CN112517882A - 一种转向器壳体的压铸模具 - Google Patents

Abstract

本发明涉及压铸模具技术领域，公开了一种转向器壳体的压铸模具，包括定模板和动模板，动模板于正对于定模板的一侧设置有动模芯，定模板设置有与动模芯相配合的定模芯，定模芯与动模芯之间形成成型腔，定模板嵌设有料管，动模板与动模板相贴近的一侧设置有分流锥，定模芯和动模芯相贴合的一侧开设有第一分流道和第二分流道，还包括第一浇口和第二浇口，还包括直筒成型机构以及成型腔抽排气机构。本发明优化了铝液在压铸模具成型腔内流向路径，可保证铝液较完全地注入至整个成型腔内，成型腔内铝液凝固程度较为一致，较难出现成型产品铝材不均、出现气孔的情况，从而提高了成型产品的合格率及整体质量。

Description

一种转向器壳体的压铸模具

技术领域

本发明涉及压铸模具技术领域，特别涉及一种转向器壳体的压铸模具。

背景技术

转向器的作用是把来自转向盘的转向力矩和转向角进行适当的变换(主要是减速增矩)，再输出给转向拉杆机构，从而使汽车转向。转向器壳体是位于转向器外部对其起到保护作用的构件，转向器的类型不同，转向器壳体的形状结构就不同，其中一种如图6所示，包括带底圆筒38、带底圆筒38轴心呈直角设置的直筒39、带底圆筒39侧部的两相对圆孔40以及直筒周围的孔等结构。由于形状结构不规则，在实际的生产加工过程中，转向器壳体一般采用压铸方式制造而成。而由于转向器壳体的工作环境，转向器壳体的质量要求比较高，例如，转向器壳体的壁厚均匀，内部组织致密，力学性能高等。

由于转向器壳体结构较为复杂，所以用于生产转向器壳体的压铸模具的成型腔较为崎岖，铝液在流至成型腔内的流向路径较为蜿蜒，不同位置铝液的流速不同，较易造成成型产品铝材分布不均，甚至出现气孔等情况。

发明内容

本发明的目的是提供一种转向器壳体的压铸模具，旨在解决成型产品铝材分布不均、甚至出现气孔等情况的问题。

本发明的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：

一种转向器壳体的压铸模具，包括定模板和动模板，所述动模板于正对于所述定模板的一侧设置有动模芯，所述定模板设置有与所述动模芯相配合的定模芯，当所述定模芯和所述动模芯相贴合时，所述定模芯与所述动模芯之间形成成型腔，所述定模板嵌设有料管，所述动模板与所述动模板相贴近的一侧设置有与所述料管位置相对并与所述料管内壁相抵接的分流锥，所述定模芯和所述动模芯相贴合的一侧开设有第一分流道和第二分流道，还包括第一浇口和第二浇口，所述第一浇口的两端分别与第一分流道和所述成型腔对应成型带底圆筒的位置相连，所述第二浇口的两端分别与第二分流道和所述成型腔对应成型直筒的位置相连，还包括直筒成型机构以及成型腔抽排气机构。

通过上述技术方案，在本发明加工及及装配过程中，动模芯嵌装至动模板相应的安装槽内，定模芯嵌装至定模板相应的安装槽内，将压铸模具安装在压铸机上，动模板和定模板分别在在压铸机的活动板与固定板的作用下合模或分开，在合模状态下，将铝液从料管中注入，铝液依次经过料管(主流道)、分流锥至第一分流道和第二分流道，再由第一浇口和第二浇口两个位置注入成型腔，直筒成型机构在铝液注入前即调至待加工状态，待铝液凝固在成型腔内成型，在压铸机的作用下动模板和定模板分开，直筒成型机构即调至可脱模状态，使用取件机从分流锥位置将成型的转向器壳体取下。其中，本发明优化了铝液在压铸模具成型腔内流向路径，料管(主流道)、分流锥、第一分流道、第二分流道、第一浇口和第二浇口组成浇注系统，铝液对成型腔内对应成型带底圆筒和直筒的位置注入，从上述两位置注入后，铝液的流向呈直线，无陡然转折，流动阻力小，可保证铝液较完全地注入至整个成型腔内，并且从两个分流道注入最远成型位置离主流道更近，因此成型腔内铝液凝固程度较为一致，较难出现成型产品铝材不均、出现气孔的情况，从而提高了成型产品的合格率及整体质量。

