CN210105315U - 核心筒内模板整体安拆及提升系统 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种核心筒内模板整体安拆及提升系统，主要由旋转控制整体支脱模机械系统、橡胶充气收分角模和整体提升平台支持系统三大部分组成；旋转控制整体支脱模机械系统包括主旋转轴，内模板在主旋转轴的四面围护架设；在该主旋转轴上间隔设有若干个拉伸传动装置，拉升传动装置通过设置在其四个方向上呈十字交叉的传动杆与内模板连接；在主旋转轴上还设有动力装置，动力装置通过人工或机械动力实现将主旋转轴的旋转；内模板的四个角拼接处设有橡胶充气收分角模；在旋转控制整体支脱模机械系统底部设有操作平台，在操作平台的下方设有整体提升平台支持系统。本实用新型实现了筒体内模板的机械化、自动化。

Description

核心筒内模板整体安拆及提升系统

技术领域

本实用新型属于建筑施工技术领域，特别涉及一种核心筒内模板整体安拆及提升系统。

背景技术

高层建筑的模板工程发展至今，施工作业的自动化程度已具备相当水平，比如台模系统、快装快拆系统等，都是通过整体拆装为手段，以达到省工省时提高效率的目标。但作为必须现浇的核心筒结构部分，其中电梯井井壁的模板，受内部空间特别是内直角的影响，模板在转角处相互咬合，无法整体装配整体提升，只能散拼装作业，耗工耗时并影响了整层模板的施工进度。见有使用铝合金角模的方法，但在施工三～四层后，铝合金角模受混凝土浇筑的冲击产生变形，初凝后角模被卡死，导致内模板无法整体提升，仍被迫回到散装散拆的方法上来，最终没能突破旧的模式。

实用新型内容

本实用新型的目的是提供一种核心筒内模板整体安拆及提升系统以解决上述问题。

本实用新型是这样实现的：

本实用新型使用一种核心筒内模板整体安拆及提升系统，主要由旋转控制整体支脱模机械系统、橡胶充气收分角模和整体提升平台支持系统三大部分组成；所述旋转控制整体支脱模机械系统包括主旋转轴，内模板在主旋转轴的四面围护架设；在该主旋转轴上间隔设有若干个拉伸传动装置，拉升传动装置通过设置在其四个方向上呈十字交叉的传动杆与内模板连接，在传动杆上设有平衡微调装置；在所述主旋转轴上还设有动力装置，动力装置通过人工或机械动力实现将主旋转轴的旋转；内模板的四个角拼接处设有橡胶充气收分角模，该橡胶充气收分角模包括角模，角模上设有气门芯；在旋转控制整体支脱模机械系统底部设有操作平台，在操作平台的下方设有整体提升平台支持系统。

其中，所述整体提升平台支持系统采用“y”字形结构。

进一步的，所述主旋转轴通过斜撑架设的四根稳固装置从四个方向稳固。

进一步的，所述操作平台通过铰与所述整体提升平台支持系统铰接，所述铰设在操作平台和整体提升平台支持系统的其中一侧，以实现在另一侧二者能够绕所述铰进行旋转，在所述另一侧上设有调平机构。

进一步的，所述调平机构采用螺栓结构，该螺栓结构依次穿过设置在所述操作平台和整体提升平台支持系统上的螺纹孔中将二者在一个确定的位置处固定起来无法继续旋转。

进一步的，所述动力装置为带动主旋转轴旋转的电机或者摇柄。

进一步的，所述角模是由橡胶制成的充放气结构；通过在角模上的橡胶钉伸入内模板的边楞连接孔将橡胶充气收分角模与内模板进行连接。

进一步的，所述角模充气后形成等腰直角三角形构造。

进一步的，沿高度方向在主旋转轴上分布三个拉伸传动装置。

与现有技术相比，本实用新型具有如下有益效果：

本实用新型利用拉伸传动装置的传动杆可以向外推动筒体内模板或者向内收缩松开筒体内模板，实现快速安拆模。同时，橡胶充气收分角模可自由收分的特性，改进四边相互制约的内模板，使之形成可收放的整体，通过旋转控制整体支脱模机械系统完成内模同时收分的目标过程。配以“y”字形整体提升平台支持系统形成整体可提升的内模板系统，最终实现筒体内模板的整体提升及支拆，即实现了筒体内模板的机械化、自动化。

