CN112302335B - 一种用于核心筒内筒体的可折叠模板系统的使用方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种用于核心筒内筒体的可折叠模板系统的使用方法，包括如下步骤：S1.设置所述的可折叠模板系统；S2.控制模板推拉装置同步伸缩，使平模向墙体方向移动，带动转模和角模移动，直至转模的面板与平模的面板均抵在墙体上；角模在两端的转模带动下，抵在核心筒墙体的阴角处；S3.待核心筒墙体混凝土浇筑完成并达到拆模强度后，控制模板推拉装置进行收缩动作，带动平模远离墙面平移，使转模向墙面方向转动，角模则在两侧转模的带动下，远离墙体阴角，完成退模过程。该使用方法可实现整体模板结构的快速及一体化合模、退模，各个模板行进路径合理、互不干涉、互不碰撞，避免了大量的人工操作，提高建筑施工的工业化化水平。

Description

一种用于核心筒内筒体的可折叠模板系统的使用方法

技术领域

本发明涉及一种用于核心筒内筒体的可折叠模板系统的使用方法，属于建筑施工中模板技术领域。

背景技术

高层、超高层建筑建造过程中，其核心筒现浇混凝土竖向结构常采用爬升模架进行施工。爬升模架附着在已浇筑好的混凝土结构上，可随核心筒竖向结构分段施工进度向上爬升，爬升模架上设置大模板，作为现浇混凝土成型模具。

传统工艺中，大模板的开合操作均由人工完成，需消耗大量人力成本，通过在爬架上设置自动开合系统，通过液压油缸、涡轮蜗杆等推拉装置，可以实现大模板的自动开合，从而有效提高模板施工的自动化程度和效率。对于核心筒外围模板，各块模板的退模和合模路径互不影响，市场上现有的各种大模板，如钢模板、铝合金模板、钢框木模等，均可直接用于自动开合系统，但对于核心筒内筒体的墙体模板，由于有阴角的存在，墙体模板均向内收缩时，难以避免的会发生碰撞、阻碍，尤其是角部的模板，会相互干涉，无法同时向筒体中心退模，即便采用先后分块退模的措施，也无法达到较大的离墙间距，不能彻底退模，在爬升模架爬升作业时，大模板容易与墙体预埋钢筋或其它突出墙体的材料发生钩挂，容易损坏爬升架体设备，甚至发生安全事故，因此现有的大模板型式无法适用于高层、超高层结构内筒体自动开合模系统。

发明内容

针对现有技术中核心筒内筒体的模板在合模及退模时存在模板组件相互干扰，无法整体退模的问题，本发明提供了一种用于核心筒内筒体的可折叠模板系统的使用方法，可实现核心筒内筒体的整体模板系统快速整体合模、退模。

为解决以上技术问题，本发明包括如下技术方案：

一种用于核心筒内筒体的可折叠模板系统的使用方法，所述可折叠模板系统包括平模、转模、角模和模板推拉装置；所述平模设置于墙体平直段，所述角模设置于墙体阴角处，所述转模两端分别与所述平模和角模铰接，用于连接所述平模和角模；角模两端分别与一个转模铰接；所述平模、转模、角模形成与核心筒内筒体相匹配的整体模板结构；所述模板推拉装置包括伸缩端，所述伸缩端与平模背面固定连接，所述模板推拉装置用以带动平模垂直于墙面进行往复移动，平模带动转模转动，两侧的转模带动角模靠近或远离墙体阴角，实现核心筒内筒体的整体模板结构的合模、退模；

所述使用方法包括如下步骤：

S1.设置所述的可折叠模板系统，包括：

在核心筒相应筒体内部的模架上设置模板推拉装置，待墙体钢筋绑扎完成后，在墙体的平直段设置平模，平模背面与模板推拉装置的伸缩端固定连接；

在每个平模的两侧设置转模，使转模与平模铰接；

在筒体的阴角位置设置角模，角模与转模铰接；

S2.控制模板推拉装置同步伸缩，使平模向墙体方向移动，带动转模和角模移动，当转模抵在墙体上时，转模相对平模转动，直至转模的面板与平模的面板均抵在墙体上；角模在两端的转模带动下，抵在核心筒墙体的阴角处；