应当理解的是，压铸机、取件机为常见的现有设备，在此不作过多赘述。

本发明的进一步设置为：所述直筒成型机构包括设置于所述动模板相对两侧的两个第一驱动缸、两个第一连接轴、嵌设于所述动模块相对的两侧部的所述两个滑块以及嵌设于所述动模芯和所述定模芯的侧部并可与所述滑块侧部相贴合的抵接块，两个所述第一驱动缸均连接有第一驱动轴，两个所述第一驱动轴上均设置有行程开关，两个所述第一连接轴的一端均与所述第一驱动轴相连，另一端均设置有横截面呈T字形的卡接块，两个所述滑块的一侧部均开设有与所述卡接块相配合的卡接槽，另一相对侧部设置有贯穿所述抵接块并可位于所述成型腔内的两个型芯，两个所述型芯用于转向器壳体的直筒成型，所述动模块的相对两侧部均嵌设有第一限位体并延伸至动模块以外，两个所述滑块的底部均与所述第一限位体相贴合。

通过上述技术方案，在合模状态下，铝液注入之前，行程开关控制第一驱动缸启动，两个第一驱动轴伸长至固定长度，带动两个第一连接轴往动模芯方向运动，再带动两个滑块往动模芯方向滑动，之后带动两个型芯运动至位于成型腔内且两个型芯的端部相抵，此时两个型芯用于成型转向器壳体的直筒的内周壁，成型腔的内壁用于成型转向器壳体的直筒的外周壁，两者组合即可用于成型转向器壳体的直筒；成型完成后，行程开关控制第一驱动缸启动，两个第一驱动轴缩回固定长度，两个第一连接轴、两个滑块和两个型芯联动，两个型芯缩回至两个抵接体内，即可将成型的转向器壳体与模芯分离。其中，设置了第一驱动缸及其联动结构，可用于成型转向器壳体的直筒，同时易于脱模。

应当理解的是，第一驱动缸可为油缸，为常见的现有技术，行程开关为本领域现有的技术手段，其安装、工作原理和工作方式为常见的现有技术，在此不作过多赘述。

本发明的进一步设置为：所述动模板的相对两侧均相对设置有两个支撑体，两个所述第一驱动缸均设置于两个相对所述支撑体之间。

通过上述技术方案，支撑体的设置使两个第一驱动缸与动模板之间相隔有一定距离，使两个型芯具有足够的行程长度，可运动至成型腔内两端部抵接用于成型转向器壳体的直筒，也可缩回至抵接体内便于成型的转向器壳体脱模。

本发明的进一步设置为：所述动模块相对的两侧部嵌设有两个相对的第二限位体并延伸至所述动模块以外，所述滑块的两侧与两个所述第二限位体活动贴合。

通过上述技术方案，第一限位体对滑块的水平位置进行了限定，保证了用于成型转向器壳体的直筒的型芯在水平方向上其位置的精准度，从而保证了成型转向器的生产质量，同时，第一限位体避免了滑块与动模块直接接触产生滑动摩擦，提高了整个结构的耐用性。

本发明的进一步设置为：所述滑块开设有卡接槽的一侧设置有呈圆角设置的保护体。

通过上述技术方案，圆角设置的保护体可保护滑动的滑块与开设有容纳滑块滑动的滑槽的定模板。

本发明的进一步设置为：一所述滑块的侧部设置有贯穿所述抵接块并可位于所述成型腔内的第一成型杆，所述第一成型杆用于转向器壳体的直筒周围的孔的成型。

通过上述技术方案，第一成型杆被第一驱动轴、第一连接轴以及滑块联动，与型芯一样地可运动至成型腔及缩回至抵接体内，从而可用于转向器壳体的直筒周围的孔的成型同时不妨碍成型转向器壳体脱模。

