CN112519104A - 注射成型系统和成型品的制造方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及注射成型系统和成型品的制造方法。注射成型系统具备：注射成型机；检查装置，具有第一载置部、第二载置部、检查部和移动部；第三载置部；机器人，搬运成型品；以及控制装置。控制装置控制注射成型机、机器人和检查装置，使得在第一成型期间将第一成型品成型，在第一检查期间检查载置于第一载置部的第一成型品，在第一搬运期间将检查后的第一成型品从第一载置部搬运到第三载置部，在第二成型期间将第二成型品成型，在第二检查期间检查载置于第二载置部的第二成型品，在第二搬运期间将检查后的第二成型品从第二载置部搬运到第三载置部，第一检查期间与第二成型期间重复，并且第二检查期间与第一搬运期间重复。

Description

注射成型系统和成型品的制造方法

技术领域

本公开涉及注射成型系统和成型品的制造方法。

背景技术

在专利文献1中，记载了一种由机器人从模具取出用注射成型机成型的成型品、将其搬运到检查装置并将检查后的成型品从检查装置搬运到工作台的装置。

专利文献1：特开2005-014224号公报

在如上述的装置那样检查由注射成型机成型的成型品并搬运检查后的成型品的装置中，有可能检查成型品的工序成为瓶颈而使生产周期延长。因此，在提高生产周期方面还有进一步改善的余地。

发明内容

根据本公开的一方面，提供一种注射成型系统。该注射成型系统具备：注射成型机，向成型模具注射熔融材料并将成型品成型；检查装置，具有第一载置部、第二载置部、检查部和移动部，所述第一载置部和所述第二载置部供所述成型品进行载置，所述检查部检查所述成型品，所述移动部使所述第一载置部与所述检查部之间的相对位置以及所述第二载置部与所述检查部之间的相对位置变化；第三载置部，供经所述检查装置检查后的所述成型品进行载置；机器人，执行将所述成型品从所述成型模具搬运到所述第一载置部或所述第二载置部的动作和将所述成型品从所述第一载置部或所述第二载置部搬运到所述第三载置部的动作；以及控制装置，控制所述注射成型机、所述机器人以及所述检查装置。所述控制装置控制所述注射成型机、所述机器人以及所述检查装置，使得在第一成型期间，通过所述注射成型机将作为所述成型品的第一成型品成型，在第一检查期间，通过所述检查部检查载置于所述第一载置部的所述第一成型品，在第一搬运期间，通过所述机器人将检查后的所述第一成型品从所述第一载置部搬运到所述第三载置部，在比所述第一成型期间靠后的第二成型期间，通过所述注射成型机将作为所述成型品的第二成型品成型，在第二检查期间，通过所述检查部检查载置于所述第二载置部的所述第二成型品，在第二搬运期间，通过所述机器人将检查后的所述第二成型品从所述第二载置部搬运到所述第三载置部，并且，使得所述第一检查期间与所述第二成型期间重复、且所述第二检查期间与所述第一搬运期间重复。

根据本公开的另一方面，提供一种成型品的制造方法，其具有：第一成型工序，向成型模具注射熔融材料并将作为所述成型品的第一成型品成型；第一检查工序，检查经所述第一成型工序成型后的所述第一成型品；第一搬运工序，搬运经所述第一检查工序检查后的所述第一成型品；第二成型工序，向所述成型模具注射熔融材料并将作为所述成型品的第二成型品成型；第二检查工序，检查经所述第二成型工序成型后的所述第二成型品；以及第二搬运工序，搬运经所述第二检查工序检查后的所述第二成型品，在所述制造方法中，使进行所述第二成型工序的期间与进行所述第一检查工序的期间重复来进行所述第二成型工序，并且，使进行所述第一搬运工序的期间与进行所述第二检查工序的期间重复来进行所述第一搬运工序。

附图说明

图1是示出第一实施方式的注射成型系统的简要构成的第一立体图。

图2是示出第一实施方式的注射成型系统的简要构成的第二立体图。

图3是示出第一实施方式的注射成型系统10的简要构成的主视图。

图4是示出第一实施方式的注射成型系统10的简要构成的俯视图。

图5是示出注射成型机的构成的说明图。

图6是示出平面螺旋件的槽形成面侧的构成的立体图。

图7是示出桶形件的螺旋件对置面侧的构成的说明图。

图8是示出检查装置的构成的立体图。

图9是示出托盘移动部的构成的第一俯视图。

图10是示出托盘移动部的构成的第二俯视图。

图11是示出通过注射成型系统制造成型品的制造工序的工序图。

图12是示出通过注射成型系统制造成型品的制造工序的时间图。

图13是示出成型处理的内容的流程图。

图14是示出通过起模杆(ejector pin)使成型品突出的情形的第一说明图。

图15是示出通过起模杆使成型品突出的情形的第二说明图。

图16是示出通过起模杆使成型品突出的情形的第三说明图。

图17是示出通过起模杆使成型品突出的情形的参考图。

图18是示出托盘移动部的动作的第一说明图。

图19是示出托盘移动部的动作的第二说明图。

图20是示出托盘移动部的动作的第三说明图。

图21是示出托盘移动部的动作的第四说明图。

图22是示出托盘移动部的动作的第五说明图。

图23是示出比较例中的成型品的制造工序的时间图。

附图标记说明

10…注射成型系统，50…壳体，51…第一基台，52…第二基台，55…操作面板，58…脚轮，59…限位器，100…注射成型机，105…材料供应部，106…材料供应管，107…压缩机，110…材料储存部，120…塑化部，121…螺旋件壳体，122…驱动电机，130…平面螺旋件，132…槽形成面，133…侧面，134…材料导入口，135…槽部，136…凸条部，137…中央部，140…桶形件，142…螺旋件对置面，144…引导槽，146…连通孔，148…加热部，150…注射控制机构，151…注射缸，152…柱塞，153…柱塞驱动部，155…喷嘴，160…模具部，161…动模，162…定模，170…锁模装置，171…模具驱动部，172…滚珠丝杠部，180…突出机构，181…起模杆，182…第一顶出板，183…第二顶出板，184…复位杆，185…弹簧构件，186…推力轴承，200…机器人，210…臂部，250…吸附部，290…机器人控制部，300…检查装置，310…检查部，315…相机，320…第一载置部，330…第二载置部，340…移动部，341…第一线性致动器，342…第二线性致动器，343…第三线性致动器，400…托盘移动部，405…托盘排出机构，406…导轨部，410…第一固定板，411…第一球，415…第二固定板，416…第二球，420…第一可动板，422…第一框部，426…第一孔部，427…第一切口部，430…第二可动板，432…第二框部，436…第二孔部，437…第二切口部，441…第一驱动部，442…第二驱动部，443…第三驱动部，444…第四驱动部，445…固定部，500…控制装置。

具体实施方式

A.第一实施方式：

图1是示出第一实施方式中的注射成型系统10的简要构成的第一立体图。图2是示出第一实施方式中的注射成型系统10的简要构成的第二立体图。图3是示出本实施方式中的注射成型系统10的简要构成的主视图。图4是示出本实施方式中的注射成型系统10的简要构成的俯视图。在图1至图4中示出了沿着相互正交的X、Y、Z方向的箭头。X方向和Y方向是沿着水平方向的方向，Z方向是沿着铅直方向的方向。在其它图中也适当地示出了沿着X、Y、Z方向的箭头。图1至图4中的X、Y、Z方向和其它图中的X、Y、Z方向表示相同的方向。