附图说明

图1是本实用新型的整体俯视图；

图2是旋转控制整体支脱模机械系统的侧视图；

图3是拉伸传动装置的结构示意图；

图4是角模结构示意图；

图5是系统的整体结构侧视图；

图6是整体提升平台支持系统结构示意图；

图7是安装拆卸构件细部构造图。

附图标记说明：1-主旋转轴，2-平衡微调机构，3-传动杆，4-角模，5-气门芯，6-核心筒帽，7-稳固装置，8-动力装置，9-拉伸传动装置，10-套管，11-弧形槽，12-球体，13-椭圆盘，14-内模板，15-橡胶帽钉，16-塞孔，17-橡胶钉，18-调平机构，19-铰，20-整体提升平台，21-操作平台，22-混凝土结构，23-外模板，24-主支撑板，25-调节孔，26-安装拆卸构件，27-顶杆，28-短连接杆，29-长连接杆，30-斜加固杆，31-固定支撑，32-丝扣，33-夹持钢板，34-螺栓孔，35-钢管背楞，36-钢管套筒。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本实用新型的实施方式作进一步详细描述。以下实施例用于说明本实用新型，但不能用来限制本实用新型的范围。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

如图1-7所示，本实用新型的一种核心筒内模板整体安拆及提升系统，由旋转控制整体支脱模机械系统、橡胶充气收分角模和整体提升平台支持系统三大部分组成；三大系统中，旋转控制整体支脱模机械系统位于上部中心，内模板14围护在其四周，整体提升平台支持系统位于整体的下部，橡胶充气收分角模位于内模板14的拼接角部。三个系统各自独立，由共同协作完成内模板14的搭接和调节。该设计为筒体内模板的整装整拆提供了可能，实现了半机械化的筒体内模板操作系统，在实现低成本投入的情况下，保证了由人工操作的可调的普适性。

具体说明如下：

如图2所示，旋转控制整体支脱模机械系统包括主旋转轴1，四块内模板14在主旋转轴1的四面围护架设；在该主旋转轴1上间隔设有若干个拉伸传动装置9，拉升传动装置9通过设置在其四个方向上呈十字交叉的传动杆3与内模板14连接，在传动杆3上设有平衡微调装置2；在主旋转轴1上还设有动力装置8，动力装置8通过人工或机械动力实现将主旋转轴1的旋转。

如图3所示，每个拉伸传动装置9包括两块上下叠合但是不接触的椭圆盘13，椭圆盘13套在主旋转轴1上并固定，上下两块椭圆盘13呈十字交叉布置；在每块椭圆盘13上设有两道弧形槽11，这两道弧形槽11参照椭圆盘13的中心呈中心对称布置；传动杆3的一端固定连接一个球体12，该球体嵌入弧形槽11中并且能够沿弧形槽11移动。主旋转轴1上部与核心筒帽6相连，下部与操作平台21相连，形成滚动轴承使其在主旋转轴1旋转带动拉伸传动装置9。主旋转轴1设置一个钢管套筒36，将其保护在其内，钢管套筒36固定在操作平台21上，顶部通过核心筒帽6遮盖。在钢管套筒36的筒壁上开孔以便于拉伸传动装置9的传动杆3向外伸出。另外，在内模板14的内侧面设有多道钢管背楞35以加强结构，并使受力均匀。

具体实施时这样的：通过正转动力装置8(如摇柄)带动主旋转轴1，使拉伸传动装置9带动传动杆3向外推动四面筒体的内模板14使内模板14行程30～40mm与外模板23相互结合达到施工要求壁厚尺寸。拉伸传动装置9具有锁扣性能，使得筒体的内模板14就位后不受其他外力干扰使其移动错位。筒体内模板14得以准确就位，再配以筒体内模板14预留对拉螺栓与筒体外模板23相连，待橡胶充气收分角模充气膨胀完成后即可浇筑混凝土；混凝土初凝后，松开橡胶充气收分角模的气门芯5(作为排气阀)，让橡胶充气收分角模放气冲击内模板14与混凝土结构22的界面，实现初步脱模，反转动力装置8(如摇柄)，使动传动杆3带动筒体内模板14向内后退回到最初原始状态从而到达脱模效果。由于橡胶充气收分角模放气后可压缩50～70mm，故四面筒体模板向内收缩时模板之间不会相互抵触卡死。