S3.待核心筒墙体外侧模板完成立模后，浇筑核心筒墙体的混凝土；待墙体混凝土达到拆模强度后，控制模板推拉装置进行收缩动作，带动平模远离墙面平移，使转模向墙面方向转动，角模则在两侧转模的带动下，远离墙体阴角，完成退模过程。

进一步，所述平模包括平模面板及设置于所述平模面板背部的平模横围檩，所述平模横围檩为中空管，端部设置有封头板；

所述平模横围檩端部设置有铰接连接组件，所述铰接连接组件包括弧形板、转轴、弹簧套筒、弹簧、弹簧固定板；

所述弹簧套筒、弹簧、弹簧固定板设置于所述平模横围檩端部的中空管内，弹簧固定板与平面横围檩固定连接，弹簧的一端固定在弹簧固定板上，另一端与弹簧套筒连接，弹簧套筒能够在平模横围檩端部的中空管内沿轴向移动；

所述弧形板固定在平模横围檩的侧部，一端伸出平模横围檩端部；弧形板上开设有弧形孔，弧形孔的圆心位于平模面板与转模面板靠近墙体一侧的交汇点；所述平模横围檩在弧形孔对应位置设置有贯通孔；所述转轴设置于弧形孔中，所述弹簧套筒一端抵在所述转轴上，弹簧套筒在弹簧的弹性力作用下推拉转轴，所述转轴能够沿弧形孔轴线往复滑移运动；

所述转模包括转模面板和设置于所述转模面板背面的转模横围檩，所述转模横围檩端部设置有转轴连接板，所述转轴连接板通过转轴与弧形板铰接。

进一步，所述平模还包括平模侧板，所述平模侧板与平模面板的连接处为多阶结构，所述平模侧板的边缘超出平模面板侧部，超出距离为H；在平模面板与平模侧板之间形成沿平模面板高度方向的凹槽，凹槽内设置有橡胶条；

转模与平模的铰接端设置有转模侧板一，转模面板的边缘超出转模侧板一的距离为H；

合模后平模侧板与转模侧板一拼接，平模面板与转模面板处于同一平面上，且转模面板压在橡胶条上，橡胶条封堵平模面板与转模面板之间的拼接缝。

进一步，所述转模与角模连接的端部沿高度方向设置有若干铰链，所述角模与转模连接的端部沿高度方向对应设置有铰链连板，所述铰链与铰链连板通过螺栓或销轴铰接。

进一步，所述平模还包括平模侧板，所述平模侧板上沿高度方向设置有若干平模边槽，所述转模与平模连接端设置有转模侧板一，转模侧板一上对应设置有若干转模边槽，在平模边槽和转模边槽内设置有用于连接平模和转模的弹性连接件。

进一步，每个弹性连接件包括1个连接片和2个固定片，连接片位于2个固定片的中间位置，且固定片的一端与连接片的一端固定连接，两个固定片的另一端分别与转模面板、平模面板的背面固定连接。

进一步，角模包括角模面板、2个角模侧板、若干角模加劲板和若干铰链连板；角模面板与墙体阴角贴合，角模面板的横截面为L形；角模侧板采用角钢或L形截面条形板，角钢的一面与角模面板的背面连接，另一面上下间隔设置有若干铰链连板；角模加劲板水平布设且上下间隔设置，与角模面板、角模侧板固定连接；

转模与角模的连接端设置有转模侧板二，转模侧板二上沿高度方向间隔设置有若干铰链；所述铰链与铰链连板位置相匹配，所述铰链与铰链连板通过螺栓或销轴铰接。

进一步，角模面板侧部超出角模侧板，转模侧板二的边缘超出转模面板侧部，合模状态时，角模面板与转模面板拼接在一起，且角模面板紧贴在转模侧板二上。

进一步，核心筒内筒体的横断面为矩形结构，可折叠模板系统包括4个平模、4个角模和8个转模，4个平模、4个角模和8个转模形成与核心筒内筒体相匹配的整体模板结构。

进一步，平模背面沿高度方向设置有若干层模板推拉装置，每一层模板推拉装置包括8个液压油缸，呈井字形布设，每个平模背面均与同一层的两个液压油缸的柱塞杆固定连接，所有模板推拉装置协同工作。

