CN107759088B - 一种用于钧瓷盘的表面涂釉方法 - Google Patents
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Abstract
一种用于钧瓷盘的表面涂釉方法，将制得盘型坯体放置在室温通风环境处，在盘型坯体的内表面均匀涂抹一层厚度为5—10㎜的瓷泥，采用丝网在盘型坯体的内表面压制出一个呈网格状的压痕，压痕的深度控制在1—3㎜，然后将处理后的盘型坯体放入50—80℃的保温室内静置10—20分钟，后在盘型坯体的内表面涂釉，保证釉料填满压痕的基础上控制无压痕区域涂抹釉料的厚度在0.5—1.5㎜，后在通风的环境下晾至20—30分钟，然后在盘型坯体的内表面和外周面均匀涂抹涂釉，涂釉完成。本发明通过对钧瓷盘涂釉工艺进行优化，保证钧瓷盘的内外表面附着的釉料处于最佳，并配合以前期的预热处理步骤以及后期的烧制成型步骤，使其制备出来的钧瓷盘外观上达到最佳的审美效果。
Description
技术领域
本发明涉及一种瓷器的制作工艺，具体地说是一种用于钧瓷盘的表面涂釉方法。
背景技术
目前，瓷工艺品主要有钧瓷、汝瓷和牡丹瓷三种，牡丹瓷的优点在于以牡丹自然状物为主要题材，将牡丹花的立体造型制作与瓷器之上，是中国悠久的陶瓷文化与牡丹文化有机融合的创意成果，具有极高的文化研究、工艺研究、艺术审美和收藏馈赠价值。而汝瓷和钧瓷同样具有自己的优点，钧瓷
以独特的自然窑变艺术效果在瓷林独树一帜、卓尔不群。钧瓷的釉色窑变艺术效果不是人为的，而是在窑内炉火的高温下自然形成的。钧瓷入窑的时候，是没有任何色彩的，是一体素净。那七彩辉映、让人心旌动摇的绚丽色彩和自然逼真的画面都是在烧制过程中在窑内形成的，这就是窑变，也就是我们常说的“入窑一色，出窑万彩”。
众所周知，钧瓷的制作工艺一般包括如下几个步骤；
其一、选料，在矿区寻找性能可靠，质量稳定，宜于钧瓷产生窑变的原材料，并精心进行挑选，然后制成符合质量要求的泥料或釉料；
其二、成型制坯，根据产品的种类和不同需要，一般成形有注浆成形、拉坯成形、脱坯成形等几种方法，之后将成型坯进行素烧；
其三、施釉，把经过成形后的精坯，不上釉先烧一次，以增加坯体的强度和吸水性，利于上釉操作，把经过素烧后的素胎，使素胎表面附着一层具有合适厚度的釉浆；
其四、烧制成型，经过上釉的釉坯，入窑进行烧成，也就釉烧。温度一般在1280℃～1300℃。古代宋钧官窑采用柴烧，新中国成立后恢复钧瓷生产时采用煤烧，1994年以后则普遍采用气烧，钧瓷烧成时由于温度、气氛以及气候等的影响，使烧成后的产品具有色彩斑斓、变化万千的窑变效果；
其五、出窑，对烧成后的产品，按照钧瓷技师标准进行检选和分级。合格品一般有正品、精品、珍品等几个级别。正品没有缺陷或缺陷极小，窑变效果一般；精品没有任何缺陷，有一定的窑变效果；珍品则是精品中的佼佼者，窑变效果丰富独特。
上述工艺步骤为历代的钧瓷大师摸索所获得，也是本领域技术人员所熟知的教科书式的经典，但申请人认为，对于钧瓷盘，其具有一定的特殊性，胎坯薄而施釉面积广，常规的施釉方式经常会带来内表面釉料附着较多且均匀性较差，其次考虑到盘型坯内表面和外周面呈现出不同的观赏价值，且主要以盘型坯内表面作为主要的观赏面，其余外周面均作为辅助，如此以来，按照常规的操作步骤，仅仅使素胎外表面附着一层具有合适厚度的釉浆，这样并不能带来较好的效果，因此，申请人认为，既然内表面作为主要部分，则两者的施釉过程也应该有所不同，因此，申请人通过数年的摸索，研究出一种应用于盘型坯的全新的施釉方法和烧制方法。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是提供一种用于钧瓷盘的表面涂釉方法，本发明通过对钧瓷盘涂釉工艺进行优化，保证钧瓷盘的内外表面附着的釉料处于最佳，并配合以前期的预热处理步骤以及后期的烧制成型步骤，使其制备出来的钧瓷盘外观上达到最佳的审美效果。