传动杆3上设有平衡微调机构2，调节行程20～30mm，在筒体内模板14整体或局部偏移时，作为细微调节使用。

①主旋转轴1作为主要传动构件，上部与核心筒帽6相连下部与操作平台21相连。形成滚动轴承使其在主旋转轴1旋转带动拉伸传动装置9。

②在图2中，沿高度方向主旋转轴1上分布三个拉伸传动装置9，根据实际需要，也可以设计更多的拉升传动装置9，每个拉伸传动装置9包括四根传动杆3垂直错位布置形成十字交叉结构，传动杆3前端连接内模板14，中端与平衡微调机构2相连，尾端与拉伸传动装置9链接。正反搅动动力装置8使主旋转轴1的正转或反转，让拉伸传动装置9启动，使得传动杆3推动内模板14前进或后退。

③主旋转轴1由四根稳固装置7固定在操作平台中心；稳固装置7采用钢管或者钢筋支架等结构。钢管顶端固定支撑在核心筒帽6上，钢管底端固定支撑在操作平台21与内模板14构成的夹角部。

作为一种可行的设计方案，平衡微调装置2采用调节螺母来实现微调，传动杆3在与平衡微调装置2连接杆段采用螺纹杆结构，调节螺母的两端分别穿入螺纹相反的传动杆3的螺纹杆，实现将传动杆3拉紧或松弛。另外，传动杆3在与拉伸传动装置9连接的部位套有套管10，从而获得一定的保护。

如图4所示，橡胶充气收分角模是这样设计的：

内模板14的四个角拼接处设有橡胶充气收分角模，该橡胶充气收分角模包括角模4，角模4上设有气门芯5，通过在角模4上的橡胶钉17伸入内模板14的边楞连接孔将橡胶充气收分角模与内模板14进行连接；

角模4是由橡胶制成的充放气结构。角模4充气后形成等腰直角三角形构造。角模4充气受力后变形在2mm内。橡胶钉17沿角模4高度方向间距300mm布置。角模4安装完成后其等腰直角三角形构造中的两直角边分别与其两侧的内模板14准确拼合。气门芯5设在所述角模4安装完成后其等腰直角三角形构造中的斜边中点处。

作为可行的设计方案，用橡胶做成充放气结构，主要功能：

此构造充气后形成工程所需的直角角模构造，并具有一定强度，能够抵抗混凝土侧压力及混凝土浇筑应力，其充气受力后变形控制在2mm内；此构造放气后能被自由压缩，压缩量50～70mm。同时该构造具有抗疲劳效应，其：充气膨胀—放气后被压缩--充气膨胀的重复过程，保持在1万次以上；

角模4充气后两边顶紧内模板14边楞，四个角模4同时顶紧后与内模板14共同作用形成整体；放气后，通过与内模板14边楞的连接，与内模板14共同收束。

具体实施时，通过结构计算，根据作为角模4需承受荷载，保证其变形在规范容许范围内，得出初步的材料的受力弹性模量；由气后收缩行程及受力状况，选用适当的橡胶材料的伸缩率及拉伸系数，最终确定橡胶材料的硬度。根据以上分析所得数据，指导橡胶材料的制作，试验材料合成配方，达到材料特性要求。按角模4构造设计，开模制造橡胶角模4。

“y”字形整体提升平台支持系统，是整体提升系统的支撑系统，确保在使用过程中的稳定和牢固。

如图5所示，在旋转控制整体支脱模机械系统底部设有操作平台21，在操作平台21的下方设有整体提升平台支持系统。整体提升平台支持系统采用“y”字形结构。

具体的，如图6所示，操作平台21通过铰19与整体提升平台支持系统铰接，铰19设在操作平台21和整体提升平台支持系统的其中一侧，以实现在另一侧二者能够绕所述铰19进行旋转，在另一侧上设有调平机构18。

作为一种可行的设计方案，调平机构18采用螺栓结构，该螺栓结构依次穿过设置在操作平台21和整体提升平台支持系统上的螺纹孔中将二者在一个确定的位置处固定起来无法继续旋转。整体提升平台支持系统最主要的部件是整体提升平台20。整体提升平台20包括一块斜向布置的主支撑板24，该主支撑板24的下端与预埋固定在混凝土结构22上的固定支撑31连接，该主支撑板24的顶端固定连接一根顶杆27，并在顶杆27与主支撑板24连接位置处将顶杆27通过铰19与操作平台21连接；在顶杆27上远离铰19的一端上通过一根斜加固杆30与主支撑板24的底端连接构成一个稳固的三角形结构。各杆件与铰19共同构成了一个折叠加固机构。

