CN112536970B - 全自动数据线注塑系统 - Google Patents

Abstract

本申请公开了一种全自动数据线注塑系统，包括机架、多个注塑机构、若干线材夹持机构、传送机构、料头去除机构以及主控系统。所述全自动数据线注塑系统通过在工作台处配合设置多个注塑机构、若干线材夹持机构、传送机构及料头去除机构，并通过主控系统控制，于工作台处形成数控注塑流水线，实现数据线注塑的全自动化，有效提升注塑效率，保障注塑品质。

Description

全自动数据线注塑系统

技术领域

本申请涉及数据线制作技术领域，尤其涉及一种全自动数据线注塑系统。

背景技术

随着电子终端产品的日益普及，数据线作为电子终端产品的附属产品，市场供求越来越大。

数据线一般由接线端子、线材和外层塑胶组成，生产时，需先将线材与端子焊接，再在端子及线材外层进的外层塑胶的注塑成型。

由于数据线的前端具有较为复杂的嵌件，后端又带有已焊接好的线材，在进行外层塑胶的注塑成型工艺时，流程比较复杂，需要分多次进行不同部位的注塑才能形成最终的制品。

现有针对数据线的注塑流程通常包括内模注塑、SR模注塑及外模注塑，每一个注塑流程的注塑设备相对独立，需等前一注塑作业完成后，再将数据线转移至另一注塑机进行后续的注塑作业，不仅注塑效率低，且容易影响注塑品质。

发明内容

本申请旨在至少在一定程度上解决上述技术问题之一。

本申请提供一种全自动数据线注塑系统，包括：

机架，所述机架具有水平设置的工作台；

多个注塑机构，沿所述工作台布置并形成注塑流水线，每一个所述注塑机构限定有一个注塑工位；

若干线材夹持机构，并排置于所述工作台上表面；

传送机构，设置于机架上，用于带动所述线材夹持机构于工作台上表面沿注塑流水线水平位移；

料头去除机构，所述料头去除机构临近注塑机构设置并位于注塑机构之后；以及

主控系统，用于控制各机构按预设程序及模式作业；

所述注塑机构包括：

下模组件，固定设置于所述工作台下方；以及

上模组件，设置于所述工作台上方；所述上模组件可朝向下模组件垂直位移并与下模组件匹配对接；所述工作台上开设有供下模组件与上模组件匹配对接的模具避让口；

所述传送机构包括：

传送驱动单元，用于驱动所述线材夹持机构移动；

传送控制单元，用于控制所述传送驱动单元工作；所述传送控制单元可控制传送驱动单元在带动线材夹持机构位移至注塑工位处时暂停；以及

下沉单元，设置于注塑工位处，用于在所述线材夹持机构移动至注塑工位时带动该线材夹持机构下沉并使该线材夹持机构与下模组件匹配组合。

进一步地，所述下沉单元包括：

下沉台，拼合于所述工作台的上表面，所述工作台在与下沉台相对应的位置处开设有下沉口；

下沉感应组件，用于感应所述线材夹持机构是否准确落位于沉台上；以及

下沉台升降组件，用于在所述下沉感应组件感应到线材夹持机构准确位于下沉台上时带动下沉台垂直升降。

进一步地，所述线材夹持机构包括：

线材基座；以及

设置在所述线材基座上的端子夹持模条；

所述端子夹持模条包括：

模条基板，所述模条基板上平行分布有多个用于容置端子的端子容置槽；所述端子容置槽于模条基板的第一侧形成有第一开口，并于模条基板的与其第一侧相邻的第二侧形成有第二开口，所述第一开口与第二开口相连通；以及

模条盖板，位于所述模条基板的第一侧并与模条基板相铰接，用于盖合端子容置槽的第一开口以将端子限制于端子容置槽内。

进一步地，所述端子夹持模条可拆卸地设置于线材基座上，所述线材基座上设置有与端子夹持模条相适应的模条容置槽。

进一步地，所述料头去除机构包括：

机械手，所述机械手具有手指部，用于夹持料头；

机械手张合驱动单元，用于驱动机械手的手指部张开或合拢；

机械手升降单元，用于驱动机械手垂直升降；以及

机械手平移单元，用于驱动机械手水平位移。

进一步地，所述注塑机构包括内模注塑机构、外模注塑机构、SR模注塑机构中的至少一种；

当所述注塑机构仅设置为其中的一种时，该种注塑机构设置为多个；

当所述注塑机构设置为其中的多种时:

每种注塑机构各设置一个，且多种注塑机构根据其加工顺序进行排布；或者，

每种注塑机构各设置多个,且多种注塑机构根据其加工顺序进行排布；其中，同种注塑机构连续并排设置。

进一步地，所述注塑机构还包括：

配合设置于所述上模组件与下模组件分型面的模具型腔；以及

与所述模具型腔相连通的浇注系统；

所述浇注系统包括：

主流道；

与所述主流道相连通的分流道；以及

与所述分流道相连通的浇口；

所述注塑模具设置有偶数个模具型腔，偶数个所述模具型腔于左右方向上水平间隔排布；每两个相邻的模具型腔之间设置有至少一个分流道；所述分流道的左右两侧对称设置有浇口；位于所述分流道左右两侧的浇口各连通一个模具型腔。