本发明由于采用以上技术方案，使之与现有技术相比，具有以下的优点和积极效果：本发明的可折叠模板系统的使用方法中平模、转模、角模形成与核心筒内筒体相匹配的整体模板结构，且相互之间铰接设置，通过模板推拉装置同步伸缩，可实现整体模板结构的快速及一体化合模、退模，可适应各种带有阴角的和核心筒内筒体形状施工；由于平模与转模之间采用铰接连接组件和转轴连接板进行滑动位置铰接，转模与角模之间采用固定位置铰接，使合模、退模过程中，各个模板在退模、合模过程中行进路径合理、互不干涉、互不碰撞；平模与转模的拼接处进行错位搭接设置，有效避免混凝土浇筑过程中漏浆现象，且不影响各模板之间相互转动；通过与爬升模架的搭配，可实现整个核心筒内筒体的整体模板结构实现自动退模、合模，避免了大量的人工操作，大幅减少人工成本投入，提高建筑施工的工业化化水平，保障高层、超高层模架爬升施工安全，提升了超高层混凝土核心筒结构施工工效，推动建筑工程施工工业化智能化转型升级发展。

附图说明

图1为本发明中的用于核心筒内筒体的可折叠模板系统示意图；

图2为可折叠模板系统的拆模示意图；

图3为平模、转模、角模连接示意图；

图4为图3中的A-A截面示意图；

图5为平模结构示意图；

图6为平模俯视图；

图7为铰接连接组件的结构示意图；

图8为铰接连接组件的俯视图；

图9为转模结构示意图；

图10为转模俯视图；

图11为转模横围檩和转轴连接板结构示意图；

图12为弹性连接件结构示意图；

图13为角模结构示意图；

图14为角模俯视图；

图15为图4中A区域放大图，展示合模状态时平模和转模铰接示意图；

图16为图4中B区域放大图，展示合模状态时角模和转模铰接示意图；

图17为退模状态时平模与转模、角模与转模的铰接示意图

图18为用于核心筒内筒体的可折叠模板系统的使用方法的流程框图。

图中标号如下：

1-平模，2-转模，3-角模，4-模板推拉装置，5-墙体；

11-平模面板，12-平模端板，13-平模侧板，14-平模加劲肋，15-平模横围檩，16-铰接连接组件；17-橡胶条，18-平模边槽；

151-平模围檩杆，152-封头板，153-推拉连接板；161-弧形板，162-弧形孔，163-转轴，164-弹簧套筒，165-弹簧，166-弹簧固定板；

21-转模面板，22-转模端板，23-转模侧板一，24-转模侧板二，25-转模加劲肋，26-转模横围檩，27-转轴连接板；28-铰链；29-弹性连接件，231-转模边槽；261-转模围檩杆，262-转模围檩端板；291-连接片，292-固定片；

31-角模面板，32-角模侧板，33-角模加劲板，34-铰链连板，35-劲板。

具体实施方式

以下结合附图和具体实施例对本发明提供的用于核心筒内筒体的可折叠模板系统的使用方法作进一步详细说明。结合下面说明，本发明的优点和特征将更清楚。需说明的是，附图均采用非常简化的形式且均使用非精准的比例，仅用以方便、明晰地辅助说明本发明实施例的目的。

实施例一

如图1至图4所示，本实施例提供的用于核心筒内筒体的可折叠模板系统包括平模1、转模2、角模3和模板推拉装置4。所述平模1设置于墙体5平直段，所述角模3设置于墙体5阴角处，所述转模2两端分别与所述平模1和角模3铰接，用于连接所述平模1和角模3；角模3两端分别与一个转模2铰接；所述平模1、转模2、角模3形成与核心筒内筒体相匹配的整体模板结构。作为举例，图1和图2中的核心筒内筒体的横断面为矩形结构，可折叠模板系统包括4个平模、4个角模和8个转模，从而形成与核心筒内筒体相匹配的整体模板结构，当然本实施例针对核心筒内筒体为矩形断面结构的情形，对于内筒体横断面为其它形状的，如五边形、六边形或八边形等均适用，仅需改变角模面板夹角及模板推拉装置的数量。需要说明的是，整体模板结构的竖向作用力，由超高层钢平台的模架系统承担，采用现有技术可以实现，具体实现方式不做限定。

