CN111364505A - 用于综合管廊的铝模板支撑系统 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种用于综合管廊的铝模板支撑系统，包括底模结构和顶模结构，底模结构包括混凝土垫层、导墙外模板、底面模板、导墙内模板，所述导墙外模板包括沿管廊纵向分布的多块铝合金外模板单元和将相邻两块外模板单元对接在一起的连接件，在每块外模板单元的外侧设置有导向及支撑机构和移动机构；所述顶模结构包括外墙模板、内墙模板、顶面模板、顶托、横向支撑杆、纵向支撑杆、水平连接杆，成型特点可大量采用铝模板，采用管廊底部和顶部分开浇筑的方式，斜支撑杆和纵向支撑杆可安装于管廊成型的底部表面上，无需安装于模板上，模板可周转，无需多套模板才能实现具体的施工。

Description

用于综合管廊的铝模板支撑系统

技术领域

本发明属于管廊施工领域，具体涉及一种用于综合管廊的铝模板支撑系统。

背景技术

管廊作为建于城市地下用于容纳城市工程管线的构筑设施是城市基础设施建设的重要组成部分，综合管廊，即共同沟、共同管道，即建于城市地下的一个隧道空间，将电力、通讯、燃气、供热、给排水等各种工程管线集于一体，实现统一规划。

目前，管廊的模架还是以木胶合板和木方背楞为主、以扣件式或碗扣式钢管脚手架为支架的模架结构，这种结构施工的方法均依赖现场施工人员的技术水平和管理水平的临场发挥，工程质量和施工效率在这样粗放的模式下均存在大量不可控的因素。导致的施工质量、施工效率和施工安全问题亦比比皆是，难以有效控制好。

发明内容

本发明针对上述存在的技术问题，提供了一种拆装方便、提高周转效率、缩短工期、并能实现早拆的要求的铝模板支撑系统。

本发明采用的技术方案是：

用于综合管廊的铝模板支撑系统，包括底模结构，其特征在于，底模结构包括混凝土垫层、以及竖向固定于混凝土垫层上的导墙外模板、以及设置于导墙外模板内侧与所述混凝土垫层相对设置、且横向设置于所述混凝土垫层上方的至少一个底面模板、以及设置于底面模板上的导墙内模板，所述底面模板为多个且沿管廊纵向方向间隔并列排布；所述导墙外模板包括沿管廊纵向分布的多块铝合金外模板单元和将相邻两块外模板单元对接在一起的连接件，在每块外模板单元的外侧设置有导向及支撑机构和移动机构；

还包括顶模结构，所述顶模结构包括外墙模板和内墙模板，所述内墙模板的下端与内墙导向模板的上端连接，所述外墙模板的下端与外墙导向模板上端连接，两个相对设置的内墙模板顶部之间设置有顶面模板，两个相对设置的内墙模板中间部分设置有多个横向支撑杆；所述顶面模板与底模结构的混凝土浇筑层端面之间设置有至少一个纵向支撑杆，且相邻纵向支撑杆之间设置有多个水平连接杆，同一侧的内墙模板、外墙模板之间通过若干个横向设置的止水螺杆固定连接，且在止水螺杆的两端设置有横向的背楞。

优选的，所述导墙内模板包括左模板、右模板以及设置于左模板与右模板之间的对撑杆；在靠近导墙外模板的导墙内模板部分，其左模板或或右模板通过止水螺杆与铝合金外模板单元连接；在相邻两套导墙内模板部分，其相邻的左模板与右模板之间通过止水螺杆连接；所述左模板和右模板底部通过腋角模板与地面模板连接；

所述外墙导向模板的下端与导墙外模板上端固定连接，所述内墙导向模板的下端与左模板或或右模板上端固定连接，在靠近导墙外模板的导墙内模板部分，其左模板或或右模板上端连接的内墙导向模板与外墙导向模板之间通过止水螺杆固定连接，在相邻两套导墙内模板部分，其相邻的左模板和右模板的上端连接的内墙导向模板之间通过止水螺杆连接；

腋角模板的上方设置有背楞，用于对腋角模板的上端部分进行调直，，其下方设置的钩栓与底面模板连接并进行调直，防止移位；在靠近导墙外模板的左模板或或右模板上设置有连接角铝，所述连接角铝设置在底面模板与左模板或右模板或之间，对左或右模板起到斜向支撑的作用。

优选的，所述移动机构包括沿着外模板单元长度方向设置的“S”型轨道、以及设置于“S”型轨道上的行走组件、以及设置于“S”型轨道两端上方的卡紧组件，所述行走组件通过设置于其底部的滑动组件沿着“S”型轨道移动。

