同镁离子负载量的CuMg催化剂制备：
分别用10wt％NaOH溶液和10wt％HNO3溶液对铝网进行前处理4min和2min后，放入阳极氧化槽进行阳极氧化，在20℃下置于电流密度为30A/m2，0.4mol/L草酸溶液中阳极氧化12h，风干后在350℃下焙烧1h；再于80℃去离子水中水合60min，获得富含羟基的勃姆体，常温下干燥；然后在500℃下焙烧4小时，得到γ-Al2O3载体。
将所得的γ-Al2O3载体置于浓度为1.5mol/L、pH值为2的硝酸铜溶液中，在25℃下浸渍12h，常温下干燥12h，于500℃下焙烧4小时得到负载有铜的催化剂，然后将负载过铜的催化剂置于浓度分别为0、0.5、1.0、2.0、2.5mol/L，pH值为1.5的硝酸镁溶液中，在25℃下分别浸渍12h，常温下干燥12h；将负载好镁的催化剂于500℃下焙烧4小时得到一体化CuMgx/γ-Al2O3/Al催化剂(下标x表示镁质量分数为xwt％，以相对于γ-Al2O3膜的质量计算得到，不同浸渍浓度制备的CuMgx/γ-Al2O3/Al催化剂见表2)
表2浸渍浓度对铜镁催化剂负载量的影响
Figure BDA0002836622990000081
性能验证2
将得到五种自活化快响应一体化CuMg/γ-Al2O3/Al催化剂，将上述制备的一体化催化剂应用于甲醇蒸汽重整反应中，取网状催化剂3.0g剪成20-50目，与相同目数的石英砂混合填充于直径为11mm床层厚度为10cm的固定床管式反应器中，空速为4000h-1，水醇摩尔比为2/1，在不需要硼氢化钠或氢气还原预还原处理情况下，在225-350℃范围内进行催化剂性能评价，催化剂用于甲醇蒸汽重整制氢的催化活性如图4-8所示。
从图4可知，在该反应条件下通过上述方法制备Cu/Mg1.07γ-Al2O3/Al催化剂具有最优的催化性能，反应温度为300℃时即可达到100％甲醇转化率，氢气收率93％，相比较不含Mg催化剂，相同温度下转化率提升了10％。即上述制得的自活化一体化催化剂具有很好的甲醇蒸汽重整活性。
实施例3
不同铁离子负载量的CuFeMg催化剂制备：
分别用10wt％NaOH溶液和10wt％HNO3溶液对铝网进行前处理4min和2min后，放入阳极氧化槽进行阳极氧化，在20℃下置于电流密度为30A/m2，0.4mol/L草酸溶液中阳极氧化12h，风干后在350℃下焙烧1h；再于80℃去离子水中水合60min，获得富含羟基的勃姆体，常温下干燥；然后在500℃下焙烧4小时，得到γ-Al2O3载体。
将所得的γ-Al2O3载体置于浓度为0.05mol/L，pH值为2的硝酸铁溶液中，在25℃下分别浸渍0、2、5、10、15h，常温下干燥12h；将负载好铁的催化剂于500℃下焙烧4小时，再将负载过铁的催化剂置于浓度为1.5mol/L、pH值为2的硝酸铜溶液中，在25℃下浸渍12h，常温下干燥12h，于500℃下焙烧4小时，再将负载过铁和铜的催化剂置于浓度为1.5mol/L、pH值为2的硝酸镁溶液中，在25℃下浸渍12h，常温下干燥12h，于500℃下焙烧4小时，得到一体化CuFexMg/γ-Al2O3/Al催化剂(下标x表示铁质量分数为xwt％，以相对于γ-Al2O3膜的质量计算得到，不同浸渍时间制备的CuFexMg/γ-Al2O3/Al催化剂见表3)。
表3浸渍时间对铜铁镁催化剂表面铁负载量的影响
Figure BDA0002836622990000091
制备的CuFe0Mg/γ-Al2O3/Al和CuFe10Mg/γ-Al2O3/Al催化剂的表面形态(SEM)图分别见图2a和2b。
性能验证3
将上述制备的五种一体化催化剂应用于甲醇蒸汽重整反应中，取网状催化剂3.0g剪成20-50目，与相同目数的石英砂混合填充于直径为11mm床层厚度为10cm的固定床管式反应器中，空速为4000h-1，水醇摩尔比为2/1，在不需要硼氢化钠或氢气还原预还原处理情况下，在225℃进行催化剂自活化评价，催化剂用于甲醇蒸汽重整制氢的自活化能力如图9所示。
从图9可知，在该反应条件下通过上述方法制备Cu/Fe10/Mgγ-Al2O3/Al催化剂具有最优的自活化性能，开始进料时间为15min催化剂即可达到平衡转化率，相比较不含铁催化剂，自活化响应时间缩短了75％。即上述制得的自活化一体化催化剂具有很好的自活化快响应能力。
性能验证4
将制得的一体化纯Cu催化剂和CuFe10Mg/γ-Al2O3/Al催化剂应用于甲醇蒸汽重整反应中进行稳定性测试，取网状催化剂3.0g剪成20-50目，与相同目数的石英砂混合填充于直径为11mm床层厚度为10cm的固定床管式反应器中，空速为4000h-1，水醇摩尔比为2/1，在不需要预还原处理情况下，在275℃进行催化剂的甲醇蒸汽重整制氢的稳定性测试，纯Cu催化剂和CuFe10Mg/γ-Al2O3/Al催化剂的测试结果分别为图10和图11。相比较不含助剂改性的纯Cu催化剂，CuFeMg催化剂的甲醇蒸汽重整稳定性显著提升。催化剂活性在100h内维持在90％以上，氢气收率维持在88％以上，体现了催化剂高寿命与高氢气收率。
