CN112299881A - 一种带有凸起纹路的钧瓷工艺盘的烧制工艺 - Google Patents
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Abstract
一种带有凸起纹路的钧瓷工艺盘的烧制工艺，包括:将配置好的瓷泥制成盘型坯体的步骤；将盘型坯体上制备凸起纹路的步骤；将带有凸起纹路盘型坯体进行素烧的步骤；将素烧后的坯体施釉的步骤；将施釉后的坯体进行高温处理的步骤；所述的将施釉后的坯体进行高温处理的步骤，本发明通过创新，对钧瓷盘内表面的烧制工艺进行优化设计，使其表面形成一层凸起纹路，凸起纹路与各种图案以及釉料的色彩相结合，使其制备出来的钧瓷盘外观上达到最佳的审美效果。
Description
技术领域
本发明涉及瓷工艺品制作技术领域，具体涉及一种带有凸起纹路的钧瓷工艺盘的烧制工艺。
背景技术
目前，瓷工艺品主要有钧瓷、汝瓷和牡丹瓷三种，牡丹瓷的优点在于以牡丹自然状物为主要题材，将牡丹花的立体造型制作与瓷器之上，是中国悠久的陶瓷文化与牡丹文化有机融合的创意成果，具有极高的文化研究、工艺研究、艺术审美和收藏馈赠价值。而汝瓷和钧瓷同样具有自己的优点，钧瓷以独特的自然窑变艺术效果在瓷林独树一帜、卓尔不群。钧瓷的釉色窑变艺术效果不 是人为的，而是在窑内炉火的高温下自然形成的。钧瓷入窑的时候，是没有任何色彩的，是 一体素净。那七彩辉映、让人心旌动摇的绚丽色彩和自然逼真的画面都是在烧制过程中在 窑内形成的，这就是窑变，也就是我们常说的“入窑一色，出窑万彩”。
众所周知，钧瓷的制作工艺一般包括如下几个步骤；
其一、选料，在矿区寻找性能可靠，质量稳定，宜于钧瓷产生窑变的原材料，并精心进行挑选，然后制成符合质量要求的泥料或釉料；
其二、成型制坯，根据产品的种类和不同需要，一般成形有注浆成形、拉坯成形、脱坯成形等几种方法，之后将成型坯进行素烧；
其三、施釉，把经过成形后的精坯，不上釉先烧一次，以增加坯体的强度和吸水性，利于上釉操作，把经过素烧后的素胎，使素胎表面附着一层具有合适厚度的釉浆；
其四、烧制成型，经过上釉的釉坯，入窑进行烧成，也就釉烧。温度一般在1280℃～1300℃。古代宋钧官窑采用柴烧，新中国成立后恢复钧瓷生产时采用煤烧，1994年以后则普遍采用气烧，钧瓷烧成时由于温度、气氛以及气候等的影响，使烧成后的产品具有色彩斑斓、变化万千的窑变效果；
其五、出窑，对烧成后的产品，按照钧瓷技师标准进行检选和分级。合格品一般有正品、精品、珍品等几个级别。正品没有缺陷或缺陷极小，窑变效果一般；精品没有任何缺陷，有一定的窑变效果；珍品则是精品中的佼佼者，窑变效果丰富独特。
上述工艺步骤为历代的钧瓷大师摸索所获得，也是本领域技术人员所熟知的教科书式的经典，但申请人认为，对于钧瓷盘，其具有一定的特殊性，胎坯薄而施釉面积广，常规的施釉方式经常会带来内表面釉料附着较多且均匀性较差，其次考虑到盘型坯内表面和外周面呈现出不同的观赏价值，且主要以盘型坯内表面作为主要的观赏面，其余外周面均作为辅助，如此以来，按照常规的操作步骤，仅仅使素胎外表面附着一层具有合适厚度的釉浆，这样并不能带来较好的观赏效果，因此，申请人认为，既然内表面作为主要部分，那么内盘表面的施加不同的图案则会产生更好的视觉效果，因此，申请人通过数年的摸索，研究出一种应用于盘型坯的凸起纹路的烧制方法。
发明内容
为了解决上述技术问题，本发明的目的是提出一种带有凸起纹路的钧瓷工艺盘的烧制工艺，本发明通过对钧瓷盘内凸起纹路的烧制工艺进行优化，使其制备出来的钧瓷盘外观上达到最佳的审美效果。
本发明采用的技术方案是：一种带有凸起纹路的钧瓷工艺盘的烧制工艺，包括:将配置好的瓷泥制成盘型坯体的步骤；将盘型坯体上制备凸起纹路的步骤；将带有凸起纹路盘型坯体进行素烧的步骤；将素烧后的坯体施釉的步骤；将施釉后的坯体进行高温处理的步骤； 所述的将施釉后的坯体进行高温处理的步骤，具体操作如下：