进一步地，所述分流道的至少一个末端上下对称设置有浇口，两个所述浇口与同一个模具型腔的同一端部相连通；

所述浇口包括：

弧形浇口段；以及

锥形浇口段；所述锥形浇口段设置于弧形浇口段的末端，所述锥形浇口段的尖端朝向模具型腔的底部并直接与模具型腔的底部相连通；

所述弧形浇口段的走向沿第一方向布置，所述锥形浇口段的走向沿第二方向布置，所述第二方向与第一方向相交，所述浇口的走向在弧形浇口段与锥形浇口段的衔接处形成转折点。

进一步地，所述浇口呈对称的C字型，所述浇口具有两个与同一模具型腔相连通的末端，且两个末端相向设置；所述浇口的横截面呈由中部向两端逐渐减小的渐变状；所述浇口的外侧中部连接分流道。

进一步地，所述模具型腔的数量为六个，六个所述模具型腔沿左右方向水平间隔排布；所述浇注系统设置有三个呈倾斜状的主流道，每一个所述主流道连通两个相邻的模具型腔；三个所述主流道的始端无限聚拢但不重合，三个所述主流道的末端分别位于与之连通的两个模具型腔之间的中分区域。

本申请的有益效果是：通过在工作台处配合设置多个注塑机构、若干线材夹持机构、传送机构及料头去除机构，并通过主控系统控制，于工作台处形成数控注塑流水线，实现数据线注塑的全自动化及一次性注塑成型，有效提升注塑效率，保障注塑品质；同时将外模浇口设置呈由弧形浇口段及锥形浇口段构成的转折式浇口结构，在有效保障注塑效率的同时，大大提升注塑品质；将内模浇口设置呈对称的C字型，不仅模具制作简单，进而降低注塑模具成本，且可进一步保障注塑效率与注塑品质。

附图说明

图1为本申请的线材夹持机构设置于工作台上的立体结构示意图。

图2为本申请的线材夹持机构下沉状态的立体结构示意图。

图3为本申请的线材夹持机构的第一种实施例的立体结构示意图。

图4为本申请的端子夹持模条展开状态的立体结构示意图。

图5为本申请的线材夹持机构的第二种实施例的立体结构示意图。

图6为数据线置于线材夹持机构上的立体结构示意图。

图7为本申请的线材夹持机构与下模组件分离状态的立体结构示意图。

图8为本申请的上模组件与线材夹持机构及下模组件分离状态的立体结构示意图。

图9为本申请的上模组件与下模组件合模状态的立体结构示意图。

图10为本申请的上模组件的分解结构示意图。

图11为本申请的主流道的俯视视角下的平面结构示意图。

图12为本申请的主流道的主视视角下的平面结构示意图。

图13为本申请的主流道的右视视角下的平面结构示意图。

图14为本申请的浇口的第一种实施例的主视视角下的平面结构示意图。

图15为本申请的浇口的第一种实施例的俯视视角下的平面结构示意图。

图16为本申请的浇口的第一种实施例的立体结构示意图。

图17为本申请的上模组件的第一种实施例的分解结构示意图。

图18为本申请的第一种实施例的浇口设置于镶件上的结构示意图。

图19为本申请的浇口的第二种实施例的主视视角下的平面结构示意图。

图20为本申请的浇口的第二种实施例的俯视视角下的平面结构示意图。

图21为本申请的浇口的第二种实施例的立体结构示意图。

图22为本申请的上模组件的第二种实施例的分解结构示意图。

图23为图22中的A部放大图。

具体实施方式

下面详细描述本申请的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本申请，而不能理解为对本申请的限制。

在本申请的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本申请和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本申请的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本申请的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。

在本申请中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本申请中的具体含义。

在本申请中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征之“上”或之“下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触；而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征；第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”包括第一特征在第二特征正下方和斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度低于第二特征。

下面通过具体实施方式结合附图对本申请作进一步详细说明。

请参考图1～23，本申请提供一种全自动数据线注塑系统，所述全自动数据线注塑系统包括机架91、多个注塑机构、若干线材夹持机构92、传送机构、料头去除机构以及主控系统，所述主控系统用于控制各机构按预设程序及模式作业。

所述机架91具有水平设置的工作台93。本申请中，所述机架91主要用于承载工作台93及相关机构及部件，当其他机构如注塑机构、线材夹持机构92、传送机构及料头去除机构均设置于机架91上时，所述机架91同时构成上述各机构的承载装置。所述机架91应作广义理解，可以是框架式的，可以是箱体式的，还可以是框架与箱体相结合式的。

多个所述注塑机构沿工作台93布置并形成注塑流水线，每一个所述注塑机构于工作台93上限定有一个注塑工位94。

本申请的所述注塑机构用于数据线端子的注塑，数据线端子的注塑通常包括内模注塑、外模注塑及SR模注塑。其中，所述SR模注塑指的是数据线的网尾的注塑，而外模注塑又分为单外模注塑和一体化外模注塑，所述单外模注塑即在SR模注塑后最终再在最外层形成的数据线端子的外壳注塑，而一体化外模注塑则是指数据端子的网尾与外壳一体成型，而不需要预先单独进行网尾的注塑。