本实施方式中的注射成型系统10具备注射成型机100、机器人200、检查装置300、托盘移动部400以及控制装置500，它们配置于一个壳体50。壳体50具备第一基台51和第二基台52。在第一基台51的上表面配置有注射成型机100、机器人200以及检查装置300。机器人200相对于注射成型机100配置在+Y方向侧。检查装置300相对于注射成型机100配置在-X方向侧。在第一基台51上设置有开口部。第二基台52设置于比第一基台51靠下方的位置。在第二基台52的上表面配置有托盘移动部400。注射成型机100相对于托盘移动部400配置在铅直方向的上方。注射成型机100配置成其至少一部分相对于托盘移动部400上下重叠。检查装置300相对于托盘移动部400配置在铅直方向的上方。检查装置300配置成其至少一部分相对于托盘移动部400上下重叠。第一基台51与第二基台52之间的空间经由设置于第一基台51的开口部而通到比第一基台51靠上方的空间。在比第二基台52靠下方的位置配置有控制装置500。在壳体50的下表面设置有用于使壳体50移动的脚轮58和用于固定壳体50的限位器59。在壳体50的正面部设置有操作面板55。在本实施方式中，操作面板55由触摸面板构成。需要指出，在图1至图3中省略了检查装置300的图示。

托盘移动部400使用于搬运成型品的托盘TR移动。在托盘移动部400设置有托盘排出机构405。如图2所示，托盘排出机构405向壳体50的外部突出，将托盘TR排出到壳体50的外部。需要指出，关于托盘排出机构405的详细构成将在后面描述。有时将托盘TR称为第三载置位置。

如图3所示，在壳体50的比第二基台52靠下方的位置配置有材料供应部105。在材料供应部105中收容有颗粒、粉末等状态的材料。在本实施方式中，形成为颗粒状的ABS树脂被用作材料。材料供应部105经由材料供应管106连接到注射成型机100的材料储存部110。材料供应部105上连接有压缩机107。压缩机107向材料供应部105供应压缩空气，将材料从材料供应部105经由材料供应管106压送到材料储存部110。压缩机107在控制装置500的控制下被驱动。

机器人200在图4所示的取出位置P11处从注射成型机100的模具部160取出成型品，并对成型品进行搬运。在本实施方式中，机器人200具备臂部210、吸附部250以及机器人控制部290。臂部210使吸附部250的位置移动。臂部210使吸附部250的朝向旋转。吸附部250通过真空吸附来吸附成型品。机器人控制部290由具备一个以上的处理器、主存储装置以及与外部进行信号的输入输出的输入输出接口的计算机构成。在本实施方式中，机器人控制部290通过处理器执行读入到主存储装置上的程序或命令来控制臂部210和吸附部250。机器人控制部290以机器人语言进行动作。机器人语言例如使用SPEL语言。需要指出，机器人200也可以具备夹持成型品的夹持部以取代吸附成型品的吸附部250。

控制装置500由具备一个以上的处理器、主存储装置以及与外部进行信号的输入输出的输入输出接口的计算机构成。在本实施方式中，控制装置500由以梯形图语言进行动作的PLC(Programmable Logic Controller：可编程逻辑控制器)构成。在本实施方式中，控制装置500通过处理器执行读入到主存储装置上的程序或命令而使得从材料供应部105对注射成型机100供应材料，由注射成型机100将成型品成型，由机器人200将成型后的成型品搬运到检查装置300，由检查装置300检查成型品，由机器人200将检查后的成型品搬运到托盘TR，由托盘移动部400将载置有成型品的托盘TR排出到壳体50的外部。控制装置500进行控制，使得注射成型机100、机器人200、检查装置300以及托盘移动部400各自的动作的开始定时为规定的定时。

材料供应部105的压缩机107、注射成型机100、检查装置300以及托盘移动部400按照使用梯形图语言生成的指令进行动作。机器人200的臂部210、吸附部250按照使用机器人语言生成的指令进行动作。控制装置500通过将使用梯形图语言生成的指令发送到压缩机107、注射成型机100、检查装置300以及托盘移动部400，从而控制压缩机107的动作、注射成型机100的动作、检查装置300的动作以及托盘移动部400的动作。控制装置500通过将使用梯形图语言生成且能够用机器人语言解释的指令发送到机器人控制部290，从而经由机器人控制部290来控制臂部210、吸附部250的动作。需要指出，有时将梯形图语言称为第一语言，将机器人语言称为第二语言。

图5是示出注射成型机100的简要构成的说明图。本实施方式的注射成型机100具备上述的材料储存部110、塑化部120、注射控制机构150、喷嘴155、模具部160以及锁模装置170。注射成型机100将熔融材料从喷嘴155注射到模具部160而将成型品成型。

材料储存部110储存经由材料供应管106从材料供应部105供应的材料。本实施方式中的材料储存部110由料斗构成。材料储存部110与塑化部120连通，对塑化部120供应材料。

塑化部120具备螺旋件壳体121、驱动电机122、平面螺旋件130、桶形件140以及加热部148。塑化部120将从材料储存部110供应的颗粒状的材料的至少一部分塑化，生成具有流动性的糊状的熔融材料并将其导向注射控制机构150。需要指出，“塑化”意指对具有热塑性的材料施加热使其熔融。另外，“熔融”不仅意指具有热塑性的材料被加热到熔点以上的温度而成为液状，而且还意指具有热塑性的材料被加热到玻璃化转变点以上的温度而软化并呈现出流动性。

平面螺旋件130具有沿着其中心轴RX的方向的高度比直径小的大致圆柱形状。平面螺旋件130收容于由螺旋件壳体121和桶形件140包围的空间。平面螺旋件130在与桶形件140相对的面中具有设置有槽部135的槽形成面132。平面螺旋件130在与槽形成面132相反一侧的面与驱动电机122连接。通过驱动电机122所产生的转矩，平面螺旋件130以中心轴RX为中心旋转。驱动电机122在控制装置500的控制下被驱动。

图6是示出平面螺旋件130的槽形成面132侧的构成的立体图。在图6中，平面螺旋件130的中心轴RX的位置用单点划线示出。如参照图5所说明的，在槽形成面132设置有槽部135。平面螺旋件130的槽形成面132的中央部137构成为连接着槽部135的一端的凹坑。中央部137与图5所示的桶形件140的连通孔146相对。中央部137与中心轴RX交叉。

平面螺旋件130的槽部135构成所谓的涡卷槽。槽部135以从中央部137朝向平面螺旋件130的外周画弧的方式呈旋涡状延伸。槽部135也可以构成为呈螺旋状延伸。在槽形成面132设置有构成槽部135的侧壁部并沿着各槽部135延伸的凸条部136。槽部135连续至设置于平面螺旋件130的侧面133的材料导入口134。该材料导入口134是将材料接收到槽部135的部分。

图6中示出了具有三个槽部135和三个凸条部136的平面螺旋件130的例子。设置于平面螺旋件130的槽部135、凸条部136的数量不限于三个。在平面螺旋件130上既可以仅设置有一个槽部135，也可以设置有两个以上的多个槽部135。另外，也可以配合槽部135的数量而设置有任意数量的凸条部136。

在图6中图示出材料导入口134形成于三处的平面螺旋件130的例子。设置于平面螺旋件130的材料导入口134的数量不限于三处。在平面螺旋件130上，材料导入口134既可以仅设置于一处，也可以设置于两处以上的多处。

图7是示出桶形件140的螺旋件对置面142侧的构成的说明图。参照图5和图7，桶形件140具有与平面螺旋件130的槽形成面132相对的螺旋件对置面142。在螺旋件对置面142的中央设置有与喷嘴155连通的连通孔146。在螺旋件对置面142上的连通孔146的周围设置有多个引导槽144。各个引导槽144其一端连接到连通孔146，并从连通孔146朝着螺旋件对置面142的外周呈旋涡状延伸。各个引导槽144具有将造型材料引导到连通孔146的功能。需要指出，有时将螺旋件对置面142简称为对置面。