起始阶段，窑内压力调至0.4-0.5Mpa，烧制2—2.5个小时，窑温升至180-230℃；烧制3—3.5个小时，窑温升至300-380℃；烧制6—6.5小时，窑温升至780-820℃；后升温速度控制在2~6℃/分钟，当窑温控制在940℃—950℃时，带紧闸板；后窑温升至980℃时，压力调至0.6-0.8 Mpa，开始保温1-2小时；然后进入还原阶段，压力调至1.2-1.35 Mpa，升温速度控制在1~5℃/分钟；当窑温升至1150℃，压力调至1.6Mpa；后窑温升至1200℃时停止烧制，保温1-1.5小时，烧制完成。
进一步优化，将配置好的瓷泥制成盘型坯体的步骤，具体操作如下：所述坯体采用灌浆法或手工拉坯制成，制备方法为：按重量百分比取配制好的瓷土86%、水13%和玻璃胶1%，混合搅拌18—24小时，过600目筛，倒入事先准备好的模具中，成型后取出放置在室温通风环境处，静置1-2小时。
进一步优化，将盘型坯体上制备凸起纹路的步骤，具体操作如下：
S1、按照设计图纸制作带有一定纹路的模具压头，采用模具压头在盘型坯体的盘面上压制出纹路，压制纹路的深度控制在2-4㎜，备用；
S2、在纹路内根据设计图案进行上色，上色后，在纹路的槽内均匀涂抹透明釉料，保证涂抹的厚度可填满纹路并略微突出盘型坯体表面，制备完成。
进一步优化，上色的具体操作方法如下：
S2.1、首先、采用细毛刷清理纹路沟槽，清理完毕后，细毛刷沾乳香油均匀涂抹各个纹路，涂抹后晾干；
S2.2、然后按照设计图纸的颜色，将需要的颜料调制好，采用细毛刷将颜料涂抹各个纹路，上色完成。
进一步优化，将带有凸起纹路盘型坯体进行素烧的步骤，其中温度控制在500-800℃，时间为5-10小时。
进一步优化，所述的釉料为月白釉、天青釉或者钧花釉中的任意一种。
进一步优化，所述的釉料，采用5 wt%氧化铜、12 wt %石英、10 wt %长石、3wt %二氧化锡、14 wt %方解石、3 wt %滑石和53 wt %汝岳，将以上比例的原料加入球磨机中研磨20-40个小时，后磨出的原料过150—200目收集，在收集的原料中加水的比例为水：料为1:1.5，制备完成。
本发明的有益效果是：
本发明通过创新，对钧瓷盘内表面的烧制工艺进行优化设计，使其表面形成一层凸起纹路，凸起纹路与各种图案以及釉料的色彩相结合，使其制备出来的钧瓷盘外观上达到最佳的审美效果。
具体实施方式
下面，通过示例性的实施方式对本发明进行具体描述。然而应当理解，在没有进一步叙述的情况下，一个实施方式中的元件、结构和特征也可以有益的结合到其他实施方式中。
一种带有凸起纹路的钧瓷工艺盘的烧制工艺，包括:
将配置好的瓷泥制成盘型坯体的步骤；
将盘型坯体上制备凸起纹路的步骤；
将带有凸起纹路盘型坯体进行素烧的步骤；
将素烧后的坯体施釉的步骤；
将施釉后的坯体进行高温处理的步骤；
所述的将施釉后的坯体进行高温处理的步骤，具体操作如下：
起始阶段，窑内压力调至0.4-0.5Mpa，烧制2—2.5个小时，窑温升至180-230℃；烧制3—3.5个小时，窑温升至300-380℃；烧制6—6.5小时，窑温升至780-820℃；后升温速度控制在2~6℃/分钟，当窑温控制在940℃—950℃时，带紧闸板；后窑温升至980℃时，压力调至0.6-0.8 Mpa，开始保温1-2小时；然后进入还原阶段，压力调至1.2-1.35 Mpa，升温速度控制在1~5℃/分钟；当窑温升至1150℃，压力调至1.6Mpa；后窑温升至1200℃时停止烧制，保温1-1.5小时，烧制完成。