本申请的所述注塑机构包括内模注塑机构、外模注塑机构、SR模注塑机构中的至少一种。各注塑机构结构差异之处在于模具型腔的内轮廓结构不同。在具体设置多个所述注塑机构时，可根据数据线加工作业的实际需求进行布置，如将多个所述注塑机构设置为同一结构的注塑机构；或者，不同结构的注塑机构各设置一个并根据其加工顺序进行排布；又或者，不同结构的注塑机构分别设置为多个并根据其加工顺序进行排布，其中，多个结构相同的注塑机构连续并排设置。所述加工顺序指的是数据线端子注塑的顺序，一般先进行内模注塑，再进行SR模注塑，最后再进行外模注塑。当然，当采用一体化外模注塑时，则省略SR模注塑。

所述线材夹持机构92用于夹持待注塑的数据线，若干所述线材夹持机构92并排设置于所述工作台93的上并显露于工作台93的上表面。所述传送机构设置于机架91上，用于带动线材夹持机构92于工作台93上沿注塑流水线水平移动。根据作业习惯，本实施例中，多个所述注塑机构从左往右布置，进而形成从左往右顺次作业的注塑流水线，所述传送机构可带动线材夹持机构92于左右方向上水平直线位移，若干所述线材夹持机构92于左右方向上呈直线并列排布，且若干所述线材夹持机构92首尾相连。

所述料头去除机构用于去除注塑机构形成的冷凝料头，所述料头去除机构临近注塑机构设置并位于注塑机构之后。这里的“之后”指的是从注塑流水线的程序上来讲，所述注塑机构在先，所述料头去除机构在后，先通过所述注塑机构完成注塑作业后，再紧接着通过所述料头去除机构去除料头。

作为一种较优的实施方式，所述注塑机构包括内模注塑机构及外模注塑机构，且所述内模注塑机构及外模注塑机构各设置有一个，其中，所述外模注塑机构为一体化外模注塑机构，两个所述注塑机构间隔设置。所述料头去除机构设置为两个，一个紧挨着所述内模注塑机构设置并位于内模注塑机构之后，另一个紧挨着所述外模注塑机构设置并位于外模注塑机构之后。

本申请中，所述注塑机构包括下模组件10及上模组件20。所述下模组件10设置于工作台93下方，所述上模组件20设置于工作台93上方。所述上模组件20可朝向下模组件10垂直位移并与下模组件10匹配对接，所述工作台93的中部在与注塑工位94相对应的位置处开设有供下模组件10与上模组件20匹配对接的模具避让口。

所述传送机构包括传送驱动单元、传送控制单元以及下沉单元。

所述传送驱动单元用于驱动线材夹持机构92移动，所述传送控制单元用于控制传送驱动单元工作。所述传送控制单元可控制传送驱动单元在带动线材夹持机构92位移至注塑工位94处时暂停。所述下沉单元设置于注塑工位94处，用于在所述线材夹持机构92移动于注塑工位94时带动该线材夹持机构92下沉并使该线材夹持机构92与下模组件10匹配组合。

所述下沉单元包括下沉台81、下沉感应组件以及下沉台升降组件。所述下沉台81拼合于工作台93上，所述工作台93在与下沉台81相对应的位置处开设有下沉口，所述下沉台81不工作时，所述下沉台81的上表面与工作台93的上表面持平。所述下沉感应组件用于感应线材夹持机构92是否准确到达下沉台81，并在感应到所述线材夹持机构92准确到达下沉台81上时将该信息反馈给主控系统。所述下沉台升降组件用于在线材夹持机构92位于下沉台81上时带动下沉台81垂直升降。

所述料头去除机构包括机械手、机械手张合驱动单元、机械手升降单元以及机械手平移单元。所述机械手具有手指部，用于夹持料头。所述机械手张合驱动单元用于驱动机械手的手指部张开或合拢。所述机械手升降单元用于驱动机械手垂直升降。所述机械手平移单元用于驱动机械手于前后方向上水平移动。可以理解地，此处的“前后方向”基于注塑流水线的左右方向进行定义。

作业时，所述主控系统向传送机构发出工作指令，所述传送机构带动线材夹持机构92沿注塑流水线在工作台93上水平直线移动；当其中的一个所述线材夹持机构92移动至下沉台81上时，该线材夹持机构92处于注塑工位94上，所述下沉感应组件感应到该信息并将该信息反馈给主控系统，所述主控系统向传送机构发出暂停工作指令，所述传送机构暂停运行；待所述传送机构停止运行以使线材夹持机构92处于静止状态时，所述主控系统向下沉台升降组件发出工作指令，所述下沉台升降组件带动下沉台81垂直下沉至预设位置以使该线材夹持机构92与下模组件10匹配组合；随后，所述主控系统控制上模组件20朝向下模组件10垂直下降，直至所述上模组件20与下模组件10匹配对接；待所述上模组件20与下模组件10完成合模动作后，所述主控系统控制注塑机构完成注塑作业；待注塑作业完成，且熔体凝固成型后，所述主控系统控制上模组件20垂直上升以使上模组件20与下模组件10分离；随后，所述主控系统控制下沉台升降组件带动下沉台81垂直上升以使下沉台81归位；所述主控系统再次向传送机构发出工作指令，所述传送机构再次启动并带动线材夹持机构92于工作台93上位移；当后一个线材夹持机构92移动至下沉台81上时，所述主控系统再次向传送机构发出暂停工作指令，重复上述作业步骤，即可实现每一线材夹持机构92上数据线端子的注塑作业。