所述模板推拉装置4包括伸缩端，所述伸缩端与平模1背面固定连接，所述模板推拉装置4用以带动平模1垂直于墙面进行往复移动，平模1带动转模2转动并随同平模1移动，两侧的转模2带动角模3靠近或远离墙体5阴角，实现核心筒内筒体的合模、退模。作为举例，所述模板推拉装置可以为液压油缸，通过控制液压实现柱塞杆伸缩，实现平模移动。进一步，为了保证平模1垂直墙体5移动，如图2所示，平模1背面沿高度方向设置有若干层模板推拉装置4，每一层模板推拉装置4呈井字形，包括8个液压油缸，每一层均有两个液压油缸的柱塞杆与平模1背面连接，所有模板推拉装置4协同工作，通过现有的液压控制技术，可以实现液压油缸同步伸缩，具体实现方式不做限定。

如图5和图6所示，所述平模1包括1个平模面板11、2个平模端板12、2个平模侧板13、若干平模加劲肋14、若干平模横围檩15。平模端板12位于上下两端，平模侧板13位于左右两端，平模加劲肋14沿竖向设置，2个平模端板12、2个平模侧板13和若干平行设置平模加劲肋14，共同组成框架结构，紧贴在平模面板11背面，防止平模面板11在受混凝土侧压力时发生变形，框架结构外侧水平固定设置若干道平模横围檩15，进一步加强模板的整体刚度。

结合图5至图8所示，所述平模横围檩15包括两个平行间隔设置的平模围檩杆151，平模围檩杆151采用矩形钢管，矩形钢管的端部设置有封头板152。所述平模横围檩15端部设置有铰接连接组件16，所述铰接连接组件16包括弧形板161、转轴163、弹簧套筒164、弹簧165、弹簧固定板166。在矩形钢管内靠近端部位置设置有弹簧固定板166，弹簧165的一端固定在弹簧固定板166上，另一端与弹簧套筒164连接，所述弹簧套筒164、弹簧165亦设置于所述平模横围檩15端部的矩形钢管内。一对弧形板161对称设置于矩形钢管的侧部，弧形板161一端伸出平模横围檩端部的封头板152；弧形板161上开设有弧形孔162，弧形孔162的圆心位于平模面板11靠近墙体5一侧的角点上。所述矩形钢管在两个弧形孔162对应位置设置有贯通孔，使弧形孔162贯通；所述转轴163设置于弧形孔162中，所述弹簧套筒164一端抵在所述转轴163上，弹簧套筒164在弹簧165的弹性力作用下推拉转轴163，所述转轴163能够沿弧形孔162轴线往复滑移运动。设置于平模横围檩15背部的推拉连接板153是为了与模板推拉装置4的伸缩端进行连接。本实施例中，转模2在相对于平模1转动时，转动的交汇点在平模面板11的侧边上，转轴163在弧形孔162中滑动并带动转模2转动，因此通过滑动铰接的方式避免了转模2相对平模1转动过程中平模1、转模2位置碰撞，使平模1、转模2在退模或是合模过程中行进路径合理、互不影响。

结合图9和图10所示，转模2包括转模面板21、转模端板22、转模侧板一23、转模侧板二24、转模加劲肋25、转模横围檩26。转模2上下两端各设置一个转模端板22，左右两端分别为转模侧板一23、转模侧板二24，转模加劲肋25竖向设置且两端与上下两个转模端板22固定连接；因此，2个转模端板22、1个转模侧板一23、1个转模侧板二24和若干平行设置的转模加劲肋25，共同组成框架结构，紧贴在转模面板21背部，防止转模面板21在受混凝土侧压力时发生变形，框架结构背面水平固定设置若干道转模横围檩26。转模侧板一23为矩形截面的条形板，垂直固定在转模面板21上，长边紧贴转模面板21。结合图9至图11所示，每个转模横围檩26包括2个转模围檩杆261和1个转模围檩端板262，转模围檩杆261采用矩形钢管，2个矩形钢管平行间隔设置，在位于转模侧板一23的一端通过转模围檩端板262连接。转模围檩端板262的另一端设置有转轴连接板27，转模2的转轴连接板27与平模1的弧形板161通过转轴163连接。转模侧板二24为L形截面的条形板，一面固定在转模面板21上，另一面垂直于面板设置，转模侧板二24侧部设置有铰链28。