本发明的进一步设置为：还包括用于转向器壳体的两相对圆孔成型的圆孔成型机构，所述圆孔成型机构设置于所述定模板侧部的第二驱动缸、与所述第二驱动缸相连的第二驱动轴、连接筒以及第二成型杆，所述第一驱动缸与一所述第一驱动缸位于同一侧，所述第二驱动轴和所述第二成型杆通过所述连接筒连接，所述定模芯的侧部嵌设有限位块，所述限位块的侧部设置有延伸至所述动模芯和所述定模芯之间的限位筒，所述第二成型杆从动模芯外贯穿所述限位块以及限位筒并可伸入成型腔内。

通过上述技术方案，在合模状态下，铝液注入之前，开启第二驱动缸，带动第二驱动轴，之后联动连接筒、第二成型杆，第二成型杆伸入成型腔内可用于转向器壳体的两相对圆孔的成型；成型后，第二驱动缸可驱动第二成型杆缩回至限位筒内即可脱模。

应当理解的是，第二驱动缸可为油缸，为常见的现有技术，在此不作过多赘述。

本发明的进一步设置为：所述定模板的与所述定模板相贴近的一侧设置有耐磨体，所述连接筒的侧壁与所述耐磨体相接触。

通过上述技术方案，设置的耐磨体避免连接筒与动模板直接接触产生滑动摩擦，耐磨体可为柔性材质，如橡胶，保护滑块的刚性直角，增加了结构的耐用性。

本发明的进一步设置为：所述动模芯和所述定模芯相贴合的两侧于远离所述第一浇口和第二浇口处设置有若干个渣包和第三浇口，所述第三浇口的横截面小于所述渣包的横截面，所述第三浇口的一端与所述成型腔内用于成型转向器壳体的凸出部分的位置相连，另一端与所述渣包相连。

通过上述技术方案，先进入模具的铝液先接触模具并且相比于后进入模具的铝液其在成型腔内停留的时间更长，因此这部分铝液温度降低较快并且与空气接触最多，较易产生大量的氧化皮及夹渣，从而造成铸造缺陷，设置了渣包，这部分铝液可进入渣包内从而不会对成型产品造成不良影响；第三浇口的横截面小于渣包，成型后，成型产品与在渣包内形成的废料较易分离或剪除。

本发明的进一步设置为：所述成型腔抽排气结构包括开设于所述动模芯的与所述定模芯相贴合的一侧上的若干个内排气道、嵌设于所述动模芯和所述定模芯相贴合的侧部上的排气块以及开设于所述排气块上的呈曲折状的外排气道，所述排气块和所述料管分别位于所述成型腔相对的两侧，所述内排气道的两端分别与所述渣包以及所述外排气道相连。

通过上述技术方案，铝液注入时，浇注系统内的空气经内排气道至排气块的外排气道排出，使铝液的流动阻力减小，并且铝液与空气的接触减少，从而使成型产品的整体质量和合格率进一步得以提高。

与现有技术相比，本发明的有益效果在于：

本发明优化了铝液在压铸模具成型腔内流向路径，料管(主流道)、分流锥、第一分流道、第二分流道、第一浇口和第二浇口组成浇注系统，铝液从成型腔内对应成型带底圆筒和直筒的位置注入，从上述两位置注入后，铝液的流向呈直线，无陡然转折，流动阻力小，可保证铝液较完全地注入至整个成型腔内，并且从两个分流道注入最远成型位置离主流道更近，因此成型腔内铝液凝固程度较为一致，较难出现成型产品铝材不均、出现气孔的情况，从而提高了成型产品的合格率及整体质量。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本发明一种转向器壳体的压铸模具一实施例的结构示意图；

