CN112571697A - 一种纸张印刷品深压纹凹凸版的生产工艺 - Google Patents

Abstract

本发明公开了生产工艺技术领域的一种纸张印刷品深压纹凹凸版的生产工艺，该工艺步骤如下：S1：进行尺寸测量，并选配适应尺寸的模具板，组合后再对内部进行测量，确定实际加工尺寸，并记录，并在模具板成型为模具框后，外部套接橡胶套紧固；S2：利用雕刻机在雕刻板上预先雕刻深压纹凹凸内容；步骤二：调胶；步骤三：浇筑固化；步骤四：脱模；步骤五：试压；该种纸张印刷品深压纹凹凸版的生产工艺，选择利用模具板成型为模具框，并配合调胶后进行胶液的灌注成型，并在固化后进行打磨，获取材料成本低、质量轻，在面对需要经常换版的操作环境中，配合性好，后期可循环利用，也可按照调整需要进行深压纹凹凸版的修整，降低损耗。

Description

一种纸张印刷品深压纹凹凸版的生产工艺

技术领域

本发明公开了一种纸张印刷品深压纹凹凸版的生产工艺，具体为生产工艺技术领域。

背景技术

纸张是用植物纤维制成的薄片，作为写画、印刷书报、包装等，而纸张中就包括印刷纸，印刷纸是供各种印刷物使用的纸的统称，例如凸版印刷纸、胶版印刷纸、高级光泽卡纸、新闻纸、书写纸等，其特性是印刷适应性较好、不透明度较高。

而在纸张的印刷中就包括，凹凸压印，凹凸压印又称压凸纹印刷，是印刷品表面装饰加工中一种特殊的加工技术；近年来，印刷品尤其是包装装潢产品高档次、多品种的发展趋势，促使凹凸压印工艺更加普及和完善，印版的制作以及凹凸压印设备正逐步实现半自动化、全自动化。

凹凸印刷在操作过程中就需要通过凹凸版来进行配合，以形成深压纹凹凸结构。

目前，在深压纹凹凸版的制作过程中以金属材料为主，虽然可以加达到良好的使用效果和寿命，可自身重量较大，操作难度提升，在需经常换版的操作环境中，材料较贵也存在经济浪费，可利用和可后期修整的难度较大。

发明内容

本发明的目的在于提供一种纸张印刷品深压纹凹凸版的生产工艺，以解决上述背景技术中提出的现有的在深压纹凹凸版的制作过程中以金属材料为主，虽然可以加达到良好的使用效果和寿命，可自身重量较大，操作难度提升，在需经常换版的操作环境中，材料较贵也存在经济浪费，可利用和可后期修整的难度较大的问题。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种纸张印刷品深压纹凹凸版的生产工艺，该工艺步骤如下：

步骤一：模具板成型：

S1：进行尺寸测量，并选配适应尺寸的模具板，组合后再对内部进行测量，确定实际加工尺寸，并记录，并在模具板成型为模具框后，外部套接橡胶套紧固；

S2：利用雕刻机在雕刻板上预先雕刻深压纹凹凸内容，可为文字、花纹或图案，并把雕刻板有内容的一面朝上，整体内置于模具框的内腔底部；

步骤二：调胶：

S1：对胶液进行称量，复核人现场进行复核，复核内容包括胶液信息、称量环境、仪器状态、称量操作，并予以记录；

S2：对胶液进行搅拌，按照固化要求进行辅助液的添加，辅助液为2％～5％的粘稠剂，搅拌2min～5min，静置1min～2min后继续搅拌3min～5min，搅拌温度不低于40℃～55℃；

S3：调胶过程采用直通蒸汽加热，打开阀门加热，控制蒸汽压力在0.05Mpa～0.15Mpa，至搅拌罐罐内的液体半沸腾时，关小蒸汽阀门，保持罐内压力为0.01Mpa～0.03Mpa，对胶液进行观察，需无明显色值偏差；

步骤三：浇筑固化：

S1：把胶液分为2份～3份，分次浇筑在所述模具框的内部，浇筑时的间隔不低于5min～10min，每次浇筑后需对浇筑胶液中的气泡进行清理，使浇筑胶液始终与所述模具框的内部保持水平；

S2：配合吹风机急剧吹风冷却，使胶液快速凝固，静置2H～6H，期间需对模具框外部进行斜杆支撑；

步骤四：脱模：

S1：拆除所述斜杆和所述橡胶套，使模具板失去外力支撑，通过扳动使模具板分块分离，使由胶液固化而成的板材脱离出来；

S2：对所述雕刻板和所述板材进行分离，使所述板材在分离后底部位置为预先雕刻深压纹凹凸内容；

S3：利用夹具对所述板材固定，配合抛光组件与所述板材进行打磨，单次打磨时间≥3min～5min，打磨次数不低于2次～3次，打磨后对所述板材的底部位置进行检查，无误后得深压纹凹凸版；

