CN112548494A - 电池框体成型工艺和成型装置 - Google Patents

Abstract

本发明实施例提供一种电池框体成型工艺和成型装置，涉及电池成型领域。该成型工艺包括：对金属薄片进行折边处理，以在金属薄片的两侧形成折边部；对金属薄片进行切割处理，且切割的长度为电池框体的周长；成型经过折边处理和切割处理的金属薄片，以使金属薄片围成方框；焊接方框，以将方框成型为电池框体。成型装置包括：折边设备用于对金属薄片进行折边处理，以在金属薄片的两侧形成折边部；切割设备用于对金属薄片进行切割处理，且切割的长度为电池框体的周长；成型设备用于成型经过折边处理和切割处理的金属薄片，以使金属薄片围成框体；焊接设备用于焊接框体。本发明实施例能够降低成本，提高材料利用率，减少劳动力浪费。

Description

电池框体成型工艺和成型装置

技术领域

本发明涉及电池成型领域，具体而言，涉及一种电池框体成型工艺和成型装置。

背景技术

在现有的成型工艺中，对该金属薄片进行处理成型需要运用两套以上五金模具，采用五金冲压、裁切不锈钢大薄板生产；需开精密模具和大吨位精密五金冲压机等相关设备实现。在该现有技术中，前期开模具的成本投入大，工序复杂，需要投入的人力物力成本高。

发明内容

本发明的目的在于提供一种电池框体成型工艺和成型装置，其能够降低成本，提高材料利用率，减少劳动力浪费。

本发明的实施例是这样实现的：

第一方面，本发明提供一种电池框体成型工艺，用于将金属薄片成型为电池框体，所述成型工艺包括：

对所述金属薄片进行折边处理，以在所述金属薄片的两侧形成折边部；

对所述金属薄片进行切割处理，且切割的长度为所述电池框体的周长；

成型经过折边处理和切割处理的所述金属薄片，以使所述金属薄片围成方框；

焊接所述方框，以将所述方框成型为所述电池框体。

在可选的实施方式中，所述对所述金属薄片进行折边处理，以在所述金属薄片的两侧形成折边部的步骤包括：

将所述金属薄片放置于传动凸轮和传动凹轮之间，其中，所述传动凸轮和所述传动凹轮相对间隔，且所述间隔用于容纳所述金属薄片；

控制所述传动凸轮和所述传动凹轮同步转动，以带动放置于所述传动凸轮和所述传动凹轮之间的所述金属薄片运动，并在所述金属薄片的两侧形成所述折边部。

在可选的实施方式中，所述对所述金属薄片进行切割处理，且切割的长度为所述电池框体的周长的步骤包括：

测量所述金属薄片的长度；

在所述金属薄片的长度等于所述电池框体的周长的位置，对所述金属薄片进行切割，以使切割下的所述金属薄片的长度等于所述电池框体的周长。

在可选的实施方式中，所述成型经过折边处理和切割处理的所述金属薄片，以使所述金属薄片围成方框的步骤包括：

将所述金属薄片贴近成型固定部件，其中，所述成型固定部件用于调整所述电池框体的内部尺寸；

沿所述成型固定部件，多次折弯所述金属薄片，以使所述金属薄片围设于所述成型固定部件的外侧，并围成所述方框。

在可选的实施方式中，所述焊接所述方框，以将所述方框成型为所述电池框体的步骤中，通过激光焊接工艺焊接所述方框的两端，以将所述方框成型为所述电池框体。

在可选的实施方式中，所述工艺还包括：

在所述金属薄片上开设多个孔，且所述多个孔按照设定规则排布于所述金属薄片上。

第二方面，本发明提供一种电池框体成型装置，用于实施如前述实施方式中任一项所述的电池框体成型工艺，所述成型装置包括：

折边设备，所述折边设备用于对所述金属薄片进行折边处理，以在所述金属薄片的两侧形成折边部；

切割设备，所述切割设备用于对所述金属薄片进行切割处理，且切割的长度为所述电池框体的周长；

成型设备，所述成型设备用于成型经过折边处理和切割处理的所述金属薄片，以使所述金属薄片围成框体；

焊接设备，所述焊接设备用于焊接所述框体。

在可选的实施方式中，所述折边设备包括支撑板、传动凸轮、传动凹轮和驱动电机，所述传动凸轮和所述传动凹轮相互间隔地安装于所述支撑板上，所述驱动电机与所述传动凸轮和所述传动凹轮中的至少一者传动连接。