进一步，结合图9和图5所示，转模侧板一23竖向分布设置若干个由钢板围成的转模边槽231，每个转模边槽231内设置1个弹性连接件29，平模1侧部对应设置有若干个平模边槽18。如图12所示，每个弹性连接件29由首尾相连的1个连接片291和2个固定片292组成，连接片291位于2个固定片292的中间位置，1个固定片292设置在转模面板21上，另一个固定片292可连接在平模面板11上。连接片291由弹性材料制成，在合模时为微凸起状态，从而为转模面板21和平模面板11留出转动空间。

结合图13和图14所示，角模3包括角模面板31、2个角模侧板32、若干角模加劲板33和若干铰链连板34。角模面板31与墙体5阴角贴合，角模面板31的横截面为L形，一般为90度折角。角模侧板32采用角钢或L形截面条形板，角钢的一面与角模面板31的背面连接，另一面上下间隔设置有若干铰链连板34，铰链连板34与转模侧板二24的铰链28位置对应。采用角模加劲板33对角模面板31、角模侧板32进行加固，角模加劲板33水平间隔设置，与角模面板31、角模侧板32焊接固定。

需要说明的是，在合模和退模的过程中，平模1仅垂直于墙面方向移动、不转动，而角模3沿远离或靠近墙体5阴角处移动，在模板推拉装置4同步伸缩的情况下，不发生转动(或仅有微小转动)，仅转模2转动。在退模时，转模2相对于平模1的转动方向为朝向平模面板11方向转动，转模2相对于角模3的转动方向为朝向角模3背面方向转动，二者运动方向相反；在合模时，转模2相对于平模1的转动方向为朝向平模1背面方向转动，转模2相对于角模3的转动方向为朝向角模面板31方向转动，二者运动方向亦相反。因此，转模2与平模1、角模3之间采用不同的铰接方式，转模2与平模1采用转轴163设计在背面，且转轴163滑动铰接，即转模2转动时，转轴163在弧形孔162中滑动，转动与铰接点滑动同步；而转模2与角模3之间采用铰链28和铰接连板34直接铰接。正是由于转模2两端采用不同的铰接方式，才能实现平模1、转模2、角模3运动轨迹互不影响。

结合图6和图15所示，所述平模侧板13与平模面板11的连接处为多阶结构，所述平模侧板13的边缘超出平模面板11侧部，超出距离为H；在平模面板11与平模侧板13之间形成沿平模面板11高度方向的凹槽，凹槽内设置有橡胶条17；转模面板21的边缘超出转模2侧板的距离为H。在合模时，模板推拉装置4的伸缩端伸出，平模面板11朝向墙体5移动，转轴163在弧形孔162内滑移，挤压弹簧套筒164使弹簧165压缩；合模后平模侧板13与转模侧板一23拼接，平模面板11与转模面板21处于同一平面上，且转模面板21压在橡胶条17上。橡胶条17封堵平模面板11与转模面板21之间的拼接缝，防止漏浆。

结合图10、图14和16所示，转模侧板二24为L形条形板，一面与转模面板21背面固定，另一面沿高度方向间隔设置若干铰链28，转模侧板二24的边缘超出转模面板21侧部，角模面板31端部超出角模侧板32，合模状态时，角模面板31与转模面板21拼接在一起，且角模面板31紧贴在转模侧板二24上，从而在转模2与角模3的连接端形成紧密接触，防止浇筑过程中发生漏浆。优选为，角模面板31伸出角模侧板32部分背面沿高度方向设置有若干劲板35，劲板35分别与角膜面板31背面和角模侧板32侧面固定，从而加强角模侧板32外侧的角模面板31刚度，角膜面板侧部超出劲板外侧边缘，合模时角模面板31紧贴在转模侧板二24上，并留出铰链28转动空间。

结合图2和图17所示，用于核心筒内筒体的可折叠模板系统退模时，模板推拉装置4收缩，平模面板11远离墙体5移动，在弹簧165的推力作用下，转轴163在弧形孔162内滑移，转轴163为弧形运动轨迹且圆心O为平模面板11与转模面板21的交汇处；随着转轴163移动，转模2围绕转轴转动，二者叠合的运动路径为转模围绕圆心O转动；同时转模2围绕铰链28的轴心处相对角模3转动；随着两个转模2移动并转动，角模3与墙体5阴角分离。