步骤五：试压：

S1：按照印刷品的要求选择相适配的特种纸张，并在纸张上合适位置确定印刷板面位置，并利用所述深压纹凹凸版与印刷纸施压，并持续施压2min～3min；

S2：对印刷品的试压效果进行观察，与所述模具板的内容进行比对，如存在偏差，需要进行返工修整。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：该种纸张印刷品深压纹凹凸版的生产工艺，选择利用模具板成型为模具框，并配合调胶后进行胶液的灌注成型，并在固化后进行打磨，获取材料成本低、质量轻，在面对需要经常换版的操作环境中，配合性好，后期可循环利用，也可按照调整需要进行深压纹凹凸版的修整，降低损耗。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

本发明提供一种技术方案：一种纸张印刷品深压纹凹凸版的生产工艺，该工艺步骤如下：

步骤一：模具板成型：

S1：进行尺寸测量，并选配适应尺寸的模具板，组合后再对内部进行测量，确定实际加工尺寸，并记录，并在模具板成型为模具框后，外部套接橡胶套紧固；

S2：利用雕刻机在雕刻板上预先雕刻深压纹凹凸内容，可为文字、花纹或图案，并把雕刻板有内容的一面朝上，整体内置于模具框的内腔底部；

步骤二：调胶：

S1：对胶液进行称量，复核人现场进行复核，复核内容包括胶液信息、称量环境、仪器状态、称量操作，并予以记录；

S2：对胶液进行搅拌，按照固化要求进行辅助液的添加，辅助液为2％～5％的粘稠剂，搅拌2min～5min，静置1min～2min后继续搅拌3min～5min，搅拌温度不低于40℃～55℃；

S3：调胶过程采用直通蒸汽加热，打开阀门加热，控制蒸汽压力在0.05Mpa～0.15Mpa，至搅拌罐罐内的液体半沸腾时，关小蒸汽阀门，保持罐内压力为0.01Mpa～0.03Mpa，对胶液进行观察，需无明显色值偏差；

步骤三：浇筑固化：

S1：把胶液分为2份～3份，分次浇筑在所述模具框的内部，浇筑时的间隔不低于5min～10min，每次浇筑后需对浇筑胶液中的气泡进行清理，使浇筑胶液始终与所述模具框的内部保持水平；

S2：配合吹风机急剧吹风冷却，使胶液快速凝固，静置2H～6H，期间需对模具框外部进行斜杆支撑；

步骤四：脱模：

S1：拆除所述斜杆和所述橡胶套，使模具板失去外力支撑，通过扳动使模具板分块分离，使由胶液固化而成的板材脱离出来；

S2：对所述雕刻板和所述板材进行分离，使所述板材在分离后底部位置为预先雕刻深压纹凹凸内容；

S3：利用夹具对所述板材固定，配合抛光组件与所述板材进行打磨，单次打磨时间≥3min～5min，打磨次数不低于2次～3次，打磨后对所述板材的底部位置进行检查，无误后得深压纹凹凸版；

步骤五：试压：

S1：按照印刷品的要求选择相适配的特种纸张，并在纸张上合适位置确定印刷板面位置，并利用所述深压纹凹凸版与印刷纸施压，并持续施压2min～3min；

S2：对印刷品的试压效果进行观察，与所述模具板的内容进行比对，如存在偏差，需要进行返工修整。

实施例1

一种纸张印刷品深压纹凹凸版的生产工艺，该工艺步骤如下：

步骤一：模具板成型：

S1：进行尺寸测量，并选配适应尺寸的模具板，组合后再对内部进行测量，确定实际加工尺寸，并记录，并在模具板成型为模具框后，外部套接橡胶套紧固；

S2：利用雕刻机在雕刻板上预先雕刻深压纹凹凸内容，可为文字、花纹或图案，并把雕刻板有内容的一面朝上，整体内置于模具框的内腔底部；

步骤二：调胶：

S1：对胶液进行称量，复核人现场进行复核，复核内容包括胶液信息、称量环境、仪器状态、称量操作，并予以记录；

S2：对胶液进行搅拌，按照固化要求进行辅助液的添加，辅助液为2％的粘稠剂，搅拌2min，静置1min后继续搅拌3min，搅拌温度不低于40℃；

S3：调胶过程采用直通蒸汽加热，打开阀门加热，控制蒸汽压力在0.05Mpa，至搅拌罐罐内的液体半沸腾时，关小蒸汽阀门，保持罐内压力为0.01Mpa，对胶液进行观察，需无明显色值偏差；