图2是本发明一种转向器壳体的压铸模具一实施例的剖视图；

图3是本发明一种转向器壳体的压铸模具一实施例中下部分的结构示意图；

图4是图3中A处的放大图；

图5是本发明一种转向器壳体的压铸模具一实施例中动模板和动模芯的结构示意图；

图6是转向器壳体工件结构示意图。

图中，1、定模板；2、动模板；3、定模芯；4、动模芯；5、成型腔；6、料管；7、分流锥；8、第一分流道；9、第二分流道；10、第一浇口；11、第二浇口；12、第一驱动缸；13、第一连接轴；14、滑块；15、抵接块；16、第一驱动轴；17、行程开关；18、卡接块；19、卡接槽；20、型芯；21、第一限位体；22、支撑体；23、第二限位体；24、保护体；25、第一成型杆；26、第二驱动缸；27、第二驱动轴；28、连接筒；29、第二成型杆；30、限位块；31、限位筒；32、耐磨体；33、渣包；34、第三浇口；35、内排气道；36、排气块；37、外排气道；38、带底圆筒；39、直筒；40、圆孔。

具体实施方式

下面将结合附图以及具体实施例对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述。显然，所描述的实施例仅仅是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

本发明提供的一种转向器壳体的压铸模具，如图1至图6所示，包括定模板1和动模板2，所述动模板2于正对于所述定模板1的一侧设置有动模芯4，所述定模板1设置有与所述动模芯4相配合的定模芯3，当所述定模芯3和所述动模芯4相贴合时，所述定模芯3与所述动模芯4之间形成成型腔5，所述定模板1嵌设有料管6，所述动模板2与所述动模板2相贴近的一侧设置有与所述料管6位置相对并与所述料管6内壁相抵接的分流锥7，所述定模芯3和所述动模芯4相贴合的一侧开设有第一分流道8和第二分流道9，还包括第一浇口10和第二浇口11，所述第一浇口10的两端分别与第一分流道8和所述成型腔5对应成型带底圆筒38的位置相连，所述第二浇口11的两端分别与第二分流道9和所述成型腔5对应成型直筒39的位置相连，还包括直筒39成型机构以及成型腔5抽排气机构。

在本发明加工及及装配过程中，动模芯4嵌装至动模板2相应的安装槽内，定模芯3嵌装至定模板1相应的安装槽内，将压铸模具安装在压铸机上，动模板2和定模板1分别在在压铸机的活动板与固定板的作用下合模或分开，在合模状态下，将铝液从料管6中注入，铝液依次经过料管6(主流道)、分流锥7至第一分流道8和第二分流道9，再由第一浇口10和第二浇口11两个位置注入成型腔5，直筒39成型机构在铝液注入前即调至待加工状态，待铝液凝固在成型腔5内成型，在压铸机的作用下动模板2和定模板1分开，直筒39成型机构即调至可脱模状态，使用取件机从分流锥7位置将成型的转向器壳体取下。其中，本发明优化了铝液在压铸模具成型腔5内流向路径，料管6(主流道)、分流锥7、第一分流道8、第二分流道9、第一浇口10和第二浇口11组成浇注系统，铝液对成型腔5内对应成型带底圆筒38和直筒39的位置注入，从上述两位置注入后，铝液的流向呈直线，无陡然转折，流动阻力小，可保证铝液较完全地注入至整个成型腔5内，并且从两个分流道注入最远成型位置离主流道更近，因此成型腔5内铝液凝固程度较为一致，较难出现成型产品铝材不均、出现气孔的情况，从而提高了成型产品的合格率及整体质量。

应当理解的是，压铸机、取件机为常见的现有设备，在此不作过多赘述。

请参照图2，所述直筒39成型机构包括设置于所述动模板2相对两侧的两个第一驱动缸12、两个第一连接轴13、嵌设于所述动模块相对的两侧部的所述两个滑块14以及嵌设于所述动模芯4和所述定模芯3的侧部并可与所述滑块14侧部相贴合的抵接块15，两个所述第一驱动缸12均连接有第一驱动轴16，两个所述第一驱动轴16上均设置有行程开关17，两个所述第一连接轴13的一端均与所述第一驱动轴16相连，另一端均设置有横截面呈T字形的卡接块18，两个所述滑块14的一侧部均开设有与所述卡接块18相配合的卡接槽19，另一相对侧部设置有贯穿所述抵接块15并可位于所述成型腔5内的两个型芯20，两个所述型芯20用于转向器壳体的直筒39成型，所述动模块的相对两侧部均嵌设有第一限位体21并延伸至动模块以外，两个所述滑块14的底部均与所述第一限位体21相贴合。