以上所述仅为本发明的较佳实施例，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
实施例4
二次浸渍Mg的CuMg催化剂制备：
分别用10wt％NaOH溶液和10wt％HNO3溶液对铝网进行前处理4min和2min后，放入阳极氧化槽进行阳极氧化，在20℃下置于电流密度为30A/m2，0.4mol/L草酸溶液中阳极氧化12h，风干后在350℃下焙烧1h；再于80℃去离子水中水合60min，获得富含羟基的勃姆体，常温下干燥；然后在500℃下焙烧4小时，得到γ-Al2O3载体。
将所得的γ-Al2O3载体置于浓度为1.5mol/L、pH值为2的硝酸铜溶液中，在25℃下浸渍12h，常温下干燥12h，于500℃下焙烧4小时得到负载有铜的催化剂，然后将负载过铜的催化剂置于浓度分别为2.0mol/L，pH值为1.5的硝酸镁溶液中，在25℃下分别浸渍6h，常温下干燥12h；将负载好镁的催化剂于500℃下焙烧4小时，得到一体化First-CuMg/γ-Al2O3/Al催化剂，然后将first-CuMg/γ-Al2O3/Al催化剂再次置于浓度分别为2.0mol/L，pH值为1.5的硝酸镁溶液中，在25℃下分别浸渍6h，常温下干燥12h；将二次负载好镁的催化剂于500℃下焙烧4小时，得到一体化Second-CuMg/γ-Al2O3/Al催化剂，不同浸渍次数制备的催化剂负载量见表4。
表4
Figure BDA0002836622990000101
性能验证5
将上述制备的两种一体化催化剂应用于甲醇蒸汽重整反应中，取网状催化剂3.0g剪成20-50目，与相同目数的石英砂混合填充于直径为11mm床层厚度为10cm的固定床管式反应器中，空速为4000h-1，水醇摩尔比为2/1，从图12可知，在225℃-350℃范围内观察二甲醚的收率以及甲醇转化率，二次浸渍使得镁的负载量提升，催化剂的活性表现也因此提升，并且高负载量的镁能够对于二甲醚的生成具有更好的抑制效果，这有利于氢气收率的提升。
以上所述仅为本发明的较佳实施例，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (6)

1.一种用于甲醇蒸汽重整制氢的催化剂的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：
将经过阳极氧化的铝基材置于水中进行热水合作用得催化剂载体；
所得催化剂载体浸渍于硝酸铜溶液中，取出干燥、一次焙烧；之后浸渍于硝酸镁溶液中，取出干燥、二次焙烧,然后再次浸渍于硝酸镁溶液中，干燥并三次焙烧得所述用于甲醇蒸汽重整制氢的催化剂；
催化剂载体在浸渍于硝酸铜溶液前经过以下处理：催化剂载体浸渍于硝酸铁溶液中，取出干燥、焙烧；
所述经过阳极氧化的铝基材的制备方法包括以下步骤：
(1)铝基材预处理：用10-15wt％NaOH溶液对铝基材进行前处理4min后使用10-15wt％HNO3溶液对铝基材进行前处理2min；
(2)将经过步骤(1)预处理后的铝基材在15-25℃下置于电流密度为30-60A/m2，0.1-0.8mol/L草酸溶液中阳极氧化8-16h，风干后在300-500℃下焙烧1-4h；
所述热水合作用过程包括：经过阳极氧化的铝基材置于30-90℃的去离子水中水合60-120min，常温下干燥12h，在300-600℃下焙烧4-8小时得催化剂载体。
2.根据权利要求1所述的用于甲醇蒸汽重整制氢的催化剂的制备方法，其特征在于，所述硝酸铁溶液温度10-30℃，浓度为0.01-3mol/L，浸渍时间0-24h，焙烧温度为350-550℃，焙烧时间3-6h。
3.根据权利要求1所述的用于甲醇蒸汽重整制氢的催化剂的制备方法，其特征在于，所述硝酸铜溶液温度10-30℃，浓度为0.01-5mol/L，pH值为2-5，浸渍时间6-24h，一次焙烧的焙烧温度为350-550℃，焙烧时间3-6h；
所述硝酸镁溶液温度10-30℃，浓度为0.01-4mol/L，浸渍时间6-24h，二次焙烧的焙烧温度为350-550℃，焙烧时间3-6h。
4.根据权利要求1所述的用于甲醇蒸汽重整制氢的催化剂的制备方法，其特征在于，所述铝基材为铝网或铝板。
5.一种根据权利要求1-4任一项所述的制备方法所制备的用于甲醇蒸汽重整制氢的催化剂。
6.一种根据权利要求5所述的催化剂在甲醇蒸汽重整制氢中的应用。
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