本发明为解决上述技术问题所采用的技术方案是：一种用于钧瓷盘的表面涂釉方法，包括将配制好的瓷泥制成盘型坯体的步骤，将盘型坯体表面涂釉的步骤，所述将盘型坯体表面涂釉的步骤，具体操作方法如下：
将制得盘型坯体放置在室温通风环境处，在盘型坯体的内表面均匀涂抹一层厚度为5—10㎜的瓷泥，采用丝网在盘型坯体的内表面压制出一个呈网格状的压痕，压痕的深度控制在1—3㎜，然后将处理后的盘型坯体放入50—80℃的保温室内静置10—20分钟，后在盘型坯体的内表面涂釉，保证釉料填满压痕的基础上控制无压痕区域涂抹釉料的厚度在0.5—1.5㎜，后在通风的环境下晾至20—30分钟，然后在盘型坯体的内表面和外周面均匀涂釉，此次涂抹釉料的厚度为2—6㎜，涂釉完成。
进一步优化，所述将盘型坯体表面涂釉的步骤，其中所用的釉料为钧瓷釉料。
进一步优化，所述的钧瓷釉料为月白釉、天青釉、天蓝釉或者钧花釉中的任意一种。
进一步优化，所述的钧瓷釉料的制备方法为：采用4.3 wt%氧化铜、13 wt %石英、10 wt %长石、1.7 wt %二氧化锡、16 wt %方解石、3 wt %滑石和52 wt %釉果，将以上比例的原料加入球磨机中研磨20-40个小时，后磨出的原料过150—200目收集，在收集的原料中加水的比例为水：料为1:1.5，制备完成。
进一步优化，所述盘型坯体采用灌浆法或手工拉坯制成，制备方法为：按重量百分比取配制好的瓷土87.3%、水12%和玻璃胶0.7%，混合搅拌18—24小时，过600目筛，倒入事先准备好的模具中，成型后取出放置5—10分钟，修坯后备用。
本发明的有益效果是：
本发明通过创新，对涂釉工艺进行精细化调整，并将盘型坯的内表面和外周面进行区别对待，而且对内表面进行多次涂抹处理，此处所说的内表面即为盘型坯的凹陷表面，具体为：在盘型坯体的内表面均匀涂抹一层瓷泥，采用丝网在盘型坯体的内表面压制出一个呈网格状的压痕，然后静置，后在盘型坯体的内表面涂釉，保证釉料填满压痕且控制无压痕区域具有一定的釉料厚度，晾至一段时间后，然后在盘型坯体的内表面和外周面再次均匀涂釉，采用不同的涂釉方式使其制备出来的钧瓷盘外观上达到最佳的审美效果。
具体实施方式
一种用于钧瓷盘的表面涂釉方法，包括将配制好的瓷泥制成盘型坯体的步骤，将盘型坯体表面涂釉的步骤，所述将盘型坯体表面涂釉的步骤，具体操作方法如下：
将制得盘型坯体放置在室温通风环境处，在盘型坯体的内表面均匀涂抹一层厚度为5—10㎜的瓷泥，采用丝网在盘型坯体的内表面压制出一个呈网格状的压痕，压痕的深度控制在1—3㎜，然后将处理后的盘型坯体放入50—80℃的保温室内静置10—20分钟，后在盘型坯体的内表面涂釉，保证釉料填满压痕的基础上控制无压痕区域涂抹釉料的厚度在0.5—1.5㎜，后在通风的环境下晾至20—30分钟，然后在盘型坯体的内表面和外周面均匀涂釉，此次涂抹釉料的厚度为2—6㎜，涂釉完成。
本方案中，所述将盘型坯体表面涂釉的步骤，其中所用的釉料为钧瓷釉料。
本方案中，所述的钧瓷釉料为月白釉、天青釉、天蓝釉或者钧花釉中的任意一种。
本方案中，所述的钧瓷釉料的制备方法为：采用4.3 wt%氧化铜、13 wt %石英、10wt %长石、1.7 wt %二氧化锡、16 wt %方解石、3 wt %滑石和52 wt %釉果，将以上比例的原料加入球磨机中研磨20-40个小时，后磨出的原料过150—200目收集，在收集的原料中加水的比例为水：料为1:1.5，制备完成。