本方案中，将配置好的瓷泥制成盘型坯体的步骤，具体操作如下：所述坯体采用灌浆法或手工拉坯制成，制备方法为：按重量百分比取配制好的瓷土86%、水13%和玻璃胶1%，混合搅拌18—24小时，过600目筛，倒入事先准备好的模具中，成型后取出放置在室温通风环境处，静置1-2小时。
本方案中，将盘型坯体上制备凸起纹路的步骤，具体操作如下：
S1、按照设计图纸制作带有一定纹路的模具压头，采用模具压头在盘型坯体的盘面上压制出纹路，压制纹路的深度控制在2-4㎜，备用；
S2、在纹路内根据设计图案进行上色，上色后，在纹路的槽内均匀涂抹透明釉料，保证涂抹的厚度可填满纹路并略微突出盘型坯体表面，制备完成。
本方案中，上色的具体操作方法如下：
S2.1、首先、采用细毛刷清理纹路沟槽，清理完毕后，细毛刷沾乳香油均匀涂抹各个纹路，涂抹后晾干；
S2.2、然后按照设计图纸的颜色，将需要的颜料调制好，采用细毛刷将颜料涂抹各个纹路，上色完成。
本方案中，将带有凸起纹路盘型坯体进行素烧的步骤，其中温度控制在500-800℃，时间为5-10小时。
本方案中，所述的釉料为月白釉、天青釉或者钧花釉中的任意一种。
本方案中，所述的釉料，采用5 wt%氧化铜、12 wt %石英、10 wt %长石、3wt %二氧化锡、14 wt %方解石、3 wt %滑石和53 wt %汝岳，将以上比例的原料加入球磨机中研磨20-40个小时，后磨出的原料过150—200目收集，在收集的原料中加水的比例为水：料为1:1.5，制备完成。
实施例1、
一种带有凸起纹路的钧瓷工艺盘的烧制工艺，步骤如下：
步骤一、采用灌浆法制成盘型坯体，制备方法为：按重量百分比取配制好的瓷土86%、水13%和玻璃胶1%，混合搅拌24小时，过600目筛，倒入事先准备好的模具中，成型后取出放置10分钟，修坯后放置在室温通风环境处，静置2小时，备用；
步骤二、按照设计图纸制作带有一定纹路的模具压头，采用模具压头在盘型坯体的盘面上压制出纹路，压制纹路的深度控制在4㎜，备用；
步骤二、将带有纹路的盘型坯体放入窑炉中进行素烧，温度控制在800℃，时间为10小时；
步骤三、在纹路内根据设计图案进行上色，首先、采用细毛刷清理纹路沟槽，清理完毕后，细毛刷沾乳香油均匀涂抹各个纹路，涂抹后晾干；然后按照设计图纸的颜色，将需要的颜料调制好，采用细毛刷将颜料涂抹各个纹路，上色完成；
步骤四、上色后，在纹路的槽内均匀涂抹透明釉料，保证涂抹的厚度可填满纹路并略微突出盘型坯体表面，备用；
步骤五、在盘型坯体上除纹路的其他表面涂抹釉料所述的釉料，本方案中，所述的釉料，采用5 wt%氧化铜、12 wt %石英、10 wt %长石、3wt %二氧化锡、14 wt %方解石、3 wt %滑石和53 wt %汝岳，将以上比例的原料加入球磨机中研磨20-40个小时，后磨出的原料过150—200目收集，在收集的原料中加水的比例为水：料为1:1.5，制备完成。备用，
步骤六、进行高温烧制步骤，起始阶段，窑内压力调至0.4Mpa，烧制2个小时，窑温升至180℃；烧制3个小时，窑温升至300℃；烧制6小时，窑温升至780℃；后升温速度控制在2℃/分钟，当窑温控制在940℃时，带紧闸板；后窑温升至980℃时，压力调至0.6Mpa，开始保温1小时；然后进入还原阶段，压力调至1.2 Mpa，升温速度控制在1℃/分钟；当窑温升至1150℃，压力调至1.6Mpa；后窑温升至1200℃时停止烧制，保温1小时，烧制完成。
实施例2、
一种带有凸起纹路的钧瓷工艺盘的烧制工艺，步骤如下：
步骤一、采用手工拉坯制成盘型坯体，制备方法为：按重量百分比取配制好的瓷土86%、水13%和玻璃胶1%，混合搅拌18小时，过600目筛，倒入事先准备好的模具中，成型后取出放置5分钟，修坯后放置在室温通风环境处，静置1小时，备用；
步骤二、按照设计图纸制作带有一定纹路的模具压头，采用模具压头在盘型坯体的盘面上压制出纹路，压制纹路的深度控制在2㎜，备用；