所述行走组件包括固定于滑动块上的固定板，所述固定板通过连接轴与行走轮连接；

所述滑动组件还包括设置于滑动块上与“S”型轨道滑动连接的滑动槽、以及设置于滑动槽两侧且相互对称的两个滑动缓冲器，所述滑动缓冲器包括开口槽、以及设置于开口槽内的缓冲钢球和弹簧，所述开口槽的开口方向朝向滑动槽的活动腔，所述缓冲钢球的1或3体积位于开口槽外部，且通过弹簧将缓冲钢球自锁于滑动块与“S”轨道之间；

所述卡紧组件包括柔性绳，所述柔性绳的一端通过固定端固定在外模板单元上，其另一端连接有卡紧端，所述卡紧端包括固定杆和卡紧块；所述“S”型轨道的两端部设置有定位块，当滑动组件处于停止状态时，所述滑动组件位于定位块与卡紧组件之间，所述卡紧端固定于固定板上的固定槽内。

优选的，所述导向及支撑机构包括固定于混凝土垫板上的支撑板和导向角钢、以及连接于支撑板与外模板单元之间的可伸缩支撑杆，所述导向角钢垂直于混凝土垫层的竖直段固定于外模板单元的底部。

优选的，所述顶面模板包括龙骨、顶面模板单元、连接板和顶托；顶托固定连接于每个纵向支撑杆的顶端，相邻两根龙骨的内端均与顶托对接，其外端连接于腋角模板的一端，且相邻两根龙骨的顶端面与顶托的顶端面位于同一水平面上，顶托下部的前后端面上设置有第一定位槽，龙骨下部靠近顶托的一侧设置有承载板，承载板的前后两端面均设置有第二定位槽，两个连接板分别卡置于顶托和两个承载板前后端面的连接槽内并通过螺栓将两个连接板固定连接，顶面模板单元卡置于多组平行的龙骨之间。

优选的，所述顶模结构还包括斜支撑杆，所述斜支撑杆设置有两个，且两个支撑杆的底部分别与固定座铰接，其上部分别与顶部的两个腋角模板铰接，连接后的斜支撑板形成剪刀状。

优选的，所述纵向支撑杆上一体设置有盘扣座，所述盘扣座的沿其圆周设置有间距相同的多个第一锁紧孔，水平连接杆的两端分别设置有与盘扣座水平配合卡接的适配槽，所述适配槽的上下端设置有与第一锁紧孔相适配的第二锁紧孔，所述水平连接杆的两端通过锁紧件与盘扣座固定连接，且锁紧件沿其长度方向称渐变缩紧状，当水平连接杆与纵向支撑杆处于连接状态时，锁紧件的下端穿过第一锁紧孔和第二锁紧孔。

优选的，所述纵向支撑杆的底部设置有模板支架可调托座，所述模板支架可调托座插入纵向支撑杆底部的长度不得小于150mm；模板支架可调底座调节丝杆外露长度小于300mm。

优选的，所述横向支撑杆包括五道钢管，按照由下到上的顺序，所述第一道钢管与第二道钢管之间的间距为200mm，所述第二道钢管与第三道钢管之间、第三道钢管与第四道钢管之间的间距为600mm，所述第四道钢管与第五道钢管之间的间距为800mm；

所述第一道钢管、第二道钢管、第三道钢管、第四道钢管和第五道钢管分别通过转向扣件与纵向支撑杆连接，且所述第一道钢管、第二道钢管、第三道钢管、第四道钢管和第五道钢管均由若干个钢管单元组成，所述钢管单元的一端设置有小径口段，其另一端的外壁焊接开设金属限位环条，相邻两个钢管单元处于连接状态时，其中一钢管单元的小径口段伸入到另一钢管单元内部，两个钢管单元上的金属限位环条外侧设置有加固结构，所述加固结构包括第一弧形金属环和第二弧形金属环，所述第一弧形金属环卡设在相邻两个钢管单元的上端，所述第二弧形金属环卡设在相邻两个钢管单元的下端；

所述第一弧形金属环和第二弧形金属环的内壁两端均焊接有弧形金属块，沿着弧形金属块的长度方向设置有弧形限位槽，相邻两个钢管单元上的金属限位环条分别卡设在两个弧形限位槽中，所述第一弧形金属环和第二弧形金属环的两端外侧均焊接有连接钢板，所述连接钢板上均开设有两个圆通孔，上下对应的两个圆通孔中均插设有锁定螺杆，锁定螺杆的两端均通过螺帽拧紧固定。