步骤三：浇筑固化：

S1：把胶液分为2份，分次浇筑在所述模具框的内部，浇筑时的间隔不低于5min，每次浇筑后需对浇筑胶液中的气泡进行清理，使浇筑胶液始终与所述模具框的内部保持水平；

S2：配合吹风机急剧吹风冷却，使胶液快速凝固，静置2H，期间需对模具框外部进行斜杆支撑；

步骤四：脱模：

S1：拆除所述斜杆和所述橡胶套，使模具板失去外力支撑，通过扳动使模具板分块分离，使由胶液固化而成的板材脱离出来；

S2：对所述雕刻板和所述板材进行分离，使所述板材在分离后底部位置为预先雕刻深压纹凹凸内容；

S3：利用夹具对所述板材固定，配合抛光组件与所述板材进行打磨，单次打磨时间≥3min，打磨次数不低于2次，打磨后对所述板材的底部位置进行检查，无误后得深压纹凹凸版；

步骤五：试压：

S1：按照印刷品的要求选择相适配的特种纸张，并在纸张上合适位置确定印刷板面位置，并利用所述深压纹凹凸版与印刷纸施压，并持续施压2min；

S2：对印刷品的试压效果进行观察，与所述模具板的内容进行比对，如存在偏差，需要进行返工修整。

实施例2

一种纸张印刷品深压纹凹凸版的生产工艺，该工艺步骤如下：

步骤一：模具板成型：

S1：进行尺寸测量，并选配适应尺寸的模具板，组合后再对内部进行测量，确定实际加工尺寸，并记录，并在模具板成型为模具框后，外部套接橡胶套紧固；

S2：利用雕刻机在雕刻板上预先雕刻深压纹凹凸内容，可为文字、花纹或图案，并把雕刻板有内容的一面朝上，整体内置于模具框的内腔底部；

步骤二：调胶：

S1：对胶液进行称量，复核人现场进行复核，复核内容包括胶液信息、称量环境、仪器状态、称量操作，并予以记录；

S2：对胶液进行搅拌，按照固化要求进行辅助液的添加，辅助液为5％的粘稠剂，搅拌5min，静置2min后继续搅拌5min，搅拌温度不低于55℃；

S3：调胶过程采用直通蒸汽加热，打开阀门加热，控制蒸汽压力在0.15Mpa，至搅拌罐罐内的液体半沸腾时，关小蒸汽阀门，保持罐内压力为0.03Mpa，对胶液进行观察，需无明显色值偏差；

步骤三：浇筑固化：

S1：把胶液分为3份，分次浇筑在所述模具框的内部，浇筑时的间隔不低于10min，每次浇筑后需对浇筑胶液中的气泡进行清理，使浇筑胶液始终与所述模具框的内部保持水平；

S2：配合吹风机急剧吹风冷却，使胶液快速凝固，静置6H，期间需对模具框外部进行斜杆支撑；

步骤四：脱模：

S1：拆除所述斜杆和所述橡胶套，使模具板失去外力支撑，通过扳动使模具板分块分离，使由胶液固化而成的板材脱离出来；

S2：对所述雕刻板和所述板材进行分离，使所述板材在分离后底部位置为预先雕刻深压纹凹凸内容；

S3：利用夹具对所述板材固定，配合抛光组件与所述板材进行打磨，单次打磨时间≥5min，打磨次数不低于3次，打磨后对所述板材的底部位置进行检查，无误后得深压纹凹凸版；

步骤五：试压：

S1：按照印刷品的要求选择相适配的特种纸张，并在纸张上合适位置确定印刷板面位置，并利用所述深压纹凹凸版与印刷纸施压，并持续施压3min；

S2：对印刷品的试压效果进行观察，与所述模具板的内容进行比对，如存在偏差，需要进行返工修整。

实施例3

一种纸张印刷品深压纹凹凸版的生产工艺，该工艺步骤如下：

步骤一：模具板成型：

S1：进行尺寸测量，并选配适应尺寸的模具板，组合后再对内部进行测量，确定实际加工尺寸，并记录，并在模具板成型为模具框后，外部套接橡胶套紧固；

S2：利用雕刻机在雕刻板上预先雕刻深压纹凹凸内容，可为文字、花纹或图案，并把雕刻板有内容的一面朝上，整体内置于模具框的内腔底部；

步骤二：调胶：

S1：对胶液进行称量，复核人现场进行复核，复核内容包括胶液信息、称量环境、仪器状态、称量操作，并予以记录；

S2：对胶液进行搅拌，按照固化要求进行辅助液的添加，辅助液为3％的粘稠剂，搅拌3min，静置2min后继续搅拌4min，搅拌温度不低于50℃；

S3：调胶过程采用直通蒸汽加热，打开阀门加热，控制蒸汽压力在0.15Mpa，至搅拌罐罐内的液体半沸腾时，关小蒸汽阀门，保持罐内压力为0.03Mpa，对胶液进行观察，需无明显色值偏差；