步骤二、将带有纹路的盘型坯体放入窑炉中进行素烧，温度控制在500℃，时间为5小时；
步骤三、在纹路内根据设计图案进行上色，首先、采用细毛刷清理纹路沟槽，清理完毕后，细毛刷沾乳香油均匀涂抹各个纹路，涂抹后晾干；然后按照设计图纸的颜色，将需要的颜料调制好，采用细毛刷将颜料涂抹各个纹路，上色完成；
步骤四、上色后，在纹路的槽内均匀涂抹透明釉料，保证涂抹的厚度可填满纹路并略微突出盘型坯体表面，备用；
步骤五、在盘型坯体上除纹路的其他表面涂抹月白釉，备用，
步骤六、进行高温烧制步骤，起始阶段，窑内压力调至0.5Mpa，烧制2.5个小时，窑温升至230℃；烧制3.5个小时，窑温升至380℃；烧制6.5小时，窑温升至820℃；后升温速度控制在6℃/分钟，当窑温控制在950℃时，带紧闸板；后窑温升至980℃时，压力调至0.8 Mpa，开始保温2小时；然后进入还原阶段，压力调至1.35 Mpa，升温速度控制在5℃/分钟；当窑温升至1150℃，压力调至1.6Mpa；后窑温升至1200℃时停止烧制，保温1.5小时，烧制完成。
实施例3、
一种带有凸起纹路的钧瓷工艺盘的烧制工艺，步骤如下：
步骤一、采用灌浆法制成盘型坯体，制备方法为：按重量百分比取配制好的瓷土86%、水13%和玻璃胶1%，混合搅拌20小时，过600目筛，倒入事先准备好的模具中，成型后取出放置8分钟，修坯后放置在室温通风环境处，静置1.5小时，备用；
步骤二、按照设计图纸制作带有一定纹路的模具压头，采用模具压头在盘型坯体的盘面上压制出纹路，压制纹路的深度控制在3㎜，备用；
步骤二、将带有纹路的盘型坯体放入窑炉中进行素烧，温度控制在600℃，时间为8小时；
步骤三、在纹路内根据设计图案进行上色，首先、采用细毛刷清理纹路沟槽，清理完毕后，细毛刷沾乳香油均匀涂抹各个纹路，涂抹后晾干；然后按照设计图纸的颜色，将需要的颜料调制好，采用细毛刷将颜料涂抹各个纹路，上色完成；
步骤四、上色后，在纹路的槽内均匀涂抹透明釉料，保证涂抹的厚度可填满纹路并略微突出盘型坯体表面，备用；
步骤五、在盘型坯体上除纹路的其他表面涂抹天青釉，备用，
步骤六、进行高温烧制步骤，起始阶段，窑内压力调至0.4Mpa，烧制2.2个小时，窑温升至200℃；烧制3个小时，窑温升至350℃；烧制6小时，窑温升至820℃；后升温速度控制在4℃/分钟，当窑温控制在950℃时，带紧闸板；后窑温升至980℃时，压力调至0.7 Mpa，开始保温1.5小时；然后进入还原阶段，压力调至1.2Mpa，升温速度控制在3℃/分钟；当窑温升至1150℃，压力调至1.6Mpa；后窑温升至1200℃时停止烧制，保温1.2小时，烧制完成。
实施例4、
一种带有凸起纹路的钧瓷工艺盘的烧制工艺，步骤如下：
步骤一、采用灌浆法制成盘型坯体，制备方法为：按重量百分比取配制好的瓷土86%、水13%和玻璃胶1%，混合搅拌24小时，过600目筛，倒入事先准备好的模具中，成型后取出放置10分钟，修坯后放置在室温通风环境处，静置2小时，备用；
步骤二、按照设计图纸制作带有一定纹路的模具压头，采用模具压头在盘型坯体的盘面上压制出纹路，压制纹路的深度控制在4㎜，备用；
步骤二、将带有纹路的盘型坯体放入窑炉中进行素烧，温度控制在800℃，时间为10小时；
步骤三、在纹路内根据设计图案进行上色，首先、采用细毛刷清理纹路沟槽，清理完毕后，细毛刷沾乳香油均匀涂抹各个纹路，涂抹后晾干；然后按照设计图纸的颜色，将需要的颜料调制好，采用细毛刷将颜料涂抹各个纹路，上色完成；
步骤四、上色后，在纹路的槽内均匀涂抹透明釉料，保证涂抹的厚度可填满纹路并略微突出盘型坯体表面，备用；
步骤五、在盘型坯体上除纹路的其他表面涂抹钧花釉，备用，