与现有技术相比，本发明的有益效果：

本发明用于综合管廊的铝模板支撑系统的进一步改进在于，外模板单元为铝合金模板，其可采用较大面积的铝板块制成，即与现有技术相比，减少了构成管廊导墙外模板的单元板块，相应减少了相邻单元板块之间的连接件，从而方便了管廊导墙外模板的拆装，减少了装模和拆模的时间；也正是因为单元板块数量减少，相应地单元板块之间的接缝减少，从而减少了易漏浆位点，同时形成的铝合金管廊导墙外模板的整体稳定性好，且铝模板拆模后，混凝土表面质量平整光洁，基本上可达到饰面及清水混凝土的要求。

本发明用于综合管廊的铝模板支撑系统的又进一步改进在于，在每块外模板单元的外侧设置有导向及支撑机构和移动机构，所述移动机构包括沿着外模板单元长度方向设置的“S”型轨道、以及设置于“S”型轨道上的行走组件、以及设置于“S”型轨道两端上方的卡紧组件，所述行走组件通过设置于其底部的滑动组件沿着“S”型轨道移动；所述行走组件包括固定于滑动块上的固定板，所述固定板通过连接轴与行走轮连接；所述滑动组件还包括设置于滑动块上与“S”型轨道滑动连接的滑动槽、以及设置于滑动槽两侧且相互对称的两个滑动缓冲器，所述滑动缓冲器包括开口槽、以及设置于开口槽内的缓冲钢球和弹簧，所述开口槽的开口方向朝向滑动槽的活动腔，所述缓冲钢球的1或3体积位于开口槽外部，且通过弹簧将缓冲钢球自锁于滑动块与“S”轨道之间，提高了滑动块的滑动稳定性。由于移动机构的设置，使得每块外模板单元仅需要两个人便可推至下一施工段，节约了施工人员，提高了外模板单元的转运速率。

本发明用于综合管廊的铝模板支撑系统的又进一步改进在于，其成型特点可大量采用铝模板，采用管廊底部和顶部分开浇筑的方式，斜支撑杆和纵向支撑杆可安装于管廊成型的底部表面上，无需安装于模板上，模板可周转，无需多套模板才能实现具体的施工。由于铝模的周转特性突出及施工质量良好，在大体量的管廊标准段结构中应用具有广阔的市场前景。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本发明的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。

图1为本发明一实施例提供的一种用于综合管廊的铝模板支撑系统的结构示意图；

图2为本发明一实施例提供的一种用于综合管廊的铝模板支撑系统的底模结构的结构示意图；

图3为图2中A处的局部放大图；

图4为图2中导墙外模板停止移动时的结构图；

图5为图2中导墙外模板移动时的结构图；

图6为图2中卡紧组件的结构图；

图7为本发明一实施例提供的一种用于综合管廊的铝模板支撑系统结构中顶板支撑结构俯视图；

图8为本发明一实施例提供的一种用于综合管廊的铝模板支撑系统结构中顶板铝模板俯视图；

图9为本发明一实施例提供的一种用于综合管廊的铝模板支撑系统结构示意图中B处的局部放大图；

图10为本发明一实施例提供的一种用于综合管廊的铝模板支撑系统结构示意图中C处的局部放大图；

图11为本发明一实施例提供的一种用于综合管廊的铝模板支撑系统中龙骨与顶托的连接示意图；

图12为本发明一实施例提供的一种用于综合管廊的铝模板支撑系统结构中钢管单元的连接图；

图13为图11中加固结构的结构示意图；

图14为图11中金属限位环条的结构示意图；

其中，1-混凝土垫板；2-外模板单元；3-底面模板；4-移动机构；5-支撑板；6-可伸缩支撑杆；7-导向角钢；8-止水螺杆；9-左模板；10-腋角模板；11-连接角铝；12-钩栓；13-对撑杆；14-背楞；15-右模板；16-内墙导向模板；17-外墙导向模板；18-外墙模板；19-内墙模板；20-顶面模板；21-纵向支撑杆；22-顶托；23- 横向支撑杆；24-水平连接杆；25-斜支撑杆；26-模板支架可调托座；

401-“S”型轨道；402-滑动槽；403-滑动块；404-开口槽；405-弹簧；406-缓冲钢球；407-固定板；408-行走轮；409-连接轴；410-定位块；

4120-固定端；4121-柔性绳；4122-卡紧块；4123-固定杆；

2001-龙骨；2002-承载板；2003-连接板；2004-螺栓；2101-盘扣座；2102-第一锁紧孔；2103-锁紧件；2201-第一定位槽；2401-第二锁紧孔；2402-适配槽；2301- 钢管单元；2302-加固结构；2303-锁定螺杆；2304-螺母；2305-金属限位环条； 2306-小口径段；2307-第一弧形金属环；2308-第二弧形金属环；2309-弧形金属块；2310-弧形限位槽；2311-钢板；2312-圆通孔。