当后一个线材夹持机构92进行注塑作业时，所述主控系统同时控制位于注塑机构后方的料头去除机构对前一个线材夹持机构92上形成的料头进行料头去除作业。具体地，所述料头去除机构处于待作业状态时，所述机械手位于料头去除工位的正上方且机械手的手指部处于张开状态，同时，所述料头去除机构在与料头去除工位相对应的位置处设置有料头收集口，所述料头收集口优选设置于料头去除工位的正后方；当前一个线材夹持机构92移动至料头去除机构工位上时，所述机械手升降单元带动机械手下降至预设位置；随后所述机械手张合驱动单元驱动机械手的手指部合拢以将料头夹持住；接着，所述机械手平移单元驱动机械手向前水平移动，进而将所述料头与注塑制品分离；随后，所述机械手升降单元带动机械手上升；最后，所述机械手平移单元驱动机械手向后水平移动至料头收集口正上方；所述机械手张合驱动单元驱动机械手的手指部张开，所述料头落入料头收集口内，进而完成所述料头的去除与收集。在一些实施例中，所述料头去除机构还可根据实际制品需求设置切料单元，所述切料单元将制品表面与料头的连接处完全或部分切开后，再通过所述机械手取下。

本申请的全自动数据线注塑系统中，多个所述注塑机构及多个料头去除机构可同时作业。可以理解地，本申请的全自动数据线注塑系统在与各可移动的部件的相应位置处均设置有位移传感器，在某些需要特殊定位的位置处还设置有定位组件，所述位移传感器及定位组件的设置方式及功能均为现有的常规技术手段，本领域的普通技术人员可参考现有技术进行理解，本申请不再赘述。

以下，结合附图3～23对本申请的线材夹持机构92及注塑机构作进一步详细描述。

所述线材夹持机构92包括线材基座910，以及设置在所述线材基座910上的端子夹持模条920。所述端子夹持模条920包括模条基板921及模条盖板922。所述模条基板921上平行分布有多个用于容置端子101的端子容置槽930。所述端子容置槽930设置呈敞口结构，以使所述端子101可快速、准确的置于端子容置槽930内。

具体地，如图3所示，所述端子容置槽930于模条基板921的第一侧形成有第一开口931，并于所述模条基板921的第二侧形成有第二开口932，所述模条基板921的第一侧与其第二侧相邻，所述端子容置槽930的第一开口931与第二开口932相连通。

所述模条盖板922位于模条基板921的第一侧并与模条基板921相铰接，所述模条盖板922用于盖合端子容置槽930的第一开口931以将端子101限制于端子容置槽930内。在其中的一些实施例中，所述模条盖板922与模条基板921设置为弹性铰接。当然，在另外一些实施例中，所述模条盖板922与模条基板921也可设置为普通的自由铰接。

所述模条盖板922在与端子容置槽930相对应的位置处设置有抵紧块923，所述抵紧块923用于在模条盖板922盖合于模条基板921上时置入端子容置槽930内进而抵紧端子101。

作为其中的一种实施方式，所述抵紧块923可拆卸的设置在模条盖板922上。所述模条盖板922上设置有可拆卸的抵紧件，所述抵紧块923固定设置于抵紧件上，所述模条盖板922在与端子容置槽930相对应的位置处开设有供抵紧块923置入的通孔。通过将所述抵紧块923与模条盖板922设置呈可拆卸连接，便于所述抵紧块923的更换，使所述端子夹持模条920可适用于具有不同厚度的端子101，有效提升所述端子夹持模条920以及整套模具的实用性。作为另一种实施方式，所述抵紧块923也可直接固定设置于模条盖板922上而不可拆卸，如直接于模条盖板922的相应侧面朝向端子容置槽930延伸形成。

在具体设置所述抵紧块923时，作为一种较佳的实施方式，所述抵紧块923弹性设置于模条盖板922上，所述抵紧块923的弹性力的作用方向为朝向端子101。当所述抵紧块923与端子101相抵接时，所述抵紧块923向端子101施加弹性力，使所述端子101在弹性力的作用下稳固置于端子容置槽930内。

所述模条盖板922与模条基板921配合设置有盖板定位结构，所述盖板定位结构在模条盖板922盖合于模条基板921上时对模条盖板922与模条基板921的相对位置进行定位。

本实施例中，所述抵紧件通过螺柱与模条盖板922紧固连接，所述模条基板921在与螺柱相对应的位置处设置有供螺柱置入的盖板定位孔，所述螺柱与盖板定位孔配合构成所述盖板定位结构。