加热部148埋设于桶形件140中。在本实施方式中，加热部148由四个加热器构成。加热部148的温度由控制装置500控制。通过平面螺旋件130的旋转以及加热部148的加热，使供应到槽部135的材料熔融而生成熔融材料，并经由连通孔146将熔融材料供应到注射控制机构150。

参照图5，注射控制机构150具备注射缸151、柱塞152以及柱塞驱动部153。注射控制机构150具有将注射缸151内的塑化材料注射到后述的模腔Cv中的功能。注射控制机构150在控制装置500的控制下控制从喷嘴155注射材料的注射量。注射缸151是连接到桶形件140的连通孔146的大致圆筒状的构件，在内部具备柱塞152。柱塞152在注射缸151的内部滑动，将注射缸151内的材料压送到与塑化部120连接的喷嘴155侧。柱塞152通过由电机、齿轮等构成的柱塞驱动部153来进行驱动。

模具部160具备动模161和定模162。动模161与定模162相互面对面设置，其间具有相当于成型品的形状的空间即模腔Cv。塑化后的材料被注射控制机构150压送并经由喷嘴155注射到模腔Cv中。在本实施方式中，动模161和定模162由金属材料形成。需要指出，动模161和定模162也可以由陶瓷材料、树脂材料形成。有时将模具部160称为成型模具部，有时将动模161称为可动成型模具，有时将定模162称为固定成型模具。

锁模装置170具备模具驱动部171和滚珠丝杠部172，具有进行动模161和定模162的开闭的功能。模具驱动部171由电机、齿轮等构成。模具驱动部171经由滚珠丝杠部172连接到动模161。滚珠丝杠部172将模具驱动部171的动力传递到动模161。锁模装置170在控制装置500的控制下驱动模具驱动部171使动模161移动而使模具部160开闭。

在本实施方式中，在模具部160设置有突出机构180。突出机构180具备起模杆181、第一顶出板182、第二顶出板183、复位杆184以及弹簧构件185。起模杆181插入到设置于动模161的贯通孔中。起模杆181通过开模时动模161的移动而从动模161向定模162突出，从动模161顶出成型品。起模杆181固定于第一顶出板182和第二顶出板183。在第二顶出板183的+Y方向侧的面固定有推力轴承186。复位杆184与起模杆181平行地配置。复位杆184插入到设置于动模161的贯通孔中。复位杆184固定于第一顶出板182和第二顶出板183。在动模161与第一顶出板182之间的复位杆184的外周配置有从-Y方向向+Y方向对第一顶出板182施力的弹簧构件185。

图8是示出本实施方式中的检查装置300的简要构成的立体图。检查装置300检查通过注射成型机100成型后的成型品。在本实施方式中，检查装置300具备检查部310、第一载置部320、第二载置部330以及移动部340。

检查部310具备相机315。检查部310使用由相机315拍摄到的图像检查成型品是否具有规定的外形尺寸。关于检查部310对成型品的检查结果的信息被发送到控制装置500。在相机315的下方配置有第一载置部320和第二载置部330。在第一载置部320和第二载置部330上载置通过注射成型机100成型后的成型品。

移动部340使第一载置部320与检查部310之间的相对位置以及第二载置部330与检查部310之间的相对位置变化。在本实施方式中，移动部340具备第一线性致动器341、第二线性致动器342以及第三线性致动器343。第一线性致动器341和第二线性致动器342沿着Y方向配置。第三线性致动器343沿着X方向配置于第一线性致动器341和第二线性致动器342的上方。第一线性致动器341使第一载置部320沿着Y方向移动。第二线性致动器342使第二载置部330沿着Y方向移动。第三线性致动器343使检查部310沿着X方向移动。各线性致动器341～343在控制装置500的控制下被驱动。

在检查装置300中设置有：第一交接位置P31，其用于在机器人200与第一载置部320之间交接成型品；第一检查位置P32，其用于检查载置于第一载置部320的成型品；第二交接位置P33，其用于在机器人200与第二载置部330之间交接成型品；以及第二检查位置P34，其用于检查载置于第二载置部330的成型品。在本实施方式中，第一交接位置P31配置于第一线性致动器341的+Y方向侧的端部，第一检查位置P32配置于第一线性致动器341的-Y方向侧的端部。第二交接位置P33配置于第二线性致动器342的+Y方向侧的端部，第二检查位置P34配置于第二线性致动器342的-Y方向侧的端部。从+X方向朝向-X方向依次配置有取出位置P11、第一交接位置P31以及第二交接位置P33。

图9是示出托盘移动部400的简要构成的第一俯视图。图10是示出托盘移动部400的简要构成的第二俯视图。托盘移动部400具备：托盘排出机构405、导轨部406、第一固定板410、第一球411、第二固定板415、第二球416、第一可动板420、第二可动板430、第一驱动部441、第二驱动部442、第三驱动部443、第四驱动部444以及固定部445。图9中示出了托盘排出机构405收容于壳体50中的状态的托盘移动部400。图10中示出了托盘排出机构405从壳体50突出的状态的托盘移动部400。需要指出，在图10中用双点划线示出第一可动板420和第二可动板430。

托盘排出机构405由板状构件和使该板状构件滑动移动的电机、齿轮等构成。在托盘排出机构405的下方沿着X方向配置有导轨部406。导轨部406固定于壳体50的第二基台52。托盘排出机构405通过在导轨部406上从-X方向向+X方向滑动移动而如图9所示收容于壳体50，通过在导轨部406上从+X方向向-X方向滑动移动而如图10所示从壳体50突出。

在托盘排出机构405的板状构件的上表面固定有第一固定板410。多个第一球411以能够相对于第一固定板410旋转的方式设置于第一固定板410。在本实施方式中，在第一固定板410上设置有多个孔，各第一球411以能够旋转的方式设置于多个孔。在壳体50的第二基台52上固定有第二固定板415。第二固定板415相对于托盘排出机构405配置在+Y方向侧。多个第二球416以能够相对于第二固定板415旋转的方式设置于第二固定板415。在本实施方式中，在第二固定板415上设置有多个孔，各第二球416以能够旋转的方式设置于多个孔。

在第一固定板410和第二固定板415的上方配置有第一可动板420和第二可动板430。各可动板420、430是矩形的板状构件。在各可动板420、430的上表面载置托盘TR。在第一可动板420的外周缘设置有抑制托盘TR的位置偏移的第一框部422。在第一可动板420的+X方向侧的端部设置有第一孔部426。在第一可动板420的-Y方向侧的端部和+Y方向侧的端部各自上设置有第一切口部427，以便易于将托盘TR载置于第一可动板420或者将托盘TR从第一可动板420取出。在第二可动板430的外周缘设置有抑制托盘TR的位置偏移的第二框部432。在第二可动板430的+X方向侧的端部设置有第二孔部436。在第二可动板430的-Y方向侧的端部和+Y方向侧的端部各自上设置有第二切口部437，以便易于将托盘TR载置于第二可动板430或者将托盘TR从第二可动板430取出。各可动板420、430相互独立地在第一球411上和第二球416上滑动移动来搬运托盘TR。

第一驱动部441固定于第一固定板410的-X方向侧的端部。第一驱动部441使各可动板420、430从-X方向向+X方向移动。第二驱动部442固定于第一固定板410的+X方向侧的端部。第二驱动部442使各可动板420、430从+X方向向-X方向移动。第三驱动部443相对于第一固定板410配置于-Y方向侧。第三驱动部443固定于壳体50的第二基台52。第三驱动部443使各可动板420、430从-Y方向向+Y方向移动。第四驱动部444相对于第二固定板415配置于+Y方向侧。第四驱动部444固定于第二基台52。第四驱动部444使各可动板420、430从+Y方向向-Y方向移动。在本实施方式中，各驱动部441～444由将各可动板420、430推出的气缸构成。各驱动部441～444也可以不是由气缸而是由电机、螺线管等构成。