具体实施方式

为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。通常在此处附图中描述和示出的本发明实施例的组件可以以各种不同的配置来布置和设计。

因此，以下对在附图中提供的本发明的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本发明的范围，而是仅仅表示本发明的选定实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

如图1、2、3所示，本发明具体公开了一种用于综合管廊的铝模板支撑系统，包括底模结构，其底模结构包括混凝土垫层1、以及竖向固定于混凝土垫层上的导墙外模板、以及设置于导墙外模板内侧与所述混凝土垫层相对设置、且横向设置于所述混凝土垫层上方的至少一个底面模板3、以及设置于底面模板3上的导墙内模板，所述底面模板3为多个且沿管廊纵向方向间隔并列排布；所述导墙外模板包括沿管廊纵向分布的多块铝合金外模板单元2和将相邻两块外模板单元2 对接在一起的连接件，在每块外模板单元2的外侧设置有导向及支撑机构和移动机构4。

在本发明中，外模板单元2为铝合金模板，其可采用较大面积的铝板块制成，即与现有技术相比，减少了构成管廊导墙外模板的单元板块，相应减少了相邻单元板块之间的连接件，从而方便了管廊导墙外模板的拆装，减少了装模和拆模的时间；也正是因为单元板块数量减少，相应地单元板块之间的接缝减少，从而减少了易漏浆位点，同时形成的铝合金管廊导墙外模板的整体稳定性好，且铝模板拆模后，混凝土表面质量平整光洁，基本上可达到饰面及清水混凝土的要求。

本发明的进一步改进在于，所述的移动机构4包括沿着外模板单元长度2方向设置的“S”型轨道401、以及设置于“S”型轨道401上的行走组件、以及设置于“S”型轨道401两端上方的卡紧组件412，所述行走组件通过设置于其底部的滑动组件沿着“S”型轨道401移动。

其中，行走组件包括固定于滑动块403上的固定板407，所述固定板407通过连接轴409与行走轮408连接；卡紧组件412包括柔性绳4121，所述柔性绳 4121的一端通过固定端4120固定在外模板单元2上，其另一端连接有卡紧端，所述卡紧端包括固定杆4123和卡紧块4122；所述“S”型轨道401的两端部设置有定位块410，当滑动组件处于停止状态时，所述滑动组件位于定位块410与卡紧组件412之间，所述卡紧端固定于固定板407上的固定槽内，对停止滑动的行走组件进行位置固定。

其中，“S”型轨道401的长度小于外模板单元2的长度，且“S”型轨道401 的下端位于外模板单元2的侧端部，当移动机构4沿着“S”型轨道401移动移动至“S”型轨道401移动的下端时，行走机构上的行走轮408接触地面，将外模板单元2撑起，仅需要两个施工工人便可将外模板单元2推至下一施工段，提高了模板的周转效率。

如图4所示，上述所述的滑动组件还包括设置于滑动块403上与“S”型轨道401滑动连接的滑动槽402、以及设置于滑动槽402两侧且相互对称的两个滑动缓冲器，所述滑动缓冲器包括开口槽404、以及设置于开口槽404内的缓冲钢球406和弹簧405，所述开口槽404的开口方向朝向滑动槽402的活动腔，所述缓冲钢球406的1或3体积位于开口槽404外部，且通过弹簧405将缓冲钢球 406自锁于滑动块403与“S”轨道401之间，由于是滚动摩擦，有效降低了摩擦力，另外由于弹簧405的作用，使得滑动块403不会左右晃动，提高了移动机构 4运行的稳定性。

如图5和图6所示，本发明公开的移动机构4，行走轮安装在滑动组件上，通过滑动滑动组件在“S”型轨道401上的位置，使行走轮408可改变其与外模板单元2的相对位置。“S”型轨道401下端端部的中心距离地面的距离小于行走轮408中心距离地面的距离，使得，当行走轮408移动至外模板单元2的底部时，行走轮408能够将外模板单元2支撑于混凝土垫层1上，行走轮408可在混凝土垫层1上移动。当外模板单元2移动至所需位置后或处于浇筑状态时，滑动滑动组件，将行走轮处于S”型轨道401的上端，并通过卡紧组件412将其固定住。