在合模状态下，铝液注入之前，行程开关17控制第一驱动缸12启动，两个第一驱动轴16伸长至固定长度，带动两个第一连接轴13往动模芯4方向运动，再带动两个滑块14往动模芯4方向滑动，之后带动两个型芯20运动至位于成型腔5内且两个型芯20的端部相抵，此时两个型芯20用于成型转向器壳体的直筒39的内周壁，成型腔5的内壁用于成型转向器壳体的直筒39的外周壁，两者组合即可用于成型转向器壳体的直筒39；成型完成后，行程开关17控制第一驱动缸12启动，两个第一驱动轴16缩回固定长度，两个第一连接轴13、两个滑块14和两个型芯20联动，两个型芯20缩回至两个抵接体内，即可将成型的转向器壳体与模芯分离。其中，设置了第一驱动缸12及其联动结构，可用于成型转向器壳体的直筒39，同时易于脱模。

应当理解的是，第一驱动缸12可为油缸，为常见的现有技术，行程开关17为本领域现有的技术手段，其安装、工作原理和工作方式为常见的现有技术，在此不作过多赘述。

请参照图3，所述动模板2的相对两侧均相对设置有两个支撑体22，两个所述第一驱动缸12均设置于两个相对所述支撑体22之间，支撑体22的设置使两个第一驱动缸12与动模板2之间相隔有一定距离，使两个型芯20具有足够的行程长度，可运动至成型腔5内两端部抵接用于成型转向器壳体的直筒39，也可缩回至抵接体内便于成型的转向器壳体脱模。

请参照图3，所述动模块相对的两侧部嵌设有两个相对的第二限位体23并延伸至所述动模块以外，所述滑块14的两侧与两个所述第二限位体23活动贴合，第一限位体21对滑块14的水平位置进行了限定，保证了用于成型转向器壳体的直筒39的型芯20在水平方向上其位置的精准度，从而保证了成型转向器的生产质量，同时，第一限位体21避免了滑块14与动模块直接接触产生滑动摩擦，提高了整个结构的耐用性。

请参照图2，所述滑块14开设有卡接槽19的一侧设置有呈圆角设置的保护体24，圆角设置的保护体24可保护滑动的滑块14与开设有容纳滑块14滑动的滑槽的定模板1。

请参照图3，一所述滑块14的侧部设置有贯穿所述抵接块15并可位于所述成型腔5内的第一成型杆25，所述第一成型杆25用于转向器壳体的直筒39周围的孔的成型，第一成型杆25被第一驱动轴16、第一连接轴13以及滑块14联动，与型芯20一样地可运动至成型腔5及缩回至抵接体内，从而可用于转向器壳体的直筒39周围的孔的成型同时不妨碍成型转向器壳体脱模。

请参照图3，还包括用于转向器壳体的两相对圆孔40成型的圆孔40成型机构，所述圆孔40成型机构设置于所述定模板1侧部的第二驱动缸26、与所述第二驱动缸26相连的第二驱动轴27、连接筒28以及第二成型杆29，所述第一驱动缸12与一所述第一驱动缸12位于同一侧，所述第二驱动轴27和所述第二成型杆29通过所述连接筒28连接，所述定模芯3的侧部嵌设有限位块30，所述限位块30的侧部设置有延伸至所述动模芯4和所述定模芯3之间的限位筒31，所述第二成型杆29从动模芯4外贯穿所述限位块30以及限位筒31并可伸入成型腔5内，在合模状态下，铝液注入之前，开启第二驱动缸26，带动第二驱动轴27，之后联动连接筒28、第二成型杆29，第二成型杆29伸入成型腔5内可用于转向器壳体的两相对圆孔40的成型；成型后，第二驱动缸26可驱动第二成型杆29缩回至限位筒31内即可脱模。