在可选的实施方式中，所述切割设备包括激光切割组件或机械切割组件。

在可选的实施方式中，所述成型设备包括支撑件、成型固定部件、滑动成型轮组和驱动组，所述成型固定部件设置在所述支撑件上，所述支撑件上设置有供所述滑动成型轮组滑动的滑轨，所述滑轨与所述成型固定部件的各边相邻，所述驱动组与所述滑动成型轮组传动连接，用于带动所述滑动成型轮组沿所述滑轨滑动。

本发明实施例的有益效果是：本发明实施例提供了一种电池框体成型工艺和成型设备。该成型工艺首先对金属薄片进行折边和切割处理，折边处理后，能够在薄片上形成折边部，该折边部能够增加金属薄片的强度以及可以方便焊接。切割处理金属薄片，能够使金属薄片的长度等于电池框体的周长，从而有利于减少材料浪费、降低材料成本。在这边处理和切割处理后，进行成型处理，并使金属薄片成型为方框，再通过焊接步骤，使方框成型为电池框体。在本发明实施例利用折边设备实现金属薄片的折边处理，利用切割设备实现金属薄片的切割处理，利用成型设备将金属薄片成型为方框，再通过焊接设备将方框焊接为电池框体，可以减少设备投入，使电池框体的成型工艺更加简单。本发明实施例能够降低成本，提高材料利用率，减少劳动力浪费。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本发明的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。

图1为本发明实施例提供的电池框体成型工艺的流程示意框图；

图2为金属薄片在经过步骤S100后形成折边部的示意图；

图3为本发明实施例提供的折边设备的结构示意图；

图4为金属薄片在经过步骤S200后的示意图；

图5为本发明实施例提供的切割设备的结构示意图；

图6为本发明实施例提供的成型设备的结构示意图；

图7为本发明实施例提供的电池框体的结构示意图。

图标：1-电池框体；10-金属薄片；11-折边部；100-折边设备；110-支撑板；120-传动凸轮；130-传动凹轮；200-切割设备；300-成型设备；310-支撑件；320-成型固定部件；330-滑动成型轮组。

具体实施方式

为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。通常在此处附图中描述和示出的本发明实施例的组件可以以各种不同的配置来布置和设计。

因此，以下对在附图中提供的本发明的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本发明的范围，而是仅仅表示本发明的选定实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

在现有的成型工艺中，对金属片进行处理成型需要运用两套以上五金模具，采用五金冲压、裁切不锈钢大薄板生产；需开精密模具和大吨位精密五金冲压机等相关设备实现。在该现有技术中，前期开模具的成本投入大，工序复杂，需要投入的人力物力成本高。而在本发明实施例中，通过折边、切割、成型和焊接等步骤，替代传统加工开模成型工艺，从而减低成本、提高材料利用率；在本发明实施例中，可以基本不产生废料，有利于减少劳动力浪费。

请参阅图1，本发明实施例提供一种电池框体成型工艺。该电池框体成型工艺用于将金属薄片10成型为电池框体1，并能够降低成本，提高材料利用率，减少劳动力浪费。

在本发明实施例中，该成型工艺包括以下步骤。

请参阅图1和图2，步骤S100：对金属薄片10进行折边处理，以在金属薄片10的两侧形成折边部11。

需要指出的是，在步骤S100中的金属薄片10可以为标准薄板，具体可以参阅相关行业标准。在本发明实施例中，金属薄片10的参数大体可以为：宽度在10毫米～50毫米左右、厚度在0.1毫米～0.3毫米左右。

可选地，在本实施例中，可以利用如图2所示的折边设备100实现上述的步骤S100，即该折边设备100可以用于对金属薄片10进行折边处理，以在金属薄片10的两侧形成折边部11；应当理解的是，并不仅限于此，在本发明的其他实施例中，也可以由其他设备实现对金属薄片10的折边处理。

如图2所示，该折边设备100可以包括支撑板110、传动凸轮120、传动凹轮130和驱动电机，传动凸轮120和传动凹轮130相互间隔地安装于支撑板110上，驱动电机与传动凸轮120和传动凹轮130中的至少一者传动连接。

需要指出的是，驱动电机可以与传动凸轮120和传动凹轮130对应设置，用于带动传动凸轮120和传动凹轮130同步转动，从而带动放置于两者之间的金属薄片10。

此时，该步骤S100可以包括子步骤S110：将金属薄片10放置于传动凸轮120和传动凹轮130之间，其中，传动凸轮120和传动凹轮130相对间隔，且间隔用于容纳金属薄片10；以及，子步骤S120：控制传动凸轮120和传动凹轮130同步转动，以带动放置于传动凸轮120和传动凹轮130之间的金属薄片10运动，并在金属薄片10的两侧形成折边部11。

应当理解的是，在上述的步骤S120中，利用利用传动凸轮120和传动凹轮130的高度差，压合金属薄片10，从而产生折边部11。该折边部11可以提高金属薄片10的强度，以及在后续的焊接步骤中，提供更方便的焊接操作。