固定部445将各可动板420、430固定于第二固定板415上。在本实施方式中，固定部445具备向下方突出的销子，使该销子与各可动板420、430的孔部426、436嵌合，从而将各可动板420、430固定。需要指出，固定部445也可以不具备销子而具备衬垫，通过该衬垫压住各可动板420、430而将各可动板420、430固定。

在托盘移动部400上设置有用于使托盘TR移动的作业区域。在本实施方式中，在作业区域中设置有载置位置P41、第一等待位置P42、第二等待位置P43以及排出位置P44。载置位置P41设置于第二固定板415上。第一等待位置P42和第二等待位置P43设置于收容在壳体50中的托盘排出机构405上且设置于第一固定板410上。排出位置P44设置于从壳体50突出后的托盘排出机构405中的从壳体50突出后的部分上且设置于第一固定板410上。从-X方向向+X方向依次设置有排出位置P44、第一等待位置P42以及第二等待位置P43。第一等待位置P42相对于载置位置P41设置于-Y方向侧。载置位置P41是由机器人200将成型品载置于托盘TR的位置。第一等待位置P42和第二等待位置P43是使托盘TR等待的位置。排出位置P44是托盘TR载置于各可动板420、430的位置、且是托盘TR被从各可动板420、430取出的位置。载置位置P41的中心在X方向上位于图4所示的第一交接位置P31与第二交接位置P33之间。需要指出，关于托盘移动部400的动作的详情将在后面描述。

图11是示出本实施方式中通过注射成型系统10制造成型品的制造工序的工序图。首先，在步骤S110的成型工序中，通过注射成型机100将成型品成型。接着，在步骤S120的第一搬运工序中，由机器人200从注射成型机100的模具部160取出成型品，并将该成型品从模具部160搬运到检查装置300的第一载置部320或第二载置部330。在第一搬运工序中，在取出位置P11处，由机器人200从模具部160取出成型品。从模具部160取出的成型品由机器人200搬运并载置于在第一交接位置P31处配置的第一载置部320或者在第二交接位置P33处配置的第二载置部330。

之后，在步骤S130的检查工序中，由检查装置300检查成型品。在第一搬运工序中将成型品载置于了第一载置部320的情况下，在检查工序中，使第一载置部320从第一交接位置P31移动到第一检查位置P32，由检查部310检查成型品，再使第一载置部320从第一检查位置P32移动到第一交接位置P31。在第一搬运工序中将成型品载置于了第二载置部330的情况下，在检查工序中，使第二载置部330从第二交接位置P33移动到第二检查位置P34，由检查部310检查成型品，再使第二载置部330从第二检查位置P34移动到第二交接位置P33。

在步骤S140的第二搬运工序中，由机器人200将检查后的成型品从检查装置300搬运到托盘TR。在检查工序中检查了第一载置部320所载置的成型品的情况下，在第二搬运工序中，机器人200从移动到第一交接位置P31的第一载置部320取出检查后的成型品。从第一载置部320取出的成型品由机器人200搬运，并载置在配置于载置位置P41的托盘TR上。在检查工序中检查了第二载置部330所载置的成型品的情况下，在第二搬运工序中，机器人200从移动到第二交接位置P33的第二载置部330取出检查后的成型品。从第二载置部330取出的成型品由机器人200搬运，并载置在配置于载置位置P41的托盘TR上。在步骤S150的第三搬运工序中，载置有检查后的成型品的托盘TR由托盘移动部400从载置位置P41搬运到排出位置P44而排出到壳体50的外部。

图12是示出本实施方式中通过注射成型系统10制造成型品的制造工序的时间图。在本实施方式中，反复进行成型工序，由此，注射成型机100将成型品反复成型。在本实施方式中，控制装置500控制注射成型机100、机器人200以及检查装置300，使得对于先成型的成型品进行检查工序的期间与对于后成型的成型品进行成型工序的期间重复、且对于先成型的成型品进行第二搬运工序的期间与对于后成型的成型品进行检查工序的期间重复。期间与期间重复在意思上包括两个期间一致、两个期间中的一个期间包含于另一个期间中、两个期间中的一个期间的一部分与另一个期间的一部分重叠。需要指出，在以下的说明中，将在第一次的成型工序中成型的成型品称为第一成型品，将在第二次的成型工序中成型的成型品称为第二成型品，将在第三次的成型工序中成型的成型品称为第三成型品。

在从定时t10到定时t11的期间，进行对于第一成型品的成型工序。在从定时t11到定时t12的期间，进行对于第一成型品的第一搬运工序。在从定时t12到定时t13的期间，进行对于第一成型品的检查工序。在从定时t15到定时t16的期间，进行对于第一成型品的第二搬运工序。在从定时t16到定时t19的期间，进行对于第一成型品的第三搬运工序。

在从定时t12到定时t13的期间，进行对于第二成型品的成型工序。因而，对于第二成型品进行成型工序的期间是与对于第一成型品进行检查工序的期间一致的期间。在从定时t13到定时t14的期间，进行对于第二成型品的第一搬运工序。在从定时t14到定时t17的期间，进行对于第二成型品的检查工序。因而，对于第二成型品进行检查工序的期间是包含对于第一成型品进行第二搬运工序的期间在内的期间。在从定时t19到定时t20的期间，进行对于第二成型品的第二搬运工序。在从定时t20到定时t22的期间，进行对于第二成型品的第三搬运工序。

在从定时t14到定时t17的期间，进行对于第三成型品的成型工序。因而，对于第三成型品进行成型工序的期间是与对于第二成型品进行检查工序的期间一致的期间、且是包含对于第一成型品进行第二搬运工序的期间在内的期间。在从定时t17到定时t18的期间，进行对于第三成型品的第一搬运工序。在从定时t18到定时t21的期间，进行对于第三成型品的检查工序。因而，对于第三成型品进行检查工序的期间是包含对于第二成型品进行第二搬运工序的期间在内的期间。在从定时t22到定时t23的期间，进行对于第三成型品的第二搬运工序。在从定时t23到定时t24的期间，进行对于第三成型品的第三搬运工序。

图13是示出用于实现成型品成型的成型处理的内容的流程图。在图13中示出了为实现用于将第一成型品成型的成型工序和用于对第一成型品进行搬运的第一搬运工序的处理的内容。在用户对设置于壳体50的操作面板55进行了规定的开始操作的情况下，该处理由控制装置500执行。首先，在步骤S210中，控制装置500通过控制注射成型机100，从而使得执行将模具部160关闭并将熔融材料注射到模具部160的成型动作，通过控制机器人200，从而使得执行准备由机器人200从模具部160取出成型品的取出准备动作。在取出准备动作中，控制装置500使机器人200的吸附部250在模具部160附近等待。

接着，在步骤S220中，控制装置500在注射成型机100的成型动作中判定注射成型机100是否发生了错误。在本实施方式中，在检测出未从喷嘴155正常地注射熔融材料的注射不良的情况、以及检测出模具部160没有正常地锁模的锁模不良的情况中的至少任一种情况下，控制装置500判断为在注射成型机100中发生了错误。在塑化部120的驱动电机122的负载的大小与柱塞驱动部153的电机的负载的大小中的至少任一方为规定大小以上的情况下，由控制装置500检测为注射不良。在模具驱动部171的电机的负载的大小为规定大小以上的情况下，由控制装置500检测为锁模不良。塑化部120的驱动电机122的负载的大小能够使用供应到塑化部120的驱动电机122的电流的大小来测定。柱塞驱动部153的电机的负载的大小能够使用供应到柱塞驱动部153的电机的电流的大小来测定。模具驱动部171的电机的负载的大小能够使用供应到模具驱动部171的电机的电流的大小来测定。