本方案中，所述盘型坯体采用灌浆法或手工拉坯制成，制备方法为：按重量百分比取配制好的瓷土87.3%、水12%和玻璃胶0.7%，混合搅拌18—24小时，过600目筛，倒入事先准备好的模具中，成型后取出放置5—10分钟，修坯后备用。
本方案中，所述的丝网优选用塑料材质制成，丝网中各个线条的直径优选用0.05—0.15㎜，此时压出的压痕更有利于较薄的釉料附着在坯料上，同时釉料在坯体表面的流动性较好，附着更均匀。
实施例一、一种用于钧瓷盘的表面涂釉方法，将制得盘型坯体放置在室温通风环境处，在盘型坯体的内表面均匀涂抹一层厚度为5㎜的瓷泥，采用丝网在盘型坯体的内表面压制出一个呈网格状的压痕，压痕的深度控制在1㎜，然后将处理后的盘型坯体放入50℃的保温室内静置10分钟，后在盘型坯体的内表面涂釉，保证釉料填满压痕的基础上控制无压痕区域涂抹釉料的厚度在0.5㎜，后在通风的环境下晾至20分钟，然后在盘型坯体的内表面和外周面均匀涂釉，此次涂抹釉料的厚度为2㎜，涂釉完成。
本实施例中所采用的是标准的天青釉配方，对于该配方，本领域的技术人员是熟知的，也可以采用本方案所限定的配方：例如：所述的天青釉的制备方法为：采用1.5wt%太铁石，59wt%白长石，18 wt%方解石，6wt%石英，1.5 wt%萤石，11 wt%青碱，3 wt%钒兰组成，将以上比例的的原料加入球磨机中研磨20-40个小时，后磨出的原料过150—200目收集，在收集的原料中加水的比例为水：料为1:1.5，制备完成。；
本方案中，所述盘型坯体采用灌浆法或手工拉坯制成，制备方法为：按重量百分比取配制好的瓷土87.3%、水12%和玻璃胶0.7%，混合搅拌18—24小时，过600目筛，倒入事先准备好的模具中，成型后取出放置5—10分钟，修坯后备用。
实施例二、一种用于钧瓷盘的表面涂釉方法，将制得盘型坯体放置在室温通风环境处，在盘型坯体的内表面均匀涂抹一层厚度为10㎜的瓷泥，采用丝网在盘型坯体的内表面压制出一个呈网格状的压痕，压痕的深度控制在3㎜，然后将处理后的盘型坯体放入80℃的保温室内静置20分钟，后在盘型坯体的内表面涂釉，保证釉料填满压痕的基础上控制无压痕区域涂抹釉料的厚度在1.5㎜，后在通风的环境下晾至30分钟，然后在盘型坯体的内表面和外周面均匀涂釉，此次涂抹釉料的厚度为6㎜，涂釉完成。
本实施例中所采用的是标准的月白釉配方，对于该配方，本领域的技术人员是熟知的；也可以采用本方案中所限定的配方：例如所述的月白釉由25 wt%石英，35 wt%釉果，17 wt%方解石，17 wt%高岭土，6 wt%碱石组成，将以上比例的的原料加入球磨机中研磨20-40个小时，后磨出的原料过150—200目收集，在收集的原料中加水的比例为水：料为1:1.5，制备完成。
本方案中，所述盘型坯体采用灌浆法或手工拉坯制成，制备方法为：按重量百分比取配制好的瓷土87.3%、水12%和玻璃胶0.7%，混合搅拌18—24小时，过600目筛，倒入事先准备好的模具中，成型后取出放置5—10分钟，修坯后备用。
实施例三、一种用于钧瓷盘的表面涂釉方法，将制得盘型坯体放置在室温通风环境处，在盘型坯体的内表面均匀涂抹一层厚度为7㎜的瓷泥，采用丝网在盘型坯体的内表面压制出一个呈网格状的压痕，压痕的深度控制在2㎜，然后将处理后的盘型坯体放入60℃的保温室内静置15分钟，后在盘型坯体的内表面涂釉，保证釉料填满压痕的基础上控制无压痕区域涂抹釉料的厚度在1㎜，后在通风的环境下晾至25分钟，然后在盘型坯体的内表面和外周面均匀涂釉，此次涂抹釉料的厚度为4㎜，涂釉完成。
本实施例中所采用的是标准的钧花釉配方，对于该配方，本领域的技术人员是熟知的；
本方案中，所述盘型坯体采用灌浆法或手工拉坯制成，制备方法为：按重量百分比取配制好的瓷土87.3%、水12%和玻璃胶0.7%，混合搅拌18—24小时，过600目筛，倒入事先准备好的模具中，成型后取出放置5—10分钟，修坯后备用。