为便于所述模条盖板922的开启，所述模条盖板922上还设置有开启缺口924。

所述端子夹持模条920可拆卸地设置于线材基座910上，所述线材基座910上设置有与端子夹持模条920相适应的模条容置槽，所述模条基板921通过螺钉紧固于模条容置槽内。由于所述端子夹持模条920在数据线的端子101的注塑过程中需要频繁的使用，故相较模具中的其他部件更容易磨损，同时，由于不同数据线的端子101结构差异较大，通常需要配备具有不同端子容置槽930的端子夹持模条920，故将所述端子夹持模条920与线材基座910设置呈可拆卸连接，可便于所述端子夹持模条920的维护与更换，进而大大提升注塑机构的整体性能与适用范围。

所述线材夹持机构92还设置有弹性锁紧机构，所述弹性锁紧机构用于在模条盖板922盖合于模条基板921上时锁紧模条盖板922。

所述弹性锁紧机构包括弹性设置于线材基座910上的弹性卡扣940，所述弹性卡扣940位于模条盖板922与模条基板921的开合端，所述弹性卡扣940朝向端子夹持模条920延伸形成有可在模条盖板922盖合于模条基板921上时压紧模条盖板922的卡爪。

当所述模条盖板922与模条基板921设置为弹性铰接，且弹性力的作用为保持所述模条盖板922与模条基板921处于展开状态时，将所述端子夹持模条920置于模条容置槽内，并利用所述弹性卡扣940压紧模条盖板922使所述模条盖板922与模条基板921保持盖合状态；当需要打开所述模条盖板922时，只需推开所述弹性卡扣940，使所述弹性卡扣940与模条基板921分离，所述模条基板921即可在其弹性铰接部件的弹性力作用下自动展开，进一步实现自动化，实现制件的快速、安全取出。

当所述模条盖板922与模条基板921设置为弹性铰接，且弹性力的作用为保持所述模条盖板922与模条基板921处于闭合状态时，也可不设置所述弹性锁紧机构；利用所述模条盖板922上的开启缺口924可快速打开模条盖板922；在放置好端子101后，在所述模条盖板922与模条基板921弹性铰接部件的弹性力作用下所述模条盖板922可自动盖合。当然，若设置有所述弹性锁紧机构，可同时利用所述弹性卡扣940压紧模条盖板922以使所述模条盖板922与模条基板921的盖合更稳固。

为固定所述端子101后端焊接好的线材102，所述线材基座910的远离于端子夹持模条920的一端设置有多个用于夹持线材102的线槽911，多个所述线槽911与多个端子容置槽930的数量及位置一一对应，所述模条基板921的第二开口932朝向所述线槽911。

所述线槽911的侧壁上设置有用于将线材102固定于线槽911中的弹性夹紧机构912，所述弹性夹紧机构912用于为置于线槽911内的线材102提供垂直于线材102延伸方向的弹性力，进而将所述线材102抵紧于线槽911内，避免所述线材102在加工过程中的松动。

请参考图10所述上模组件20包括上模基座21及上模板22，所述上模板22固定设置于上模基座21的底部。所述上模基座21与上模板22通过螺栓紧固连接。

所述上模基座21的底部设置有若干上模定位柱，所述上模板22的顶部在与上模定位柱相对应的位置处设置有上模定位孔。装配时，将所述上模板22上的上模定位孔对准上模基座21上的上模定位柱，即可实现所述上模基座21与上模板22的准确对接。

所述下模组件10包括下模基座11及下模板12。所述下模基座11包括下模底板111以及固定设置于所述下模底板111上的下模模脚112，所述下模板12固定设置于下模模脚112的项部。

所述上模板22与下模板12匹配对接且具有相抵接的分型面，所述分型面即指上模板22与下模板12合模时相抵接以共同形成模具型腔的抵接面。所述上模板22设置有上定位柱，所述下模板12在与之相对应的位置处开设有下定位孔，所述上模板22与下模板12利用上定位柱与下定位孔实现二者的匹配对接。

所述上模组件20与下模组件10配合设置有与模具型腔相连通的浇注系统。所述浇注系统包括进料孔31、连通于进料孔31末端的主流道32、连通于主流道32末端的分流道,以及连通所述分流道与模具型腔的浇口。

所述进料孔31开设于上模基座21的中部。所述进料孔31的进料端与注塑机的供料装置连接。

所述注塑机构设置有偶数个模具型腔，偶数个所述模具型腔于左右方向上水平间隔排布；每两个相邻的模具型腔之间设置有一个分流道；所述分流道的左右两侧对称设置有浇口；位于所述分流道左右两侧的浇口各连通一个模具型腔。

具体地，作为一种较佳的实施例，所述线材夹持机构92设置有六个端子容置槽930，各所述注塑机构均对应设置有六个模具型腔。

所述浇注系统对应于六个模具型腔设置有三个呈倾斜状的主流道32，其中，每一个所述主流道32连通两个相邻的模具型腔，进而将六个所述模具型腔分成三组。各所述主流道32分别通过相应的分流道及浇口同与之相对应的两个模具型腔相连通。

三个所述主流道32的始端无限聚拢但不重合，同时，三个所述主流道32的末端分别位于与之连通的两个模具型腔之间的中分区域。可以理解地，所述主流道32的始端指的是主流道32与进料孔31相连接以供熔体进入主流道32内的一端，所述主流道32的末端指的是主流道32的与分流道相连接以供熔体自主流道32进入分流道内的另一端。