在步骤S220中判断为注射成型机100发生了错误的情况下，在步骤S270中，控制装置500控制注射成型机100和机器人200，从而使注射成型机100和机器人200执行复原动作。在本实施方式中，控制装置500在注射成型机100的复原动作结束之后，使机器人200开始复原动作。在注射成型机100的复原动作中，控制装置500使动模161移动到其原点位置。动模161的原点位置是模具部160成为开模状态的动模161的位置。在机器人200的复原动作中，控制装置500使机器人200的吸附部250和臂部210移动到预先设定的各自的原点位置。

在步骤S220中未判断为注射成型机100发生了错误的情况下，在步骤S230中，控制装置500控制注射成型机100用起模杆181从动模161顶出成型品，在步骤S240中，控制装置500使机器人200执行将成型品吸附于吸附部250而取出被起模杆181顶出的成型品的取出动作。

在步骤S250中，控制装置500判定在机器人200的取出动作中机器人200是否发生了错误。在本实施方式中，在检测出成型品未正常吸附于机器人200的吸附部250的吸附不良的情况下，控制装置500判断为在机器人200中发生了错误。在吸附部250的内部设置有压力计，控制装置500能够使用通过该压力计测量出的空气的压力值来检测吸附不良。

在步骤S250中判断为机器人200发生了错误的情况下，在步骤S270中，控制装置500控制注射成型机100和机器人200，从而如上所述，使注射成型机100和机器人200执行复原动作。另一方面，在步骤S250中未判断为机器人200发生了错误的情况下，在步骤S260中，控制装置500控制机器人200将吸附于吸附部250的成型品搬运到检查装置300而结束该处理。

图14至图16是示出通过起模杆181使成型品MD从动模161突出的情形的说明图。在图14中，动模161与定模162之间关闭。如图15所示，控制装置500使动模161向远离定模162的方向移动。此时，起模杆181与动模161一起移动直至图5所示的推力轴承186与滚珠丝杠部172的前端部接触为止。通过推力轴承186与滚珠丝杠部172的前端部接触，从而限制起模杆181向远离定模162的方向移动。若推力轴承186与滚珠丝杠部172的前端部接触，则控制装置500使动模161的移动暂时停止，并使吸附部250移动到动模161与定模162之间。控制装置500在成型品MD与定模162之间的距离被保持为规定距离d的状态下使吸附部250吸附成型品MD。在使吸附部250吸附成型品MD之后，控制装置500如图16所示再次开始动模161的移动。由于起模杆181向远离定模162的方向的移动受到限制，因此通过动模161的移动，起模杆181从动模161朝向定模162突出，从动模161顶出成型品MD。当从动模161顶出成型品MD时，成型品MD与定模162之间的距离被保持为规定距离d。需要指出，之后当使动模161向靠近定模162的方向移动时，第一顶出板182被弹簧构件185施力，起模杆181被收容于动模161的贯通孔中。

图17是示出通过其它方式中的起模杆181b使成型品MD突出的情形的参考图。在图17所示的其它方式中，起模杆181b相对于动模161和定模162移动，起模杆181b从动模161向定模162突出，由此从动模161顶出成型品MD。在该方式中，在从动模161顶出成型品MD的前后，成型品MD与定模162之间的距离发生变化。因此，通过吸附部250吸附成型品MD时的机器人200的动作变得复杂。另外，需要用于使起模杆181b移动的电机等，因此，注射成型机100的构成变得复杂。

参照图8说明检查工序。在将成型品载置于第一载置部320之后，控制装置500控制移动部340，从而使第一载置部320从第一交接位置P31移动到第一检查位置P32，并使检查部310从第二检查位置P34移动到第一检查位置P32。在第一检查位置P32处通过检查部310检查了载置于第一载置部320的成型品之后，控制装置500控制移动部340，从而使第一载置部320从第一检查位置P32移动到第一交接位置P31。在将成型品载置于第二载置部330之后，控制装置500控制移动部340，从而使第二载置部330从第二交接位置P33移动到第二检查位置P34，并使检查部310从第一检查位置P32移动到第二检查位置P34。在第二检查位置处通过检查部310检查了载置于第二载置部330的成型品之后，控制装置500控制移动部340，从而使第二载置部330从第二检查位置P34移动到第二交接位置P33。在经检查的成型品具有规定的外形尺寸的情况下，控制装置500控制机器人200，从而将检查后的成型品从检查装置300搬运到托盘TR。另一方面，在成型品不具有规定的外形尺寸的情况下，控制装置500控制机器人200，从而将检查后的成型品从检查装置300搬运到未图示的废弃箱。

图18至图22是示出托盘移动部400的动作的说明图。参照图18，在步骤S405的初始状态下，第一可动板420配置于第一等待位置P42，第二可动板430配置于载置位置P41。在步骤S410中，控制装置500使托盘排出机构405驱动，从而使托盘排出机构405向壳体50的外部突出。通过托盘排出机构405向壳体50的外部突出，从而第一可动板420从第一等待位置P42向排出位置P44移动。例如，通过用户操作设置于壳体50的操作面板55，从而控制装置500使托盘排出机构405驱动。在步骤S415中，控制装置500使第四驱动部444驱动，从而使第二可动板430从载置位置P41移动到第一等待位置P42。

参照图19，在步骤S420中，在配置于排出位置P44的第一可动板420上载置空的第一托盘TR1。在本实施方式中，由用户将第一托盘TR1载置于第一可动板420。在步骤S425中，控制装置500使托盘排出机构405驱动，从而将突出到壳体50外部的托盘排出机构405收容于壳体50。通过将托盘排出机构405收容于壳体50，从而载置有第一托盘TR1的第一可动板420从排出位置P44向第一等待位置P42移动，第二可动板430从第一等待位置P42向第二等待位置P43移动。在步骤S430中，控制装置500使第三驱动部443驱动，从而使载置有第一托盘TR1的第一可动板420从第一等待位置P42向载置位置P41移动，通过驱动固定部445，从而将载置有第一托盘TR1的第一可动板420固定于载置位置P41。在载置有第一托盘TR1的第一可动板420被固定于载置位置P41之后，由机器人200开始向第一托盘TR1载置成型品MD。

参照图20，在步骤S435中，控制装置500使第二驱动部442驱动，从而使第二可动板430从第二等待位置P43向第一等待位置P42移动。在步骤S440中，控制装置500使托盘排出机构405驱动，从而使托盘排出机构405向壳体50的外部突出。通过托盘排出机构405向壳体50的外部突出，从而第二可动板430从第一等待位置P42向排出位置P44移动。在步骤S445中，控制装置500驱动固定部445，从而解除载置有第一托盘TR1的第一可动板420的固定，通过使第四驱动部444驱动，从而使载置有第一托盘TR1的第一可动板420从载置位置P41向第一等待位置P42移动。

参照图21，在步骤S450中，在配置于排出位置P44的第二可动板430上载置第二托盘TR2。在本实施方式中，由用户将第二托盘TR2载置于第二可动板430。在步骤S455中，控制装置500使托盘排出机构405驱动，从而将托盘排出机构405收容于壳体50。通过将托盘排出机构405收容于壳体50，从而载置有第一托盘TR1的第一可动板420从第一等待位置P42向第二等待位置P43移动，载置有第二托盘TR2的第二可动板430从排出位置P44向第一等待位置P42移动。在步骤S460中，控制装置500使第三驱动部443驱动，从而使载置有第二托盘TR2的第二可动板430从第一等待位置P42向载置位置P41移动，通过驱动固定部445，从而将第二可动板430固定于载置位置P41。在载置有第二托盘TR2的第二可动板430固定于载置位置P41之后，由机器人200开始向第二托盘TR2载置成型品MD。