实施例二

本实施例提供了一种用于核心筒内筒体的可折叠模板系统的使用方法，下面结合实施例一及图1至图18对该使用方法作进一步描述。该使用方法包括如下步骤：

S1.设置所述的可折叠模板系统，包括：

在核心筒相应筒体内部的模架上设置模板推拉装置，待墙体钢筋绑扎完成后，在墙体的平直段设置平模，平模背面与模板推拉装置的伸缩端固定连接；

在每个平模的两侧设置转模，使转模与平模铰接；具体地，通过转轴将转模横围檩端部的转轴连接板与所述平模横围檩端部铰接连接组件的弧形板铰接；

在筒体的阴角位置设置角模，角模与转模铰接；具体地，将所述转模的铰链与所述角模的铰链连板通过螺栓或销轴铰接。

S2.控制模板推拉装置同步伸缩，使平模向墙体方向移动，带动转模和角模移动，当转模抵在墙体上时，转模相对平模转动，直至转模的面板与平模的面板均抵在墙体上；角模在两端的转模带动下，抵在核心筒墙体的阴角处。其中，当转模抵在墙体上时，转模横围檩端部的转轴连接板推动转轴在弧形孔内移动，使弹簧套筒压缩弹簧，当转模与平模处于同一平面上时，弹簧套筒抵在弹簧固定板上，此时转模与平模处于最大转角即180度角。

S3.待核心筒墙体外侧模板完成立模后，浇筑核心筒墙体的混凝土；待墙体混凝土达到拆模强度后，控制模板推拉装置进行收缩动作，带动平模远离墙面平移，使转模向墙面方向转动，角模则在两侧转模的带动下，远离墙体阴角，完成退模过程。

以上所述实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。

以上所述实施例仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。

Claims (9)

1.一种用于核心筒内筒体的可折叠模板系统的使用方法，其特征在于，

所述可折叠模板系统包括平模、转模、角模和模板推拉装置；所述平模设置于墙体平直段，所述角模设置于墙体阴角处，所述转模两端分别与所述平模和角模铰接，用于连接所述平模和角模；角模两端分别与一个转模铰接；所述平模、转模、角模形成与核心筒内筒体相匹配的整体模板结构；所述模板推拉装置包括伸缩端，所述伸缩端与平模背面固定连接，所述模板推拉装置用以带动平模垂直于墙面进行往复移动，平模带动转模转动，两侧的转模带动角模靠近或远离墙体阴角，实现核心筒内筒体的整体模板结构的合模、退模；所述平模包括平模面板及设置于所述平模面板背部的平模横围檩，所述平模横围檩为中空管，端部设置有封头板；所述平模横围檩端部设置有铰接连接组件，所述铰接连接组件包括弧形板、转轴、弹簧套筒、弹簧、弹簧固定板；所述弹簧套筒、弹簧、弹簧固定板设置于所述平模横围檩端部的中空管内，弹簧固定板与平面横围檩固定连接，弹簧的一端固定在弹簧固定板上，另一端与弹簧套筒连接，弹簧套筒能够在平模横围檩端部的中空管内沿轴向移动；所述弧形板固定在平模横围檩的侧部，一端伸出平模横围檩端部；弧形板上开设有弧形孔，弧形孔的圆心位于平模面板与转模面板靠近墙体一侧的交汇点；所述平模横围檩在弧形孔对应位置设置有贯通孔；所述转轴设置于弧形孔中，所述弹簧套筒一端抵在所述转轴上，弹簧套筒在弹簧的弹性力作用下推拉转轴，所述转轴能够沿弧形孔轴线往复滑移运动；所述转模包括转模面板和设置于所述转模面板背面的转模横围檩，所述转模横围檩端部设置有转轴连接板，所述转轴连接板通过转轴与弧形板铰接；