请结合参阅图1和图4，步骤S200：对金属薄片10进行切割处理，且切割的长度为电池框体1的周长。

需要指出的是，在步骤S200中，对金属薄片10进行切割处理，以使切割下的金属薄片10的长度大体为所制备的电池框体1的周长；应当理解的是，被切割下的金属薄片10的长度应不小于所制备的电池框体1的周长，以保证能够通过金属薄片10围成电池框体1。

可选地，在本实施例中，可以利用如图5所示的切割设备200实施该步骤S200；即该切割设备200用于对金属薄片10进行切割处理，且切割的长度为电池框体1的周长。切割设备200上可以设置用于测量长度的传感器，用于测量金属薄片10的长度，从而使切割的长度为电池框体1的周长。

可选地，在本发明实施例中，该切割设备200包括但不限于：激光切割组件、机械切割组件等。

此时，该步骤S200可以包括子步骤S210：测量金属薄片10的长度；以及，子步骤S220：在金属薄片10的长度等于电池框体1的周长的位置，对金属薄片10进行切割，以使切割下的金属薄片10的长度等于电池框体1的周长。

同时，需要说明的是，在子步骤S220中，金属薄片10的长度至少应等于电池框体1的周长，即切割下的金属薄片10的长度不小于电池框体1的周长，从而保证被切割下的金属薄片10能够围成电池框体1。

此外，还需要指出的是，在实施步骤S200的切割设备200和实施步骤S100的折弯设备可以相邻设置，即在折边完成后，通过切割设备200测量金属薄片10的长度，待长度满足电池框体1的周长要求后，对金属薄片10进行切割。

也需要指出的是，步骤S100可以在步骤S200前，也可以在步骤S200后。在步骤S100在步骤S200后时，即先切割满足长度要求的金属薄片10，再对该金属薄片10进行折边处理。

步骤S300：成型经过折边处理和切割处理的金属薄片10，以使金属薄片10围成方框。也就是说，在步骤S300中，实现的是对金属薄片10的成型，使其大体围成方框。

可选地，在本实施例中，可以利用如图6所示的成型设备300实施该步骤S300；即该成型设备300用于成型经过折边处理和切割处理的金属薄片10，以使金属薄片10围成框体。

如图6所示，该成型设备300包括支撑件310、成型固定部件320、滑动成型轮组330和驱动组，成型固定部件320设置在支撑件310上，支撑件310上设置有供滑动成型轮组330滑动的滑轨，滑轨与成型固定部件320的各边相邻，驱动组与滑动成型轮组330传动连接，用于带动滑动成型轮组330沿滑轨滑动。

进一步地，滑动成型轮组330可以包括位于成型固定部件320四个边的四个滑动成型轮，驱动组分别包括与四个滑动成型轮对应的驱动件。应当理解的是，驱动件的输出运动为直线运动，其可以为气缸、液压缸、直线电机等。同时，也可以外加其他的辅助定位机构实现对金属薄片10的定位，从而保证制造精度。

此时，该步骤S300可以包括子步骤S310：将金属薄片10贴近成型固定部件320，其中，成型固定部件320用于调整电池框体1的内部尺寸；以及，子步骤S320：沿成型固定部件320，多次折弯金属薄片10，以使金属薄片10围设于成型固定部件320的外侧，并围成方框。

请结合参阅图1和图7，步骤S400：焊接方框，以将方框成型为电池框体1。

在步骤S400中，可以通过激光焊接工艺焊接方框的两端，以将方框成型为电池框体1。

应当理解的是，在本发明实施例中，先进行步骤S300，再进行步骤S400，即先成型再焊接，有利于保证成型精度，避免或减少焊接错误的可能。

需要指出的是，在可选的实施方式中，成型工艺还可以包括：在金属薄片10上开设多个孔，且多个孔按照设定规则排布于金属薄片10上。多个孔可以为极柱连接的孔、防爆阀孔、注液孔等孔状结构。该开孔步骤的实现方式包括但不限于冲压、切割(激光切割)等。

请结合参阅图1至图7，本发明实施例提供的电池框体成型工艺和成型设备300：该成型工艺首先对金属薄片10进行折边和切割处理，折边处理后，能够在薄片上形成折边部11，该折边部11能够增加金属薄片10的强度以及可以方便焊接。切割处理金属薄片10，能够使金属薄片10的长度等于电池框体1的周长，从而有利于减少材料浪费、降低材料成本。在这边处理和切割处理后，进行成型处理，并使金属薄片10成型为方框，再通过焊接步骤，使方框成型为电池框体1。在本发明实施例利用折边设备100实现金属薄片10的折边处理，利用切割设备200实现金属薄片10的切割处理，利用成型设备300将金属薄片10成型为方框，再通过焊接设备将方框焊接为电池框体1，可以减少设备投入，使电池框体1的成型工艺更加简单。本发明实施例能够降低成本，提高材料利用率，减少劳动力浪费。