在该主支撑板24上设有调节孔25。主支撑板24通过设置在其底部的安装拆卸构件26与所述固定支撑31连接。顶杆27与主支撑板24之间设有两道连接杆，即短连接杆28和长连接杆29，这两道连接杆相互平行且与顶杆27和主支撑板24各自构成三角形结构。

作为一种可选的设计方案，安装拆卸构件26包括一个丝扣32和几块用于将主支撑板24和固定支撑31夹持起来的夹持钢板33，在夹持钢板33上开设有螺栓孔34以通过螺栓将主支撑板24和固定支撑31进行连接。

提升时松开操作平台21的调平机构18，使整个“y”字形整体提升平台支持系统处于松弛状态同时松开折叠加固机构，整体提升至需要高度时候，调紧折叠加固机构并使整个“y”字形整体提升平台支持系统下端卡在下层楼板上，上端卡在已浇筑的混凝土墙上，使整个“y”字形整体提升平台支持系统达到紧固状态。观测控制调平旋转控制整体支脱模机械系统平台。

本实用新型的实施例是为了示例和描述起见而给出的，而并不是无遗漏的或者将本实用新型限于所公开的形式。很多修改和变化对于本领域的普通技术人员而言是显而易见的。选择和描述实施例是为了更好说明本实用新型的原理和实际应用，并且使本领域的普通技术人员能够理解本实用新型从而设计适于特定用途的带有各种修改的各种实施例。

Claims (9)

1.一种核心筒内模板整体安拆及提升系统，其特征在于：由旋转控制整体支脱模机械系统、橡胶充气收分角模和整体提升平台支持系统三大部分组成；所述旋转控制整体支脱模机械系统包括主旋转轴(1)，内模板(14)在主旋转轴(1)的四面围护架设；在该主旋转轴(1)上间隔设有若干个拉伸传动装置(9)，拉伸传动装置(9)通过设置在其四个方向上呈十字交叉的传动杆(3)与内模板(14)连接，在传动杆(3)上设有平衡微调装置(2)；在所述主旋转轴(1)上还设有动力装置(8)，动力装置(8)通过人工或机械动力实现将主旋转轴(1)的旋转；内模板(14)的四个角拼接处设有橡胶充气收分角模，该橡胶充气收分角模包括角模(4)，角模(4)上设有气门芯(5)；在旋转控制整体支脱模机械系统底部设有操作平台(21)，在操作平台(21)的下方设有整体提升平台支持系统。

2.根据权利要求1所述核心筒内模板整体安拆及提升系统，其特征在于：所述整体提升平台支持系统采用“y”字形结构。

3.根据权利要求1所述核心筒内模板整体安拆及提升系统，其特征在于：所述主旋转轴(1)通过斜撑架设的四根稳固装置(7)从四个方向稳固。

4.根据权利要求1所述的核心筒内模板整体安拆及提升系统，其特征在于：所述操作平台(21)通过铰(19)与所述整体提升平台支持系统铰接，所述铰(19)设在操作平台(21)和整体提升平台支持系统的其中一侧，以实现在另一侧二者能够绕所述铰(19)进行旋转，在所述另一侧上设有调平机构(18)。

5.根据权利要求4所述的核心筒内模板整体安拆及提升系统，其特征在于：所述调平机构(18)采用螺栓结构，该螺栓结构依次穿过设置在所述操作平台(21)和整体提升平台支持系统上的螺纹孔中将二者在一个确定的位置处固定起来无法继续旋转。

6.根据权利要求1所述的核心筒内模板整体安拆及提升系统，其特征在于：所述动力装置(8)为带动主旋转轴(1)旋转的电机或者摇柄。

7.根据权利要求1所述的核心筒内模板整体安拆及提升系统，其特征在于：所述角模(4)是由橡胶制成的充放气结构；通过在角模(4)上的橡胶钉(17) 伸入内模板(14)的边楞连接孔将橡胶充气收分角模与内模板(14)进行连接。

8.根据权利要求7所述的核心筒内模板整体安拆及提升系统，其特征在于：所述角模(4)充气后形成等腰直角三角形构造。

9.根据权利要求1所述核心筒内模板整体安拆及提升系统，其特征在于：沿高度方向在主旋转轴(1)上分布三个拉伸传动装置(9)。

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