为了便于调节外模板的垂直度，优选的，所述导向与支撑结构包括固定于混凝土垫板1上的支撑板5和导向角钢7、以及连接于支撑板5与外模板单元2之间的可伸缩支撑杆6，所述导向角钢7垂直于混凝土垫层1的竖直段固定于外模板单元2的底部。其中，可伸缩支撑杆6不仅起到了调节外模板单元2的垂直度的作用，还起到支撑外模板单元2的作用，可伸缩支撑杆6设置有两个，且两个可伸缩支撑杆6连接外模板单元2的一端的垂直高度大于外单元模板2整体高度的1或3，降低了外模板单元2在其内侧的浇筑混凝土的作用下出现涨模的风险，其次，导向角钢7沿着外模板单元2的长度设置于其底部，一方面对外模板单元 2进行位置固定，另一方面导向角钢7垂直于混凝土垫层1的竖直段固定于外模板单元2的底部，可以调整外模板单元2的垂直度。

上述所述的所述导墙内模板包括左模板9、右模板15以及设置于左模板9 与右模板15之间的对撑杆13；在靠近导墙外模板的导墙内模板部分，其左模板 9或右模板15通过止水螺杆8与铝合金外模板单元2连接；在相邻两套导墙内模板部分，其相邻的左模板9与右模板15之间通过止水螺杆8连接；所述左模板9 和右模板15底部通过腋角模板10与底面模板3连接；腋角模板10的上方设置有背楞14调直，其下方设置有钩栓12与底面模板3调直，放置移位；在靠近导墙外模板的左模板9或或右模板15上设置有连接角铝11，所述连接角铝11设置在底面模板3与左模板9或或右模板15之间，对左模板9或或右模板15起到斜向支撑的作用。

其中，外墙导向模板17的下端与导墙外模板上端固定连接，所述内墙导向模板16的下端与左模板9或或右模板15上端固定连接，在靠近导墙外模板的导墙内模板部分，其左模板9或或右模板15上端连接的内墙导向模板16与外墙导向模板17之间通过止水螺杆8固定连接，在相邻两套导墙内模板部分，其相邻的左模板9和右模板15的上端连接的内墙导向模板16之间通过止水螺杆连接。

左模板9或右模板15和导墙外模板之间的距离大于腋角模板10和导墙外模板之间的距离，从而腋角模板10和导墙外模板浇筑形成的混凝土结构的宽度大于左模板9或右模板15和导墙外模板之间浇筑形成的混凝土结构的宽度，从而形成的导墙具有腋角结构，腋角模板10长度1200mm，配两个钩栓12，上方加背楞14调直，下方钩栓12与底面模板3调直，防止移位，底面模板3间距按照 1200mm设置，固定洞口尺寸；加固角铝11同底板与左模板9或右模板15相连，防止左模板9或右模板15移位，保证了浇筑质量。

底模结构的安装从墙体的一侧进行，一边安装一边连接，左模板9与右模板 15的对拉杆在安装时，应平直相对，对拉杆不可以斜拉硬顶，当墙体一侧横向第一块模板安装连接完成后，需要对模板进行临时支撑，防止模板外倾砸伤人；并对模板进行校正调直，校调后，在对拉片上穿上PVC导管和防止漏浆堵头，上述工作完成后，继续对另一侧模板进行安装；当左模板9与右模板15第一块模板安装到位后，安装顶模结构。

在本发明中还包括顶模结构，所述顶模结构包括外墙模板18和内墙模板19，所述内墙模板19的下端与内墙导向模板16的上端连接，所述外墙模板18的下端与外墙导向模板17上端连接，两个相对设置的内墙模板19顶部之间设置有顶面模板20，两个相对设置的内墙模板19中间部分设置有多个横向支撑杆23；所述顶面模板20与底模结构的混凝土浇筑层端面之间设置有至少一个纵向支撑杆 21，且相邻纵向支撑杆21之间设置有多个水平连接杆24，同一侧的内墙模板19、外墙模板18之间通过若干个横向设置的止水螺杆固定连接，且在止水螺杆的两端设置有横向的背楞。

顶模结构还包括斜支撑杆25，所述斜支撑杆设置有两个，且两个支撑杆的底部分别与固定座铰接，其上部分别与顶部的两个腋角模板铰接，连接后的斜支撑板形成剪刀状

外墙模板18和内墙模板19均在用拼装铝膜版结构，顶面腋角模板10采用全铝结构，顶面模板20采用铝模板，相邻两块模板在安装时，上口平齐，在板最上一个销钉孔横向插入一枚销钉，在销钉的插孔上，自上而下插入另一枚销钉，并用锤砸入约80％锁死部位；接下来在模板的最底销孔位置按照第一枚销钉的插入方式进行；当这两枚销钉锁住两块模板后，根据模板上销孔位置从上而下依次插入锁死；以保证两模板接缝的严实度、相邻两板的平整度及相邻两板的上口高差。