应当理解的是，第二驱动缸26可为油缸，为常见的现有技术，在此不作过多赘述。

请参照图3，所述定模板1的与所述定模板1相贴近的一侧设置有耐磨体32，所述连接筒28的侧壁与所述耐磨体32相接触，设置的耐磨体32避免连接筒28与动模板2直接接触产生滑动摩擦，耐磨体32可为柔性材质，如橡胶，保护滑块14的刚性直角，增加了结构的耐用性。

请参照图5，所述动模芯4和所述定模芯3相贴合的两侧于远离所述第一浇口10和第二浇口11处设置有若干个渣包33和第三浇口34，所述第三浇口34的横截面小于所述渣包33的横截面，所述第三浇口34的一端与所述成型腔5内用于成型转向器壳体的凸出部分的位置相连，另一端与所述渣包33相连，先进入模具的铝液先接触模具并且相比于后进入模具的铝液其在成型腔5内停留的时间更长，因此这部分铝液温度降低较快并且与空气接触最多，较易产生大量的氧化皮及夹渣，从而造成铸造缺陷，设置了渣包33，这部分铝液可进入渣包33内从而不会对成型产品造成不良影响；第三浇口34的横截面小于渣包33，成型后，成型产品与在渣包33内形成的废料较易分离或剪除。

请参照图4，所述成型腔5抽排气结构包括开设于所述动模芯4的与所述定模芯3相贴合的一侧上的若干个内排气道35、嵌设于所述动模芯4和所述定模芯3相贴合的侧部上的排气块36以及开设于所述排气块36上的呈曲折状的外排气道37，所述排气块36和所述料管6分别位于所述成型腔5相对的两侧，所述内排气道35的两端分别与所述渣包33以及所述外排气道37相连，铝液注入时，浇注系统内的空气经内排气道35至排气块36的外排气道37排出，使铝液的流动阻力减小，并且铝液与空气的接触减少，从而使成型产品的整体质量和合格率进一步得以提高。

上述描述仅是对本发明较佳实施例的描述，并非对本发明范围的任何限定，本发明领域的普通技术人员根据上述揭示内容做的任何变更、修饰，均属于权利要求书的保护范围。

Claims (10)

1.一种转向器壳体的压铸模具，包括定模板(1)和动模板(2)，所述动模板(2)于正对于所述定模板(1)的一侧设置有动模芯(4)，所述定模板(1)设置有与所述动模芯(4)相配合的定模芯(3)，当所述定模芯(3)和所述动模芯(4)相贴合时，所述定模芯(3)与所述动模芯(4)之间形成成型腔(5)，其特征在于：所述定模板(1)嵌设有料管(6)，所述动模板(2)与所述动模板(2)相贴近的一侧设置有与所述料管(6)位置相对并与所述料管(6)内壁相抵接的分流锥(7)，所述定模芯(3)和所述动模芯(4)相贴合的一侧开设有第一分流道(8)和第二分流道(9)，还包括第一浇口(10)和第二浇口(11)，所述第一浇口(10)的两端分别与第一分流道(8)和所述成型腔(5)对应成型带底圆筒(38)的位置相连，所述第二浇口(11)的两端分别与第二分流道(9)和所述成型腔(5)对应成型直筒(39)的位置相连，还包括直筒(39)成型机构以及成型腔(5)抽排气机构。