步骤三：浇筑固化：

S1：把胶液分为2份，分次浇筑在所述模具框的内部，浇筑时的间隔不低于5min，每次浇筑后需对浇筑胶液中的气泡进行清理，使浇筑胶液始终与所述模具框的内部保持水平；

S2：配合吹风机急剧吹风冷却，使胶液快速凝固，静置3.5H，期间需对模具框外部进行斜杆支撑；

步骤四：脱模：

S1：拆除所述斜杆和所述橡胶套，使模具板失去外力支撑，通过扳动使模具板分块分离，使由胶液固化而成的板材脱离出来；

S2：对所述雕刻板和所述板材进行分离，使所述板材在分离后底部位置为预先雕刻深压纹凹凸内容；

S3：利用夹具对所述板材固定，配合抛光组件与所述板材进行打磨，单次打磨时间≥4min，打磨次数不低于3次，打磨后对所述板材的底部位置进行检查，无误后得深压纹凹凸版；

步骤五：试压：

S1：按照印刷品的要求选择相适配的特种纸张，并在纸张上合适位置确定印刷板面位置，并利用所述深压纹凹凸版与印刷纸施压，并持续施压3min；

S2：对印刷品的试压效果进行观察，与所述模具板的内容进行比对，如存在偏差，需要进行返工修整。

综合以上，该种纸张印刷品深压纹凹凸版的生产工艺，选择利用模具板成型为模具框，并配合调胶后进行胶液的灌注成型，并在固化后进行打磨，获取材料成本低、质量轻，在面对需要经常换版的操作环境中，配合性好，后期可循环利用，也可按照调整需要进行深压纹凹凸版的修整，降低损耗。

虽然在上文中已经参考实施例对本发明进行了描述，然而在不脱离本发明的范围的情况下，可以对其进行各种改进并且可以用等效物替换其中的部件。尤其是，只要不存在结构冲突，本发明所披露的实施例中的各项特征均可通过任意方式相互结合起来使用，在本说明书中未对这些组合的情况进行穷举性的描述仅仅是出于省略篇幅和节约资源的考虑。因此，本发明并不局限于文中公开的特定实施例，而是包括落入权利要求的范围内的所有技术方案。

Claims (1)

1.一种纸张印刷品深压纹凹凸版的生产工艺，其特征在于：该工艺步骤如下：

步骤一：模具板成型：

S1：进行尺寸测量，并选配适应尺寸的模具板，组合后再对内部进行测量，确定实际加工尺寸，并记录，并在模具板成型为模具框后，外部套接橡胶套紧固；

S2：利用雕刻机在雕刻板上预先雕刻深压纹凹凸内容，可为文字、花纹或图案，并把雕刻板有内容的一面朝上，整体内置于模具框的内腔底部；

步骤二：调胶：

S1：对胶液进行称量，复核人现场进行复核，复核内容包括胶液信息、称量环境、仪器状态、称量操作，并予以记录；

S2：对胶液进行搅拌，按照固化要求进行辅助液的添加，辅助液为2％～5％的粘稠剂，搅拌2min～5min，静置1min～2min后继续搅拌3min～5min，搅拌温度不低于40℃～55℃；

S3：调胶过程采用直通蒸汽加热，打开阀门加热，控制蒸汽压力在0.05Mpa～0.15Mpa，至搅拌罐罐内的液体半沸腾时，关小蒸汽阀门，保持罐内压力为0.01Mpa～0.03Mpa，对胶液进行观察，需无明显色值偏差；

步骤三：浇筑固化：

S1：把胶液分为2份～3份，分次浇筑在所述模具框的内部，浇筑时的间隔不低于5min～10min，每次浇筑后需对浇筑胶液中的气泡进行清理，使浇筑胶液始终与所述模具框的内部保持水平；

S2：配合吹风机急剧吹风冷却，使胶液快速凝固，静置2H～6H，期间需对模具框外部进行斜杆支撑；

步骤四：脱模：

S1：拆除所述斜杆和所述橡胶套，使模具板失去外力支撑，通过扳动使模具板分块分离，使由胶液固化而成的板材脱离出来；

S2：对所述雕刻板和所述板材进行分离，使所述板材在分离后底部位置为预先雕刻深压纹凹凸内容；

S3：利用夹具对所述板材固定，配合抛光组件与所述板材进行打磨，单次打磨时间≥3min～5min，打磨次数不低于2次～3次，打磨后对所述板材的底部位置进行检查，无误后得深压纹凹凸版；

步骤五：试压：

S1：按照印刷品的要求选择相适配的特种纸张，并在纸张上合适位置确定印刷板面位置，并利用所述深压纹凹凸版与印刷纸施压，并持续施压2min～3min；

S2：对印刷品的试压效果进行观察，与所述模具板的内容进行比对，如存在偏差，需要进行返工修整。