当外墙模板18与内墙模板19安装就位调校合格后，对墙体模板进行背管加固，即横向支撑杆23，所述横向支撑杆包括五道钢管，按照由下到上的顺序，所述第一道钢管与第二道钢管之间的间距为200mm，所述第二道钢管与第三道钢管之间、第三道钢管与第四道钢管之间的间距为600mm，所述第四道钢管与第五道钢管之间的间距为800mm，上下两根管不得在同一截面进行搭接使用；在加固中需要注意螺杆紧固时的用力要保证均匀，原则上是要确保钢管的平直，不得由于紧固用力不均导致管弯曲，钢管一弯曲，墙体将随管一道弯曲，无法保证墙体的平整度。

如图7、8、9、10、11所示，内墙模板19、外墙模板18与顶面模板20铰接处的处理：内墙模板19、外墙模板18的上端通过腋角模板10与顶面模板20 连接，通过对腋角模板10进行调平校正，保证其垂直度、平整度，对该部位所有模板销钉进行检查并锁死。

墙体模板安装完毕后按照图纸搭设顶板支撑脚手架，并铺设顶板主、次龙骨，拼装顶面模板，并加固找平，依据方案先确定支撑杆的位置，先施工纵向、横向支撑杆、按顺序依次设置相邻横向支撑杆21之间的水平连接杆21，横向支撑杆 21与横向支撑杆23间距为900mm，水平连接杆21步距不超1500mm。

所述顶面模板20包括龙骨2001、顶面模板单元、连接板2003和顶托22；顶托22固定连接于每个横向支撑杆21的顶端，相邻两根龙骨2001的内端均与顶托22对接，其外端连接于腋角模板10的一端，且相邻两根龙骨2001的顶端面与顶托22的顶端面位于同一水平面上，顶托22下部的前后端面上设置有第一定位槽2201，龙骨2001下部靠近顶托的一侧设置有承载板2002，承载板2002 的前后两端面均设置有第二定位槽，两个连接板2003分别卡置于顶托22和两个承载板2002前后端面的连接槽内并通过螺栓将两个连接板2004固定连接，顶面模板单元卡置于多组平行的龙骨2001之间。

上述所述的纵向支撑杆21上一体设置有盘扣座2101，所述盘扣座2101的沿其圆周设置有间距相同的多个第一锁紧孔2102，水平连接杆21的两端分别设置有与盘扣座水平配合卡接的适配槽2402，适配槽2402与盘扣座2101的厚度相适应，所述适配槽2402的上下端设置有与第一锁紧孔2102相适配的第二锁紧孔 2401，所述水平连接杆21的两端通过锁紧件2103与盘扣座2101固定连接，且锁紧件2103沿其长度方向称渐变缩紧状，当水平连接杆与纵向支撑杆处于连接状态时，锁紧件2103的下端穿过第一锁紧孔2102和第二锁紧孔2401，所述适配槽2402、第一锁紧孔2102、第二锁紧孔2401与锁紧件2103之间的配合卡紧连接形成一个“十”字交叉的紧固连接结构。

所述纵向支撑杆21的底部设置有模板支架可调托座23，所述模板支架可调托座插23入纵向支撑杆21底部的长度不得小于150mm；模板支架可调底座23 调节丝杆外露长度小于300mm。

如图12、13、14所示，所述第一道钢管、第二道钢管、第三道钢管、第四道钢管和第五道钢管分别通过转向扣件与横向支撑杆21连接，且所述第一道钢管、第二道钢管、第三道钢管、第四道钢管和第五道钢管均由若干个钢管单元组成，所述钢管单元2301的一端设置有小径口段2306，其另一端的外壁焊接开设金属限位环条2305，相邻两个钢管单元2301处于连接状态时，其中一钢管单元 2301的小径口段2306伸入到另一钢管单元2301内部，两个钢管单元2301上的金属限位环条2305外侧设置有加固结构2302，所述加固结构2302包括第一弧形金属环2307和第二弧形金属环2308，所述第一弧形金属环2307卡设在相邻两个钢管单元2301的上端，所述第二弧形金属环2308卡设在相邻两个钢管单元的下端。