本实施例中，所述主流道32设置呈倾斜的锥形结构，所述主流道32的横截面呈圆形，且所述主流道32的横截面面积由始端向末端逐渐增大。三个所述主流道32的始端相互间等距离设置，进而使得三个所述主流道32始端的圆心之间的连线于其所在的平面构成等边三角形。同时，三个所述主流道32的末端均沿不同方向向外倾斜，以使三个所述主流道32形成特定的倾斜状。具体地，位于外侧的两个所述主流道32的末端于左右方向上向外倾斜，使得位于外侧的两个所述主流道32于左右方向上呈倾斜状，且位于外侧的两个所述主流道32于左右方向上对称设置；而位于中间的所述主流道32的末端于前后方向上向外倾斜，使得位于中间的所述主流道32于前后方向上呈倾斜状，三个所述主流道32的末端的圆心之间的连线于其在平面构成等腰三角形。

请参考图11～13，为便于描述与理解，将三个所述主流道32由左至右分别命名为第一主流道321、第二主流道322及第三主流道323。

所述第一主流道321与第三主流道323于左右方向上呈倾斜状，且所述第一主流道321及第三主流道323于左右方向上对称设置，所述第一主流道321及第三主流道323的中轴线与水平面之间于左右方向上形成以水平面为底边的等腰三角形。所述水平面可参照为主流道32末端所在的水平面。

所述第二主流道322于前后方向上呈倾斜状。所述第一主流道321及第三主流道323的中轴线于前后方向上重叠，所述第二主流道322的中轴线与所述第一主流道321/第三主流道323的中轴线及水平面之间于前后方向上形成以第一主流道321/第三主流道323的中轴线及水平面为直角边的直角三角形。本实施例中，所述第二主流道322的末端向后偏移一定距离以使所述第二主流道322形成末端位于始端后方的倾斜状。在另一些实施例中，所述第二主流道322的末端也可向前偏移一定距离以使所述第二主流道322呈末端位于始端前方的倾斜状。

所述浇注系统对应于六个模具型腔设置有三个分流道。为尽量减少浇注系统的流道行程同时保证多模具型腔同时注塑的一致性，所述分流道优选于两模具型腔之间居中设置，且所述主流道32的末端优选直接落在分流道的正中间。当所述主流道32的末端未落在分流道上时，所述分流道与主流道32之间通过辅助流道连通。所述分流道可根据具体注塑需求设置呈沿左右方向水平延伸，或者，也可设置呈沿前后方向水平延伸。

为便于所述料头的取出，所述注塑模具上还设置有料头推出机构。具体地，所述线材夹持机构92在与分流道相对应的位置处设置有料头推出机构，所述料头推出机构包括弹性设置于线材夹持机构92上的推杆950，所述推杆950的末端朝向分流道，所述注塑模具的上模板22及下模板12开设有与分流道相连通的用以供推杆950置入的推杆导向槽。

在所述外模注塑机构中，为有效保障制件成品外观的美观性，尽量避免瑕疵，所述外模注塑机构的浇注系统优选设置为于模具型腔的底部进胶，即所述外模注塑机构的浇口的出料端朝向网尾的底部并直接与模具型腔的网尾端相连接。请参考图14～18，图14～18示出了所述数据线在进行外模210的注塑过程中，所述数据线、外模210的模具型腔以及浇注系统之间的位置关系，其中虚线所示部分即为所述数据线的外模210的外轮廓结构，也即形成所述外模210的模具型腔的内轮廓结构。为便于描述与理解，下文将所述外模注塑机构涉及的相关部件的名称中加上“外模”二字，例如：将外模注塑机构的分流道及浇口分别命名为外模分流道41及外模浇口42。

所述外模浇口42包括弧形浇口段421及锥形浇口段422，所述弧形浇口段421及锥形浇口段422共同构成一个完整的外模浇口42。

所述锥形浇口段422设置于弧形浇口段421的末端，所述锥形浇口段422的尖端用于直接连通模具型腔。所述弧形浇口段421的走向沿左右方向布置，所述锥形浇口段422的走向沿前后方向布置，所述浇口的走向在弧形浇口段421与锥形浇口段422的衔接处形成转折点。

所述弧形浇口段421的横截面面积由其始端向末端逐渐缩小，使得所述弧形浇口段421的横截面呈由始端向末端逐渐缩小的渐变状。所述弧形浇口段421的横截面优选设置呈圆形。所述锥形浇口段422的长度短于弧形浇口段421的长度。

为提升所述外模注塑机构的浇注效率，所述外模分流道41的一个末端上下对称设置有两个所述外模浇口42，两个所述外模浇口42与同一个模具型腔的同一端部相连通。本申请中，所述外模210的模具型腔关于上模板22与下模板12的分型面呈上下对称结构，所述上模板22与下模板12上对称设置有外模浇口42且于分型面相连通。