实施例四、一种用于钧瓷盘的表面涂釉方法，将制得盘型坯体放置在室温通风环境处，在盘型坯体的内表面均匀涂抹一层厚度为7㎜的瓷泥，采用丝网在盘型坯体的内表面压制出一个呈网格状的压痕，压痕的深度控制在1㎜，然后将处理后的盘型坯体放入50℃的保温室内静置10分钟，后在盘型坯体的内表面涂釉，保证釉料填满压痕的基础上控制无压痕区域涂抹釉料的厚度在0.7㎜，后在通风的环境下晾至23分钟，然后在盘型坯体的内表面和外周面均匀涂釉，此次涂抹釉料的厚度为5㎜，涂釉完成。
涂釉后进行烧制成型的步骤；采用高温气烧，打开气罐阀门，开始点火并计时开始，以下时间计算均是以该时间点为起始点，压力调至0.01 Mpa，后闸板拉开150cm，窑门打开300cm；烧制第2—2.5个小时，窑温升至140℃，压力调至0.02 Mpa；后烧制第3—3.5个小时，窑温升至300℃；后烧制第5—5.5个小时，窑温升至550℃；后烧制第6—6.5小时，窑温升至800℃；然后升温速度控制在1—5℃/分钟，当窑温控制在940℃—950℃时，带紧闸板，出少许火焰；后烧制第7—7.5小时，窑温升至980℃时，压力调至0.03 Mpa，开始保温，闸板拉出少许；后烧制第7.5—8小时窑温升至1000℃，进入还原阶段，火口出火为红色再打开闸板少许，压力调至1.5 Mpa；当烧制第8—8.5小时窑温升至1150℃，进入强还原阶段；后烧制第9—9.5小时窑温升至1200℃；后窑温控制在1150℃——1250℃之间，进行弱还原；后烧制第13—13.5小时窑温控制在1250℃，后停止烧制，烧制完成，也就是说总共烧制13—13.5小时完成整个烧制步骤，在以上每个升温段内均为均需要控制均匀升温。
本方案中，所述盘型坯体采用灌浆法或手工拉坯制成，制备方法为：按重量百分比取配制好的瓷土87.3%、水12%和玻璃胶0.7%，混合搅拌18—24小时，过600目筛，倒入事先准备好的模具中，成型后取出放置5—10分钟，修坯后备用。
本方案中，所述的钧瓷釉料的制备方法为：采用4.3 wt%氧化铜、13 wt %石英、10wt %长石、1.7 wt %二氧化锡、16 wt %方解石、3 wt %滑石和52 wt %釉果，将以上比例的原料加入球磨机中研磨20-40个小时，后磨出的原料过150—200目收集，在收集的原料中加水的比例为水：料为1:1.5，制备完成。
Claims (1)
1.一种用于钧瓷盘的表面涂釉方法，包括将配制好的瓷泥制成盘型坯体的步骤，将盘型坯体表面涂釉的步骤，其特征在于：所述将盘型坯体表面涂釉的步骤，具体操作方法如下：
将制得盘型坯体放置在室温通风环境处，在盘型坯体的内表面均匀涂抹一层厚度为5—10㎜的瓷泥，采用丝网在盘型坯体的内表面压制出一个呈网格状的压痕，压痕的深度控制在1—3㎜，然后将处理后的盘型坯体放入50—80℃的保温室内静置10—20分钟，后在盘型坯体的内表面涂釉，保证釉料填满压痕的基础上控制无压痕区域涂抹釉料的厚度在0.5—1.5㎜，后在通风的环境下晾至20—30分钟，然后在盘型坯体的内表面和外周面均匀涂釉，此次涂抹釉料的厚度为2—6㎜，涂釉完成；
所述将盘型坯 体表面涂釉的步骤，其中所用的釉料为钧瓷釉料，该钧瓷釉料的制备方法为：采用4.3 wt%氧化铜、13 wt %石英、10 wt %长石、1.7 wt %二氧化锡、16 wt %方解石、3 wt %滑石和52 wt %釉果，将以上比例的原料加入球磨机中研磨20-40个小 时，后磨出的原料过150—200目收集，在收集的原料中加水的比例为水：料为1:1.5，制备完 成。
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