所述第一弧形金属环2307和第二弧形金属环2308的内壁两端均焊接有弧形金属块2309，沿着弧形金属块2309的长度方向设置有弧形限位槽2310，相邻两个钢管单元2301上的金属限位环条2305分别卡设在两个弧形限位槽2310中，所述第一弧形金属环2307和第二弧形金属环2308的两端外侧均焊接有连接钢板 2311，所述连接钢板2311上均开设有两个圆通孔2312，上下对应的两个圆通孔 2312中均插设有锁定螺杆2303，锁定螺杆2303的两端均通过螺帽2304拧紧固定。

本发明通过在相邻的两个钢管单元上的连接处，其中一钢管的连接段设置有小径口段，且小径口段的外径等于连接钢管端部的内径；当处于连接状态时，其缩口端伸入到另一钢管单元内部，对两个钢管单元的连接起到支撑的作用，避免由于横向支撑杆的长度过长，其连接端出现倾斜不稳的情况，其次，在两个钢管单元上的金属限位环条外侧设置有加固结构，使得管道之间连接更加稳定，不易出现管道位移的情况，保证了管道的正常使用，安全性得到提高，而且该加固结构安装实施便捷，实用性强。

以上所述，仅是本发明的较佳实施例，并非对本发明作任何限制。凡是根据发明技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、变更以及等效变化，均仍属于本发明技术方案的保护范围内。

Claims (10)

1.用于综合管廊的铝模板支撑系统，包括底模结构，其特征在于，底模结构包括混凝土垫层、以及竖向固定于混凝土垫层上的导墙外模板、以及设置于导墙外模板内侧与所述混凝土垫层相对设置、且横向设置于所述混凝土垫层上方的至少一个底面模板、以及设置于底面模板上的导墙内模板，所述底面模板为多个且沿管廊纵向方向间隔并列排布；所述导墙外模板包括沿管廊纵向分布的多块铝合金外模板单元和将相邻两块外模板单元对接在一起的连接件，在每块外模板单元的外侧设置有导向及支撑机构和移动机构；

还包括顶模结构，所述顶模结构包括外墙模板和内墙模板，所述内墙模板的下端与内墙导向模板的上端连接，所述外墙模板的下端与外墙导向模板上端连接，两个相对设置的内墙模板顶部之间设置有顶面模板，两个相对设置的内墙模板中间部分设置有多个横向支撑杆；所述顶面模板与底模结构的混凝土浇筑层端面之间设置有至少一个纵向支撑杆，且相邻纵向支撑杆之间设置有多个水平连接杆，同一侧的内墙模板、外墙模板之间通过若干个横向设置的止水螺杆固定连接，且在止水螺杆的两端设置有横向的背楞。

2.根据权利要求1所述的用于综合管廊的铝模板支撑系统，其特征在于，所述导墙内模板包括左模板、右模板以及设置于左模板与右模板之间的对撑杆；在靠近导墙外模板的导墙内模板部分，其左模板或或右模板通过止水螺杆与铝合金外模板单元连接；相邻两套导墙内模板，其相邻的左模板与右模板之间通过止水螺杆连接；

所述外墙导向模板的下端与导墙外模板上端固定连接，所述内墙导向模板的下端与左模板或或右模板上端固定连接，在靠近导墙外模板的导墙内模板部分，其左模板或或右模板上端连接的内墙导向模板与外墙导向模板之间通过止水螺杆固定连接，在相邻两套导墙内模板部分，其相邻的左模板和右模板的上端连接的内墙导向模板之间通过止水螺杆连接；

所述左模板和右模板底部通过腋角模板与底面模板连接；腋角模板的上方也设置有背楞，用于对腋角模板的上端部分进行调直，其下方设置的钩栓与底面模板连接并进行调直，防止移位；在靠近导墙外模板的左模板或或右模板上设置有连接角铝，所述连接角铝设置在底面模板与左模板或右模板或之间，对左模板或右模板或起到斜向支撑的作用。

3.根据权利要求1所述的用于综合管廊的铝模板支撑系统，其特征在于，所述移动机构包括沿着外模板单元长度方向设置的“S”型轨道、以及设置于“S”型轨道上的行走组件、以及设置于“S”型轨道两端上方的卡紧组件，所述行走组件通过设置于其底部的滑动组件沿着“S”型轨道移动。

4.根据权利要求3所述的用于综合管廊的铝模板支撑系统，其特征在于，所述行走组件包括固定于滑动块上的固定板，所述固定板通过连接轴与行走轮连接；

所述滑动组件还包括设置于滑动块上与“S”型轨道滑动连接的滑动槽、以及设置于滑动槽两侧且相互对称的两个滑动缓冲器，所述滑动缓冲器包括开口槽、以及设置于开口槽内的缓冲钢球和弹簧，所述开口槽的开口方向朝向滑动槽的活动腔，所述缓冲钢球的1/3体积位于开口槽外部，且通过弹簧将缓冲钢球自锁于滑动块与“S”轨道之间；