如图17、18所示，所述外模浇口42设置于镶件上，由于所述上模板22与下模板12对称设置有外模浇口42，故所述外模浇口42于上模板22与下模板12上的设置方式及具体结构相同且相对称。以下，以所述上模板22上设置的外模浇口42为例，对所述外模浇口42的具体结构作进一步详细说明。所述上模板22于外模上模具型腔211的底部一侧临近外模上模具型腔211处顺次设置有第一外模镶件51及第二外模镶件52，所述第一外模镶件51与第二外模镶件52具有相抵接的拼合面，所述第一外模镶件51的拼合面上设置有内凹的第一弧形浇口槽511，所述第二外模镶件52的拼合面上设置有内凹的第二弧形浇口槽，所述第一弧形浇口槽511与第二弧形浇口槽关于其拼合面呈对称结构。所述第一外模镶件51于第一弧形浇口槽511的末端设置有锥形浇口槽512，所述锥形浇口槽512的尖端朝向外模上模具型腔211的底部并与外模上模具型腔211相连通，且所述锥形浇口槽512的中轴线与拼合面相交。所述第一外模镶件51与第二外模镶件52相拼合并于其拼合面形成完整的外模浇口42。在另一些实施例中，所述外模浇口42的横截面也可设置呈半圆形，此时所述外模浇口42并非对称结构，所述注塑机构也可仅设置一个外模镶件，并于该外模镶件上开设弧形浇口槽及锥形浇口槽512。

作为其中一个优选的实施例，所述外模分流道41于左右方向上延伸，且所述外模分流道41关于分型面上下对称，所述外模浇口42的末端直接衔接至外模分流道41的左右两端部。具体实施时，所述第一外模镶件51于拼合面设置有内凹的第一外模分流槽513，所述第二外模镶件52于拼合面设置有内凹的第二外模分流槽，所述第一外模分流槽513与第二外模分流槽关于接合面呈对称结构。

在所述内模注塑机构中，对制件成品外观的美观性要求相对没有那么高，而更关注注塑效率。请参考图19～23，图19～23示出了所述数据线在进行内模220的注塑过程中，所述数据线、内模220的模具型腔以及浇注系统之间的位置关系。为便于描述与区分，下文将所述内模注塑机构涉及的相关部件的名称中加上“内模”二字，例如：将内模注塑机构的分流道及浇口分别命名为内模分流道61及内模浇口62。

所述内模浇口62设置呈对称的C字型，C字型的内模浇口62具有两个与同一模具型腔相连通的末端且两个末端相向设置，所述内模浇口62的横截面呈由中部向两端逐渐减小的渐变状，所述内模浇口62的末端呈尖口状。通过将所述内模浇口62设置呈对称的C字型，使所述内模浇口62形成对称双浇口结构，实现多浇口同时供料，有效提供注塑效率。本实施例中，所述内模浇口62的横截面优选设置呈半圆形。

作为其中一个优选的实施例，所述内模分流道61于前后方向上延伸，所述内模浇口62的中部直接衔接至内模分流道61的侧壁。

所述内模浇口62关于上模板22与下模板12的分型面呈上下对称结构。所述内模浇口62于上模板22与下模板12上的设置方式及具体结构相同且对称，所述内模浇口62的两个末端分别连接至上模型腔、下模型腔的底部顶角的上下侧。以下，以所述上模板22为例对内模浇口62的具体设置方式作进一步详细说明。

如图22～23所示，所述内模浇口62可直接设置于上模板22及下模板12上。具体地，所述上模板22设置有内模上镶件71，所述上模板22的分型面设置有与内模上镶件71相吻合以供内模上镶件71置入的内模上镶件槽72。所述内模上镶件槽72开设于内模上模型腔221的底部并与内模上模型腔221相连通，所述内模上镶件槽72的位于内模上模型腔221一侧的侧壁上形成有内模上浇口槽721，所述内模上浇口槽721的尖端与内模上模型腔221相连通。所述内模上镶件71的朝向内模上模型腔221一侧的侧壁呈垂直于上模板22分型面的平面。所述内模上镶件71拼合于内模上镶件槽72内后，所述内模上镶件71的朝向内模上模型腔221一侧的侧壁与内模上浇口槽721之间形成内模上浇口。同理地，根据上述内模上浇口的设置方式，所述下模板12上同时设置有内模下浇口，所述内模上浇口与内模下浇口相拼合构成C字型的内模浇口62。

在具体实施时，所述内模上浇口槽721也可开设于内模上镶件71上。

作为其中一个优选的实施例，所述内模分流道61于前后方向上延伸，所述内模浇口62的中部靠外侧直接与内模分流道61的左右两侧壁相连通。具体实施时，所述上模板22于两个相邻的内模上模型腔221之间形成有内模上分流槽722。所述下模板12上同时设置有内模下分流槽，所述内模上分流槽722与内模下分流槽相拼合构成所述内模分流道61。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施方式”、“一些实施方式”、“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本申请的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

以上内容是结合具体的实施方式对本申请所作的进一步详细说明，不能认定本申请的具体实施只局限于这些说明。对于本申请所属技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本申请构思的前提下，还可以做出若干简单推演或替换。

Claims (8)