步骤六、进行高温烧制步骤，起始阶段，窑内压力调至0.5Mpa，烧制2.5个小时，窑温升至230℃；烧制3个小时，窑温升至300℃；烧制6小时，窑温升至800℃；后升温速度控制在5℃/分钟，当窑温控制在940℃℃时，带紧闸板；后窑温升至980℃时，压力调至0.8 Mpa，开始保温1小时；然后进入还原阶段，压力调至1.35 Mpa，升温速度控制在3℃/分钟；当窑温升至1150℃，压力调至1.6Mpa；后窑温升至1200℃时停止烧制，保温1小时，烧制完成。
应当指出，虽然通过上述实施方式对本发明进行了描述，然而本发明还可以有其他的多种实施方式。在不脱离本发明精神和范围的前提下，熟悉本领域的技术人员显然可以对本发明做出各种相应的改变和变形，但这些改变和变形都应当属于本发明所附权利要求及其等效物所保护的范围内。
Claims (7)
1.一种带有凸起纹路的钧瓷工艺盘的烧制工艺，包括:
将配置好的瓷泥制成盘型坯体的步骤；
将盘型坯体上制备凸起纹路的步骤；
将带有凸起纹路盘型坯体进行素烧的步骤；
将素烧后的坯体施釉的步骤；
将施釉后的坯体进行高温处理的步骤；其特征在于：
所述的将施釉后的坯体进行高温处理的步骤，具体操作如下：
起始阶段，窑内压力调至0.4-0.5Mpa，烧制2—2.5个小时，窑温升至180-230℃；烧制3—3.5个小时，窑温升至300-380℃；烧制6—6.5小时，窑温升至780-820℃；后升温速度控制在2~6℃/分钟，当窑温控制在940℃—950℃时，带紧闸板；后窑温升至980℃时，压力调至0.6-0.8 Mpa，开始保温1-2小时；然后进入还原阶段，压力调至1.2-1.35 Mpa，升温速度控制在1~5℃/分钟；当窑温升至1150℃，压力调至1.6Mpa；后窑温升至1200℃时停止烧制，保温1-1.5小时，烧制完成。
2.根据权利要求1所述的一种带有凸起纹路的钧瓷工艺盘的烧制工艺，其特征在于：将配置好的瓷泥制成盘型坯体的步骤，具体操作如下：所述坯体采用灌浆法或手工拉坯制成，制备方法为：按重量百分比取配制好的瓷土86%、水13%和玻璃胶1%，混合搅拌18—24小时，过600目筛，倒入事先准备好的模具中，成型后取出放置在室温通风环境处，静置1-2小时。
3.根据权利要求1所述的一种带有凸起纹路的钧瓷工艺盘的烧制工艺，其特征在于：将盘型坯体上制备凸起纹路的步骤，具体操作如下：
S1、按照设计图纸制作带有一定纹路的模具压头，采用模具压头在盘型坯体的盘面上压制出纹路，压制纹路的深度控制在2-4㎜，备用；
S2、在纹路内根据设计图案进行上色，上色后，在纹路的槽内均匀涂抹透明釉料，保证涂抹的厚度可填满纹路并略微突出盘型坯体表面，制备完成。
4.根据权利要求3所述的一种带有凸起纹路的钧瓷工艺盘的烧制工艺，其特征在于：上色的具体操作方法如下：
S2.1、首先、采用细毛刷清理纹路沟槽，清理完毕后，细毛刷沾乳香油均匀涂抹各个纹路，涂抹后晾干；
S2.2、然后按照设计图纸的颜色，将需要的颜料调制好，采用细毛刷将颜料涂抹各个纹路，上色完成。
5.根据权利要求1所述的一种带有凸起纹路的钧瓷工艺盘的烧制工艺，其特征在于：将带有凸起纹路盘型坯体进行素烧的步骤，其中温度控制在500-800℃，时间为5-10小时。
6.根据权利要求1所述的一种带有凸起纹路的钧瓷工艺盘的烧制工艺，其特征在于：所述的釉料为月白釉、天青釉或者钧花釉中的任意一种。
7.根据权利要求1所述的一种带有凸起纹路的钧瓷工艺盘的烧制工艺，其特征在于：所述的釉料，采用5 wt%氧化铜、12 wt %石英、10 wt %长石、3wt %二氧化锡、14 wt %方解石、3 wt %滑石和53 wt %汝岳，将以上比例的原料加入球磨机中研磨20-40个小时，后磨出的原料过150—200目收集，在收集的原料中加水的比例为水：料为1:1.5，制备完成。
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