以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种电池框体成型工艺，用于将金属薄片(10)成型为电池框体(1)，其特征在于，所述成型工艺包括：

对所述金属薄片(10)进行折边处理，以在所述金属薄片(10)的两侧形成折边部(11)；

对所述金属薄片(10)进行切割处理，且切割的长度为所述电池框体(1)的周长；

成型经过折边处理和切割处理的所述金属薄片(10)，以使所述金属薄片(10)围成方框；

焊接所述方框，以将所述方框成型为所述电池框体(1)。

2.根据权利要求1所述的电池框体成型工艺，其特征在于，所述对所述金属薄片(10)进行折边处理，以在所述金属薄片(10)的两侧形成折边部(11)的步骤包括：

将所述金属薄片(10)放置于传动凸轮(120)和传动凹轮(130)之间，其中，所述传动凸轮(120)和所述传动凹轮(130)相对间隔，且所述间隔用于容纳所述金属薄片(10)；

控制所述传动凸轮(120)和所述传动凹轮(130)同步转动，以带动放置于所述传动凸轮(120)和所述传动凹轮(130)之间的所述金属薄片(10)运动，并在所述金属薄片(10)的两侧形成所述折边部(11)。

3.根据权利要求1所述的电池框体成型工艺，其特征在于，所述对所述金属薄片(10)进行切割处理，且切割的长度为所述电池框体(1)的周长的步骤包括：

测量所述金属薄片(10)的长度；

在所述金属薄片(10)的长度等于所述电池框体(1)的周长的位置，对所述金属薄片(10)进行切割，以使切割下的所述金属薄片(10)的长度等于所述电池框体(1)的周长。

4.根据权利要求1所述的电池框体成型工艺，其特征在于，所述成型经过折边处理和切割处理的所述金属薄片(10)，以使所述金属薄片(10)围成方框的步骤包括：

将所述金属薄片(10)贴近成型固定部件(320)，其中，所述成型固定部件(320)用于调整所述电池框体(1)的内部尺寸；

沿所述成型固定部件(320)，多次折弯所述金属薄片(10)，以使所述金属薄片(10)围设于所述成型固定部件(320)的外侧，并围成所述方框。

5.根据权利要求1所述的电池框体成型工艺，其特征在于，所述焊接所述方框，以将所述方框成型为所述电池框体(1)的步骤中，通过激光焊接工艺焊接所述方框的两端，以将所述方框成型为所述电池框体(1)。

6.根据权利要求1所述的电池框体成型工艺，其特征在于，所述工艺还包括：

在所述金属薄片(10)上开设多个孔，且所述多个孔按照设定规则排布于所述金属薄片(10)上。

7.一种电池框体成型装置，其特征在于，用于实施如权利要求1-6中任一项所述的电池框体成型工艺，所述成型装置包括：

折边设备(100)，所述折边设备(100)用于对所述金属薄片(10)进行折边处理，以在所述金属薄片(10)的两侧形成折边部(11)；

切割设备(200)，所述切割设备(200)用于对所述金属薄片(10)进行切割处理，且切割的长度为所述电池框体(1)的周长；

成型设备(300)，所述成型设备(300)用于成型经过折边处理和切割处理的所述金属薄片(10)，以使所述金属薄片(10)围成框体；

焊接设备，所述焊接设备用于焊接所述框体。

8.根据权利要求7所述的电池框体成型装置，其特征在于，所述折边设备(100)包括支撑板(110)、传动凸轮(120)、传动凹轮(130)和驱动电机，所述传动凸轮(120)和所述传动凹轮(130)相互间隔地安装于所述支撑板(110)上，所述驱动电机与所述传动凸轮(120)和所述传动凹轮(130)中的至少一者传动连接。

9.根据权利要求7所述的电池框体成型装置，其特征在于，所述切割设备(200)包括激光切割组件或机械切割组件。

10.根据权利要求7所述的电池框体成型装置，其特征在于，所述成型设备(300)包括支撑件(310)、成型固定部件(320)、滑动成型轮组(330)和驱动组，所述成型固定部件(320)设置在所述支撑件(310)上，所述支撑件(310)上设置有供所述滑动成型轮组(330)滑动的滑轨，所述滑轨与所述成型固定部件(320)的各边相邻，所述驱动组与所述滑动成型轮组(330)传动连接，用于带动所述滑动成型轮组(330)沿所述滑轨滑动。

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