参照图22，在步骤S465中，控制装置500使第二驱动部442驱动，从而使载置有第一托盘TR1的第一可动板420从第二等待位置P43向第一等待位置P42移动。在步骤S470中，控制装置500使托盘排出机构405驱动，从而使托盘排出机构405向壳体50的外部突出。通过托盘排出机构405向壳体50的外部突出，从而载置有第一托盘TR1的第一可动板420从第一等待位置P42向排出位置P44移动。在步骤S475中，从配置于排出位置P44的第一可动板420取出载置有成型品MD的第一托盘TR1。在本实施方式中，由用户从第一可动板420取出第一托盘TR1。

之后，反复进行从步骤S415到步骤S475的处理。将空的第三托盘载置在配置于排出位置P44的第一可动板420上，并使其移动到载置位置P41，载置有第二托盘TR2的第二可动板430移动到排出位置P44。需要指出，也可以不使用第三托盘。例如，也可以从第一可动板420取出第一托盘TR1，在从第一托盘TR1取出成型品之后，将第一托盘TR1再次载置于第一可动板420。也可以在保持第一托盘TR1载置于第一可动板420的状态下从第一托盘TR1取出成型品MD。

图23是示出比较例中的成型品的制造工序的时间图。在比较例中，未设置有第二交接位置P33和第二检查位置P34。因此，在第一成型品的第二搬运工序结束之前无法对于第二成型品进行第一搬运工序。另外，在从对于第一成型品的第二搬运工序结束到对于第二成型品的第一搬运工序开始为止的期间，产生用于使机器人200从载置位置P41移动到取出位置P11的等待时间。因而，比较例中开始对于第二成型品的第一搬运工序的定时比本实施方式中开始对于第二成型品的第一搬运工序的定时要晚。其结果，比较例中开始对于第三成型品的成型工序的定时比本实施方式中开始对于第三成型品的成型工序的定时要晚。

根据以上说明的本实施方式的注射成型系统10，控制装置500控制注射成型机100、机器人200以及检查装置300，使得进行用于检查第一成型品的检查工序的期间与进行用于将第二成型品成型的成型工序的期间重复、且进行用于检查第二成型品的检查工序的期间与进行用于将第一成型品搬运到托盘的第二搬运工序的期间重复。因此，能够提早开始用于将第三成型品成型的成型工序，因此能够缩短生产周期。特别是，在本实施方式中，控制装置500控制注射成型机100、机器人200以及检查装置300，使得进行用于将第三成型品成型的成型工序的期间与进行用于将第一成型品从检查装置300搬运到托盘TR的第二搬运工序的期间重复。因此，能够可靠地缩短生产周期。

另外，在本实施方式中，检查装置300构成为使得在由检查部310检查载置于第一载置部320和第二载置部330中的任一方的成型品的期间，能够在第一载置部320和第二载置部330中的另一方与机器人200之间交接成型品。因此，不用设置多个检查部310即可使用于检查第二成型品的检查工序与用于将第一成型品搬运到托盘的第二搬运工序重复。特别是，在本实施方式中，检查装置300构成为使得能够在第一检查位置P32处由检查部310进行成型品的检查的期间，在与第一检查位置P32分离的第二交接位置P33处进行机器人200与第二载置部330之间的成型品的交接，并且能够在第二检查位置P34处由检查部310进行成型品的检查的期间，在与第二检查位置P34分离的第一交接位置P31处进行机器人200与第一载置部320之间的成型品的交接。因此，能够降低检查部310与机器人200碰撞的可能性。

另外，在本实施方式中，从+X方向向-X方向依次配置有取出位置P11的中心、第一交接位置P31的中心、载置位置P41的中心以及第二交接位置P33的中心。因此，与从+X方向向-X方向依次配置有取出位置P11的中心、第一交接位置P31的中心、第二交接位置P33的中心以及载置位置P41的中心的方式相比，能够缩短吸附部250在X方向上的移动距离。

另外，在本实施方式中，通过托盘移动部400，能够在将载置有成型品的第一托盘TR1从载置位置P41移动到排出位置P44的期间使空的第二托盘TR2从排出位置P44向载置位置P41移动。因此，与在将载置有成型品的第一托盘TR1从载置位置P41移动到排出位置P44之后使空的第二托盘TR2从排出位置P44向载置位置P41移动的方式相比，能够缩短直至将配置于载置位置P41的第一托盘TR1更换为第二托盘TR2为止的等待时间，因此能够缩短生产周期。特别是，在本实施方式中，能够在排出位置P44处将载置有第一成型品的第一托盘TR1向外部取出的期间使空的第二托盘TR2向载置位置P41移动。因此，能够并行地进行在排出位置P44处取出第一托盘TR1以及在载置位置P41处向第二托盘TR2载置第二成型品。

另外，在本实施方式中，根据该方式的注射成型系统，托盘移动部400构成为从-X方向向+X方向依次配置有排出位置P44、第一等待位置P42以及第二等待位置P43，并且载置位置P41配置在第一等待位置P42的+Y方向侧，因此能够在节省空间的作业区域内高效地使托盘移动。

另外，在本实施方式中，通过托盘排出机构405，能够使载置有第一成型品的第一托盘TR1、载置有第二成型品的第二托盘TR2移动到从壳体50突出的排出位置P44。因此，能够易于将载置有第一成型品的第一托盘TR1、载置有第二成型品的第二托盘TR2取出到壳体50的外部。

另外，在本实施方式中，在发生了由注射成型机100的动作和机器人200的动作中的至少任一方所导致的错误的情况下，控制装置500使注射成型机100和机器人200两者执行复原动作。因此，无论是由注射成型机100的动作所导致的错误还是由机器人200的动作所导致的错误，都能可靠地使注射成型机100和机器人200从错误复原。

另外，在本实施方式中，在发生了由注射成型机100的动作和机器人200的动作中的至少任一方所导致的错误的情况下，控制装置500在注射成型机100的复原动作结束之后，使机器人200开始复原动作。因此，并行地进行注射成型机100的复原动作和机器人200的复原动作，能够降低注射成型机100与机器人200碰撞的可能性。

另外，在本实施方式中，在检测出未从喷嘴155正常地注射熔融材料的注射不良的情况、以及检测出模具部160未正常地锁模的锁模不良的情况中的至少一种情况下，控制装置500判断为在注射成型机100中发生了错误。因此，能够消除由注射不良、锁模不良所导致的注射成型机100的错误。

另外，在本实施方式中，在检测出成型品未被吸附部250正常地吸附的吸附不良的情况下，控制装置500判断为在机器人200中发生了错误。因此，能够消除由吸附不良所导致的机器人200的错误。

另外，在本实施方式中，注射成型机100与托盘移动部400配置成在铅直方向上上下重叠。因此，能够使注射成型系统10在水平方向上小型化。

另外，在本实施方式中，检查装置300与托盘移动部400配置成在铅直方向上上下重叠。因此，能够使注射成型系统10在水平方向上小型化。

另外，在本实施方式中，不使定模162与成型品MD的间隔变化即可通过起模杆181将成型品从动模161顶出。因此，在通过机器人200的吸附部250吸附成型品MD时，成型品MD的位置固定，因而可易于通过机器人200的吸附部250吸附成型品MD。

另外，在本实施方式中，注射成型机100使用沿着中心轴RX的方向的高度小的平面螺旋件130使材料熔融。因此，能够将注射成型机100小型化，故能够将注射成型系统10小型化。