所述使用方法包括如下步骤：

S1.设置所述的可折叠模板系统，包括：

在核心筒相应筒体内部的模架上设置模板推拉装置，待墙体钢筋绑扎完成后，在墙体的平直段设置平模，平模背面与模板推拉装置的伸缩端固定连接；

在每个平模的两侧设置转模，使转模与平模铰接；

在筒体的阴角位置设置角模，角模与转模铰接；

S2.控制模板推拉装置同步伸缩，使平模向墙体方向移动，带动转模和角模移动，当转模抵在墙体上时，转模相对平模转动，直至转模的面板与平模的面板均抵在墙体上；角模在两端的转模带动下，抵在核心筒墙体的阴角处；

S3.待核心筒墙体外侧模板完成立模后，浇筑核心筒墙体的混凝土；待墙体混凝土达到拆模强度后，控制模板推拉装置进行收缩动作，带动平模远离墙面平移，使转模向墙面方向转动，角模则在两侧转模的带动下，远离墙体阴角，完成退模过程。

2.如权利要求1所述的用于核心筒内筒体的可折叠模板系统的使用方法，其特征在于，

所述平模还包括平模侧板，所述平模侧板与平模面板的连接处为多阶结构，所述平模侧板的边缘超出平模面板侧部，超出距离为H；在平模面板与平模侧板之间形成沿平模面板高度方向的凹槽，凹槽内设置有橡胶条；

转模与平模的铰接端设置有转模侧板一，转模面板的边缘超出转模侧板一的距离为H；

合模后平模侧板与转模侧板一拼接，平模面板与转模面板处于同一平面上，且转模面板压在橡胶条上，橡胶条封堵平模面板与转模面板之间的拼接缝。

3.如权利要求1所述的用于核心筒内筒体的可折叠模板系统的使用方法，其特征在于，

所述转模与角模连接的端部沿高度方向设置有若干铰链，所述角模与转模连接的端部沿高度方向对应设置有铰链连板，所述铰链与铰链连板通过螺栓或销轴铰接。

4.如权利要求1所述的用于核心筒内筒体的可折叠模板系统的使用方法，其特征在于，

所述平模还包括平模侧板，所述平模侧板上沿高度方向设置有若干平模边槽，所述转模与平模连接端设置有转模侧板一，转模侧板一上对应设置有若干转模边槽，在平模边槽和转模边槽内设置有用于连接平模和转模的弹性连接件。

5.如权利要求4所述的用于核心筒内筒体的可折叠模板系统的使用方法，其特征在于，

每个弹性连接件包括1个连接片和2个固定片，连接片位于2个固定片的中间位置，且固定片的一端与连接片的一端固定连接，两个固定片的另一端分别与转模面板、平模面板的背面固定连接。

6.如权利要求1所述的用于核心筒内筒体的可折叠模板系统的使用方法，其特征在于，

角模包括角模面板、2个角模侧板、若干角模加劲板和若干铰链连板；角模面板与墙体阴角贴合，角模面板的横截面为L形；角模侧板采用角钢或L形截面条形板，角钢的一面与角模面板的背面连接，另一面上下间隔设置有若干铰链连板；角模加劲板水平布设且上下间隔设置，与角模面板、角模侧板固定连接；

转模与角模的连接端设置有转模侧板二，转模侧板二上沿高度方向间隔设置有若干铰链；所述铰链与铰链连板位置相匹配，所述铰链与铰链连板通过螺栓或销轴铰接。

7.如权利要求6所述的用于核心筒内筒体的可折叠模板系统的使用方法，其特征在于，角模面板侧部超出角模侧板，转模侧板二的边缘超出转模面板侧部，合模状态时，角模面板与转模面板拼接在一起，且角模面板紧贴在转模侧板二上。

8.如权利要求1所述的用于核心筒内筒体的可折叠模板系统的使用方法，其特征在于，

核心筒内筒体的横断面为矩形结构，可折叠模板系统包括4个平模、4个角模和8个转模，4个平模、4个角模和8个转模形成与核心筒内筒体相匹配的整体模板结构。

9.如权利要求8所述的用于核心筒内筒体的可折叠模板系统的使用方法，其特征在于，

平模背面沿高度方向设置有若干层模板推拉装置，每一层模板推拉装置包括8个液压油缸，呈井字形布设，每个平模背面均与同一层的两个液压油缸的柱塞杆固定连接，所有模板推拉装置协同工作。

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