2.根据权利要求1所述的一种转向器壳体的压铸模具，其特征在于：所述直筒(39)成型机构包括设置于所述动模板(2)相对两侧的两个第一驱动缸(12)、两个第一连接轴(13)、嵌设于所述动模块相对的两侧部的所述两个滑块(14)以及嵌设于所述动模芯(4)和所述定模芯(3)的侧部并可与所述滑块(14)侧部相贴合的抵接块(15)，两个所述第一驱动缸(12)均连接有第一驱动轴(16)，两个所述第一驱动轴(16)上均设置有行程开关(17)，两个所述第一连接轴(13)的一端均与所述第一驱动轴(16)相连，另一端均设置有横截面呈T字形的卡接块(18)，两个所述滑块(14)的一侧部均开设有与所述卡接块(18)相配合的卡接槽(19)，另一相对侧部设置有贯穿所述抵接块(15)并可位于所述成型腔(5)内的两个型芯(20)，两个所述型芯(20)用于转向器壳体的直筒(39)成型，所述动模块的相对两侧部均嵌设有第一限位体(21)并延伸至动模块以外，两个所述滑块(14)的底部均与所述第一限位体(21)相贴合。

3.根据权利要求2所述的一种转向器壳体的压铸模具，其特征在于：所述动模板(2)的相对两侧均相对设置有两个支撑体(22)，两个所述第一驱动缸(12)均设置于两个相对所述支撑体(22)之间。

4.根据权利要求2所述的一种转向器壳体的压铸模具，其特征在于：所述动模块相对的两侧部嵌设有两个相对的第二限位体(23)并延伸至所述动模块以外，所述滑块(14)的两侧与两个所述第二限位体(23)活动贴合。

5.根据权利要求2所述的一种转向器壳体的压铸模具，其特征在于：所述滑块(14)开设有卡接槽(19)的一侧设置有呈圆角设置的保护体(24)。

6.根据权利要求2所述的一种转向器壳体的压铸模具，其特征在于：一所述滑块(14)的侧部设置有贯穿所述抵接块(15)并可位于所述成型腔(5)内的第一成型杆(25)，所述第一成型杆(25)用于转向器壳体的直筒(39)周围的孔的成型。

7.根据权利要求1所述的一种转向器壳体的压铸模具，其特征在于：还包括用于转向器壳体的两相对圆孔(40)成型的圆孔(40)成型机构，所述圆孔(40)成型机构设置于所述定模板(1)侧部的第二驱动缸(26)、与所述第二驱动缸(26)相连的第二驱动轴(27)、连接筒(28)以及第二成型杆(29)，所述第一驱动缸(12)与一所述第一驱动缸(12)位于同一侧，所述第二驱动轴(27)和所述第二成型杆(29)通过所述连接筒(28)连接，所述定模芯(3)的侧部嵌设有限位块(30)，所述限位块(30)的侧部设置有延伸至所述动模芯(4)和所述定模芯(3)之间的限位筒(31)，所述第二成型杆(29)从动模芯(4)外贯穿所述限位块(30)以及限位筒(31)并可伸入成型腔(5)内。

8.根据权利要求7所述的一种转向器壳体的压铸模具，其特征在于：所述定模板(1)的与所述定模板(1)相贴近的一侧设置有耐磨体(32)，所述连接筒(28)的侧壁与所述耐磨体(32)相接触。

9.根据权利要求1所述的一种转向器壳体的压铸模具，其特征在于：所述动模芯(4)和所述定模芯(3)相贴合的两侧于远离所述第一浇口(10)和第二浇口(11)处设置有若干个渣包(33)和第三浇口(34)，所述第三浇口(34)的横截面小于所述渣包(33)的横截面，所述第三浇口(34)的一端与所述成型腔(5)内用于成型转向器壳体的凸出部分的位置相连，另一端与所述渣包(33)相连。

10.根据权利要求9所述的一种转向器壳体的压铸模具，其特征在于：所述成型腔(5)抽排气结构包括开设于所述动模芯(4)的与所述定模芯(3)相贴合的一侧上的若干个内排气道(35)、嵌设于所述动模芯(4)和所述定模芯(3)相贴合的侧部上的排气块(36)以及开设于所述排气块(36)上的呈曲折状的外排气道(37)，所述排气块(36)和所述料管(6)分别位于所述成型腔(5)相对的两侧，所述内排气道(35)的两端分别与所述渣包(33)以及所述外排气道(37)相连。

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