B.其它实施方式：

(B1)在上述实施方式的注射成型系统10中，在检查装置300中设置有第一检查位置P32和第二检查位置P34，移动部340使检查部310在第一检查位置P32与第二检查位置P34之间往复移动。与此相对地，也可以是，在检查装置300中将第一检查位置P32和第二检查位置P34设置于相同的位置。例如，也可以在检查装置300中设置一个检查位置，检查部310固定在该检查位置的上方。在这种情况下，移动部340构成为使第一载置部320在第一交接位置P31与检查位置之间往复移动，并使第二载置部330在第二交接位置P33与检查位置之间往复移动。需要指出，也可以是，在检查装置300中，第一检查位置P32和第一交接位置P31设置于相同的位置、且第二检查位置P34和第二交接位置P33设置于相同的位置。在这种情况下，移动部340构成为不使第一载置部320和第二载置部330移动，而使检查部310在第一载置部320与第二载置部330之间移动。

(B2)在上述实施方式的注射成型系统10中，控制装置500在第一成型品被载置于检查装置300的第一载置部320或第二载置部330的同时使用于通过注射成型机100将第二成型品成型的成型工序开始。与此相对地，也可以是，在通过机器人200从模具部160取出第一成型品之后、且将第一成型品载置于检查装置300的第一载置部320或第二载置部330之前，控制装置500使用于通过注射成型机100将第二成型品成型的成型工序开始。在这种情况下，能够进一步缩短生产周期。

(B3)在上述实施方式的注射成型系统10中，从+X方向向-X方向依次配置有取出位置P11的中心、第一交接位置P31的中心、载置位置P41的中心以及第二交接位置P33的中心。与此相对地，也可以是，按照与上述顺序不同的顺序配置取出位置P11的中心、第一交接位置P31的中心、载置位置P41的中心以及第二交接位置P33的中心。例如，也可以是，从+X方向向-X方向依次配置有取出位置P11的中心、第一交接位置P31的中心、第二交接位置P33的中心以及载置位置P41的中心。

(B4)在上述实施方式的注射成型系统10中，托盘移动部400具备向壳体50的外部突出的托盘排出机构405，排出位置P44设置于从壳体50突出的托盘排出机构405上。与此相对地，也可以是，托盘移动部400不具备托盘排出机构405，排出位置P44设置于壳体50内。

(B5)在上述实施方式的注射成型系统10中，托盘移动部400构成为使得排出位置P44、第一等待位置P42、载置位置P41以及第二等待位置P43按顺时针方向配置，并使第一托盘TR1和第二托盘TR2按顺时针方向依次移动到排出位置P44、第一等待位置P42、载置位置P41、第二等待位置P43。托盘移动部400也可以构成为使得排出位置P44、第一等待位置P42、载置位置P41以及第二等待位置P43按逆时针方向配置，并使第一托盘TR1和第二托盘TR2按逆时针方向依次移动到排出位置P44、第一等待位置P42、载置位置P41、第二等待位置P43。

(B6)在上述实施方式的注射成型系统10中，控制装置500在图13的步骤S270中，在判断为注射成型机100和机器人200中的至少任一方中发生了错误的情况下，控制装置500在注射成型机100的复原动作结束之后，使机器人200开始复原动作。与此相对地，也可以是，控制装置500在步骤S270中，在判断为注射成型机100和机器人200中的至少任一方中发生了错误的情况下，以使进行注射成型机100的复原动作的期间与进行机器人200的复原动作的期间重复的方式使注射成型机100和机器人200执行复原动作。

(B7)在上述实施方式的注射成型系统10中，也可以是，控制装置500在图13的步骤S270中，在判断为注射成型机100和机器人200中的至少任一方中发生了错误的情况下，在检查装置300对成型品的检查结束之后，使检查装置300执行复原动作。在这种情况下，能够抑制中断检查装置300对成型品的检查而发生成型品的漏检查。

(B8)在上述实施方式的注射成型系统10中，也可以是，控制装置500在图13的步骤S270中，在判断为注射成型机100和机器人200中的至少任一方中发生了错误的情况下，控制托盘移动部400，从而使载置有成型品的托盘向排出位置P44移动。因此，能够在使注射成型机100和机器人200执行复原动作的期间将载置有成型品的托盘向排出位置P44搬运，因而能够抑制在错误发生之前载置于托盘的成型品的排出延迟。

(B9)在上述实施方式的注射成型系统10中，注射成型机100的至少一部分与托盘移动部400配置成在铅直方向上上下重叠。与此相对地，也可以配置成，注射成型机100与托盘移动部400未在铅直方向上上下重叠，而是机器人200与壳体50的固定部分的至少一部分和托盘移动部400在铅直方向上上下重叠。还可以是，注射成型机100的至少一部分与托盘移动部400配置成在铅直方向上上下重叠、且机器人200与壳体50的固定部分的至少一部分和托盘移动部400配置成在铅直方向上上下重叠。

(B10)在上述实施方式的注射成型系统10中，检查装置300的至少一部分与托盘移动部400配置成在铅直方向上上下重叠。与此相对地，也可以是，检查装置300与托盘移动部400配置成未在铅直方向上上下重叠。

(B11)在上述实施方式的注射成型系统10中，注射成型机100构成为，当从动模161顶出成型品MD时，不使起模杆181相对于定模162移动，而使动模161相对于定模162和起模杆181移动。与此相对地，也可以是，注射成型机100构成为，当从动模161顶出成型品MD时，使起模杆181相对于动模161和定模162移动。

(B12)在上述实施方式的注射成型系统10中，注射成型机100具备：扁平的圆柱状的平面螺旋件130；以及具有平坦的螺旋件142对置面的桶形件140。与此相对地，也可以是，注射成型机100具备：螺旋件，具有尺寸长的轴状的外形，并在轴的侧面形成有螺旋状的槽；以及桶形件，具有圆筒状的螺旋件对置面。

C.其它方式：

本公开不限于上述实施方式，能够在不脱离其主旨的范围内以各种方式来实现。例如，本公开也可以通过以下的方面实现。为了解决本公开的一部分或全部技术问题、或者为了实现本公开的一部分或全部效果，与以下记载的各方式中的技术特征对应的上述实施方式中的技术特征能够适当地进行替换或组合。另外，若该技术特征在本说明书中未被作为必要的技术特征进行说明，则也能够适当地削除。

(1)根据本公开的一方面，提供一种注射成型系统。该注射成型系统具备：注射成型机，向成型模具注射熔融材料并将成型品成型；检查装置，具有第一载置部、第二载置部、检查部和移动部，所述第一载置部和所述第二载置部供所述成型品进行载置，所述检查部检查所述成型品，所述移动部使所述第一载置部与所述检查部之间的相对位置以及所述第二载置部与所述检查部之间的相对位置变化；第三载置部，供经所述检查装置检查后的所述成型品进行载置；机器人，执行将所述成型品从所述成型模具搬运到所述第一载置部或所述第二载置部的动作和将所述成型品从所述第一载置部或所述第二载置部搬运到所述第三载置部的动作；以及控制装置，控制所述注射成型机、所述机器人以及所述检查装置。所述控制装置控制所述注射成型机、所述机器人以及所述检查装置，使得在第一成型期间，通过所述注射成型机将作为所述成型品的第一成型品成型，在第一检查期间，通过所述检查部检查载置于所述第一载置部的所述第一成型品，在第一搬运期间，通过所述机器人将检查后的所述第一成型品从所述第一载置部搬运到所述第三载置部，在比所述第一成型期间靠后的第二成型期间，通过所述注射成型机将作为所述成型品的第二成型品成型，在第二检查期间，通过所述检查部检查载置于所述第二载置部的所述第二成型品，在第二搬运期间，通过所述机器人将检查后的所述第二成型品从所述第二载置部搬运到所述第三载置部，并且，使得所述第一检查期间与所述第二成型期间重复、且所述第二检查期间与所述第一搬运期间重复。