所述卡紧组件包括柔性绳，所述柔性绳的一端通过固定端固定在外模板单元上，其另一端连接有卡紧端，所述卡紧端包括固定杆和卡紧块；所述“S”型轨道的两端部设置有定位块，当滑动组件处于停止状态时，所述滑动组件位于定位块与卡紧组件之间，所述卡紧端固定于固定板上的固定槽内。

5.根据权利要求1所述的用于综合管廊的铝模板支撑系统，其特征在于，所述导向及支撑机构包括固定于混凝土垫板上的支撑板和导向角钢、以及连接于支撑板与外模板单元之间的可伸缩支撑杆，所述导向角钢垂直于混凝土垫层的竖直段固定于外模板单元的底部。

6.根据权利要求1所述的用于综合管廊的铝模板支撑系统，其特征在于，所述顶面模板包括龙骨、顶面模板单元、连接板和顶托；顶托固定连接于每个纵向支撑杆的顶端，相邻两根龙骨的内端均与顶托对接，其外端连接于腋角模板的一端，且相邻两根龙骨的顶端面与顶托的顶端面位于同一水平面上，顶托下部的前后端面上设置有第一定位槽，龙骨下部靠近顶托的一侧设置有承载板，承载板的前后两端面均设置有第二定位槽，两个连接板分别卡置于顶托和两个承载板前后端面的连接槽内并通过螺栓将两个连接板固定连接，顶面模板单元卡置于多组平行的龙骨之间。

7.根据权利要求6所述的用于综合管廊的铝模板支撑系统，其特征在于，所述顶模结构还包括斜支撑杆，所述斜支撑杆设置有两个，且两个支撑杆的底部分别与固定座铰接，其上部分别与顶部的两个腋角模板铰接，连接后的斜支撑板形成剪刀状。

8.根据权利要求7所述的用于综合管廊的铝模板支撑系统，其特征在于，所述纵向支撑杆上一体设置有盘扣座，所述盘扣座的沿其圆周设置有间距相同的多个第一锁紧孔，水平连接杆的两端分别设置有与盘扣座水平配合卡接的适配槽，所述适配槽的上下端设置有与第一锁紧孔相适配的第二锁紧孔，所述水平连接杆的两端通过锁紧件与盘扣座固定连接，且锁紧件沿其长度方向称渐变缩紧状，当水平连接杆与纵向支撑杆处于连接状态时，锁紧件的下端穿过第一锁紧孔和第二锁紧孔。

9.根据权利要求8所述的用于综合管廊的铝模板支撑系统，其特征在于，所述纵向支撑杆的底部设置有模板支架可调托座，所述模板支架可调托座插入纵向支撑杆底部的长度不得小于150mm；模板支架可调底座调节丝杆外露长度小于300mm。

10.根据权利要求9所述的用于综合管廊的铝模板支撑系统，其特征在于，所述横向支撑杆包括五道钢管，按照由下到上的顺序，所述第一道钢管与第二道钢管之间的间距为200mm，所述第二道钢管与第三道钢管之间、第三道钢管与第四道钢管之间的间距为600mm，所述第四道钢管与第五道钢管之间的间距为800mm；

所述第一道钢管、第二道钢管、第三道钢管、第四道钢管和第五道钢管分别通过转向扣件与纵向支撑杆连接，且所述第一道钢管、第二道钢管、第三道钢管、第四道钢管和第五道钢管均由若干个钢管单元组成，所述钢管单元的一端设置有小径口段，其另一端的外壁焊接开设金属限位环条，相邻两个钢管单元处于连接状态时，其中一钢管单元的小径口段伸入到另一钢管单元内部，两个钢管单元上的金属限位环条外侧设置有加固结构，所述加固结构包括第一弧形金属环和第二弧形金属环，所述第一弧形金属环卡设在相邻两个钢管单元的上端，所述第二弧形金属环卡设在相邻两个钢管单元的下端；

所述第一弧形金属环和第二弧形金属环的内壁两端均焊接有弧形金属块，沿着弧形金属块的长度方向设置有弧形限位槽，相邻两个钢管单元上的金属限位环条分别卡设在两个弧形限位槽中，所述第一弧形金属环和第二弧形金属环的两端外侧均焊接有连接钢板，所述连接钢板上均开设有两个圆通孔，上下对应的两个圆通孔中均插设有锁定螺杆，锁定螺杆的两端均通过螺帽拧紧固定。

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