1.一种全自动数据线注塑系统，其特征在于，包括：

机架，所述机架具有水平设置的工作台；

多个注塑机构，沿所述工作台布置并形成注塑流水线，每一个所述注塑机构限定有一个注塑工位；

若干线材夹持机构，并排置于所述工作台上表面；

传送机构，设置于机架上，用于带动所述线材夹持机构于工作台上表面沿注塑流水线水平位移；

料头去除机构，所述料头去除机构临近注塑机构设置并位于注塑机构之后；以及

主控系统，用于控制各机构按预设程序及模式作业；

所述注塑机构包括：

下模组件，固定设置于所述工作台下方；以及

上模组件，设置于所述工作台上方；所述上模组件可朝向下模组件垂直位移并与下模组件匹配对接；所述工作台上开设有供下模组件与上模组件匹配对接的模具避让口；

所述传送机构包括：

传送驱动单元，用于驱动所述线材夹持机构移动；

传送控制单元，用于控制所述传送驱动单元工作；所述传送控制单元可控制传送驱动单元在带动线材夹持机构位移至注塑工位处时暂停；以及

下沉单元，设置于注塑工位处，用于在所述线材夹持机构移动至注塑工位时带动该线材夹持机构下沉并使该线材夹持机构与下模组件匹配组合；

所述注塑机构还包括：

配合设置于所述上模组件与下模组件分型面的模具型腔；以及

与所述模具型腔相连通的浇注系统；

所述浇注系统包括：

主流道；

与所述主流道相连通的分流道；以及

与所述分流道相连通的浇口；

注塑模具设置有偶数个模具型腔，偶数个所述模具型腔于左右方向上水平间隔排布；每两个相邻的模具型腔之间设置有至少一个分流道；所述分流道的左右两侧对称设置有浇口；位于所述分流道左右两侧的浇口各连通一个模具型腔；

所述模具型腔的数量为六个，六个所述模具型腔沿左右方向水平间隔排布；所述浇注系统设置有三个呈倾斜状的主流道，每一个所述主流道连通两个相邻的模具型腔；三个所述主流道的始端无限聚拢但不重合，三个所述主流道的末端分别位于与之连通的两个模具型腔之间的中分区域；

位于外侧的两个所述主流道于左右方向上呈倾斜状，且位于外侧的两个所述主流道于左右方向上对称设置；位于中间的所述主流道于前后方向上呈倾斜状，三个所述主流道的末端的圆心之间的连线于其在平面构成等腰三角形。

2.如权利要求1所述的全自动数据线注塑系统，其特征在于，所述下沉单元包括：

下沉台，拼合于所述工作台的上表面，所述工作台在与下沉台相对应的位置处开设有下沉口；

下沉感应组件，用于感应所述线材夹持机构是否准确落位于沉台上；以及

下沉台升降组件，用于在所述下沉感应组件感应到线材夹持机构准确位于下沉台上时带动下沉台垂直升降。

3.如权利要求1所述的全自动数据线注塑系统，其特征在于，所述线材夹持机构包括：

线材基座；以及

设置在所述线材基座上的端子夹持模条；

所述端子夹持模条包括：

模条基板，所述模条基板上平行分布有多个用于容置端子的端子容置槽；所述端子容置槽于模条基板的第一侧形成有第一开口，并于模条基板的与其第一侧相邻的第二侧形成有第二开口，所述第一开口与第二开口相连通；以及

模条盖板，位于所述模条基板的第一侧并与模条基板相铰接，用于盖合端子容置槽的第一开口以将端子限制于端子容置槽内。

4.如权利要求3所述的全自动数据线注塑系统，其特征在于，所述端子夹持模条可拆卸地设置于线材基座上，所述线材基座上设置有与端子夹持模条相适应的模条容置槽。

5.如权利要求1所述的全自动数据线注塑系统，其特征在于，所述料头去除机构包括：

机械手，所述机械手具有手指部，用于夹持料头；

机械手张合驱动单元，用于驱动机械手的手指部张开或合拢；

机械手升降单元，用于驱动机械手垂直升降；以及

机械手平移单元，用于驱动机械手水平位移。

6.如权利要求1～5中任一项所述的全自动数据线注塑系统，其特征在于，所述注塑机构包括内模注塑机构、外模注塑机构、SR模注塑机构中的至少一种；

当所述注塑机构仅设置为其中的一种时，该种注塑机构设置为多个；

当所述注塑机构设置为其中的多种时:

每种注塑机构各设置一个，且多种注塑机构根据其加工顺序进行排布；或者，

每种注塑机构各设置多个,且多种注塑机构根据其加工顺序进行排布；其中，同种注塑机构连续并排设置。

7.如权利要求1所述的全自动数据线注塑系统，其特征在于，所述分流道的至少一个末端上下对称设置有浇口，两个所述浇口与同一个模具型腔的同一端部相连通；

所述浇口包括：

弧形浇口段；以及

锥形浇口段；所述锥形浇口段设置于弧形浇口段的末端，所述锥形浇口段的尖端朝向模具型腔的底部并直接与模具型腔的底部相连通；

所述弧形浇口段的走向沿第一方向布置，所述锥形浇口段的走向沿第二方向布置，所述第二方向与第一方向相交，所述浇口的走向在弧形浇口段与锥形浇口段的衔接处形成转折点。

8.如权利要求1所述的全自动数据线注塑系统，其特征在于，所述浇口呈对称的C字型，所述浇口具有两个与同一模具型腔相连通的末端，且两个末端相向设置；所述浇口的横截面呈由中部向两端逐渐减小的渐变状；所述浇口的外侧中部连接分流道。

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