根据该方面的注射成型系统，能够在检查载置于第一载置部和第二载置部中的任一方的成型品的期间，将成型品交接给第一载置部和第二载置部中的另一方。因此，能够缩短生产周期。

(2)在上述方面的注射成型系统中，也可以是，所述检查装置具有第一交接位置、第二交接位置、第一检查位置以及第二检查位置，所述第一交接位置和所述第二交接位置用于在所述检查装置与所述机器人之间交接所述成型品，所述第一检查位置和所述第二检查位置用于检查所述成型品，所述移动部使所述第一载置部在所述第一交接位置与所述第一检查位置之间移动，使所述第二载置部在所述第二交接位置与所述第二检查位置之间移动，并使所述检查部在所述第一检查位置与所述第二检查位置之间移动。

根据该方面的注射成型系统，能够在与通过检查部进行成型品的检查的位置分离的位置处进行机器人与第一载置部或第二载置部之间的成型品的交接，因此能够降低检查部与机器人碰撞的可能性。

(3)在上述方面的注射成型系统中，也可以是，在从所述第一交接位置朝向所述第二交接位置的方向上依次配置有所述成型模具、所述第一交接位置、所述第三载置部以及所述第二交接位置。

根据该方面的注射成型系统，能够缩短用于搬运成型品的机器人的移动距离。

(4)在上述方面的注射成型系统中，也可以是，在与所述第一搬运期间重复的第三成型期间，所述控制装置通过所述注射成型机将作为所述成型品的第三成型品成型。

根据该方面的注射成型系统，能够进一步缩短生产周期。

(5)在上述方面的注射成型系统中，也可以是，所述控制装置在所述第一成型品被载置于所述第一载置部之前，通过控制所述注射成型机而开始所述注射成型机对所述第二成型品的成型。

根据该方面的注射成型系统，能够进一步缩短生产周期。

(6)在上述方面的注射成型系统中，也可以是，所述注射成型机的所述成型模具具有：固定成型模具；可动成型模具，相对于所述固定成型模具进行移动；以及起模杆，通过所述可动成型模具相对于所述固定成型模具进行移动，所述起模杆从所述可动成型模具向所述固定成型模具突出，所述机器人取出被所述起模杆从所述可动成型模具顶出的所述成型品。

根据该方面的注射成型系统，能够在不改变固定成型模具与成型品间的间隔的情况下使成型品从可动成型模具脱模，因此，当从可动成型模具取出成型品时，机器人能够易于把持成型品。

(7)在上述方面的注射成型系统中，也可以是，所述注射成型机具备：喷嘴，向所述成型模具注射所述熔融材料；平面螺旋件，具有设置有槽部的槽形成面；桶形件，与所述槽形成面相对，并具有与所述喷嘴连通的连通孔；以及加热部，通过所述平面螺旋件的旋转以及所述加热部的加热，供应到所述槽部的材料熔融而生成所述熔融材料，所述熔融材料从所述连通孔流出。

根据该方面的注射成型系统，能够将注射成型机小型化，因而能够将注射成型系统小型化。

本公开还能够以注射成型系统以外的各种方面来实现。例如，能够以成型品的制造方法等方面来实现。

Claims (8)

1.一种注射成型系统，其特征在于，具备：

注射成型机，向成型模具注射熔融材料并将成型品成型；

检查装置，具有第一载置部、第二载置部、检查部和移动部，所述第一载置部和所述第二载置部供所述成型品进行载置，所述检查部检查所述成型品，所述移动部使所述第一载置部与所述检查部之间的相对位置以及所述第二载置部与所述检查部之间的相对位置变化；

第三载置部，供经所述检查装置检查后的所述成型品进行载置；

机器人，执行将所述成型品从所述成型模具搬运到所述第一载置部或所述第二载置部的动作和将所述成型品从所述第一载置部或所述第二载置部搬运到所述第三载置部的动作；以及

控制装置，控制所述注射成型机、所述机器人以及所述检查装置，

所述控制装置控制所述注射成型机、所述机器人以及所述检查装置，使得

在第一成型期间，通过所述注射成型机将作为所述成型品的第一成型品成型，

在第一检查期间，通过所述检查部检查载置于所述第一载置部的所述第一成型品，

在第一搬运期间，通过所述机器人将检查后的所述第一成型品从所述第一载置部搬运到所述第三载置部，

在比所述第一成型期间靠后的第二成型期间，通过所述注射成型机将作为所述成型品的第二成型品成型，

在第二检查期间，通过所述检查部检查载置于所述第二载置部的所述第二成型品，

在第二搬运期间，通过所述机器人将检查后的所述第二成型品从所述第二载置部搬运到所述第三载置部，并且，

使得所述第一检查期间与所述第二成型期间重复、且所述第二检查期间与所述第一搬运期间重复。

2.根据权利要求1所述的注射成型系统，其特征在于，

所述检查装置具有第一交接位置、第二交接位置、第一检查位置以及第二检查位置，所述第一交接位置和所述第二交接位置用于在所述检查装置与所述机器人之间交接所述成型品，所述第一检查位置和所述第二检查位置用于检查所述成型品，

所述移动部使所述第一载置部在所述第一交接位置与所述第一检查位置之间移动，使所述第二载置部在所述第二交接位置与所述第二检查位置之间移动，并使所述检查部在所述第一检查位置与所述第二检查位置之间移动。

3.根据权利要求2所述的注射成型系统，其特征在于，

在从所述第一交接位置朝向所述第二交接位置的方向上依次配置有所述成型模具、所述第一交接位置、所述第三载置部以及所述第二交接位置。

4.根据权利要求1至3中任一项所述的注射成型系统，其特征在于，

在与所述第一搬运期间重复的第三成型期间，所述控制装置通过所述注射成型机将作为所述成型品的第三成型品成型。

5.根据权利要求1所述的注射成型系统，其特征在于，

所述控制装置在所述第一成型品被载置于所述第一载置部之前，通过控制所述注射成型机而开始所述注射成型机对所述第二成型品的成型。

6.根据权利要求1所述的注射成型系统，其特征在于，

所述注射成型机的所述成型模具具有：

固定成型模具；

可动成型模具，相对于所述固定成型模具进行移动；以及

起模杆，通过所述可动成型模具相对于所述固定成型模具进行移动，所述起模杆从所述可动成型模具向所述固定成型模具突出，

所述机器人取出被所述起模杆从所述可动成型模具顶出的所述成型品。

7.根据权利要求1所述的注射成型系统，其特征在于，

所述注射成型机具备：

喷嘴，向所述成型模具注射所述熔融材料；

平面螺旋件，具有设置有槽部的槽形成面；

桶形件，与所述槽形成面相对，并具有与所述喷嘴连通的连通孔；以及

加热部，

通过所述平面螺旋件的旋转以及所述加热部的加热，供应到所述槽部的材料熔融而生成所述熔融材料，所述熔融材料从所述连通孔流出。

8.一种成型品的制造方法，其特征在于，具有：

第一成型工序，向成型模具注射熔融材料并将作为所述成型品的第一成型品成型；

第一检查工序，检查经所述第一成型工序成型后的所述第一成型品；

第一搬运工序，搬运经所述第一检查工序检查后的所述第一成型品；

第二成型工序，向所述成型模具注射熔融材料并将作为所述成型品的第二成型品成型；

第二检查工序，检查经所述第二成型工序成型后的所述第二成型品；以及

第二搬运工序，搬运经所述第二检查工序检查后的所述第二成型品，

在所述制造方法中，使进行所述第二成型工序的期间与进行所述第一检查工序的期间重复来进行所述第二成型工序，并且，

使进行所述第一搬运工序的期间与进行所述第二检查工序的期间重复来进行所述第一搬运工序。

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