CN112299716A - 一种钧瓷铜红釉及其制备方法 - Google Patents

一种钧瓷铜红釉及其制备方法 Download PDF

Info

Publication number
CN112299716A
CN112299716A CN202011380401.6A CN202011380401A CN112299716A CN 112299716 A CN112299716 A CN 112299716A CN 202011380401 A CN202011380401 A CN 202011380401A CN 112299716 A CN112299716 A CN 112299716A
Authority
CN
China
Prior art keywords
parts
glaze
jun porcelain
overglaze
copper
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Pending
Application number
CN202011380401.6A
Other languages
English (en)
Inventor
李晓慧
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Yuzhou Shenqi Jun Kiln Co ltd
Original Assignee
Yuzhou Shenqi Jun Kiln Co ltd
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Yuzhou Shenqi Jun Kiln Co ltd filed Critical Yuzhou Shenqi Jun Kiln Co ltd
Priority to CN202011380401.6A priority Critical patent/CN112299716A/zh
Publication of CN112299716A publication Critical patent/CN112299716A/zh
Pending legal-status Critical Current

Links

Classifications

    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C03—GLASS; MINERAL OR SLAG WOOL
    • C03C—CHEMICAL COMPOSITION OF GLASSES, GLAZES OR VITREOUS ENAMELS; SURFACE TREATMENT OF GLASS; SURFACE TREATMENT OF FIBRES OR FILAMENTS MADE FROM GLASS, MINERALS OR SLAGS; JOINING GLASS TO GLASS OR OTHER MATERIALS
    • C03C8/00—Enamels; Glazes; Fusion seal compositions being frit compositions having non-frit additions
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C03—GLASS; MINERAL OR SLAG WOOL
    • C03C—CHEMICAL COMPOSITION OF GLASSES, GLAZES OR VITREOUS ENAMELS; SURFACE TREATMENT OF GLASS; SURFACE TREATMENT OF FIBRES OR FILAMENTS MADE FROM GLASS, MINERALS OR SLAGS; JOINING GLASS TO GLASS OR OTHER MATERIALS
    • C03C4/00—Compositions for glass with special properties
    • C03C4/02—Compositions for glass with special properties for coloured glass
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
    • C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
    • C04B41/00—After-treatment of mortars, concrete, artificial stone or ceramics; Treatment of natural stone
    • C04B41/45—Coating or impregnating, e.g. injection in masonry, partial coating of green or fired ceramics, organic coating compositions for adhering together two concrete elements
    • C04B41/52—Multiple coating or impregnating multiple coating or impregnating with the same composition or with compositions only differing in the concentration of the constituents, is classified as single coating or impregnation
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
    • C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
    • C04B41/00—After-treatment of mortars, concrete, artificial stone or ceramics; Treatment of natural stone
    • C04B41/80—After-treatment of mortars, concrete, artificial stone or ceramics; Treatment of natural stone of only ceramics
    • C04B41/81—Coating or impregnation
    • C04B41/89—Coating or impregnation for obtaining at least two superposed coatings having different compositions

Landscapes

  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Ceramic Engineering (AREA)
  • Materials Engineering (AREA)
  • Organic Chemistry (AREA)
  • Structural Engineering (AREA)
  • Life Sciences & Earth Sciences (AREA)
  • Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
  • General Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Geochemistry & Mineralogy (AREA)
  • Compositions Of Oxide Ceramics (AREA)

Abstract

本发明属于钧瓷制造技术领域，具体涉及一种钧瓷铜红釉，它包括底釉釉料和面釉釉料，底釉釉料由以下重量份的组分组成：钾长石35~50份、石英15~20份、滑石5~10份、锂辉石3~5份、氧化铝3~5份、草木灰5~10份；面釉釉料由以下重量份的组分组成：黄长石35~45份、高岭土10~15份、磷灰石5~10份、铜矿石3~5份、氧化铜1~3份、氧化锌1~3份、牛骨灰5~10份。本发明还公开了钧瓷铜红釉的制备方法，包括以下步骤：（1）按上述配比称取原料；（2）将底釉釉料的原料粉碎混匀，加水球磨得底釉釉浆；（3）将面釉釉料的原料粉碎混匀，加水球磨得面釉釉浆；（4）用底釉浆料第一施釉，用面釉浆料第二施釉，烧制得钧瓷铜红釉；本发明的钧瓷铜红釉釉色均匀，光泽度高，无裂纹，成品率高达89.3~94.6%。

Description

一种钧瓷铜红釉及其制备方法
技术领域
本发明属于钧瓷制造技术领域，尤其涉及一种钧瓷铜红釉及其制备方法。
背景技术
钧瓷是禹州特产，为中国五大名瓷之一，以独特的釉料及烧成方法产生的窑变神奇色彩闻名于世，钧瓷的关键在于瓷釉，不同的烧制工艺产生的釉色变化也不同，而釉料的配方同样也是影响钧瓷成品外色的重要因素，同时也是造成钧瓷入窑一色，出窑万彩的关键因素，钧瓷铜红釉具有悠久的历史，至今仍被陶瓷爱好者视为瑰宝，它的釉层主要呈现不同程度的红色或红里藏蓝，光泽度优良，釉质佳，具有不是玉胜似玉的质感；但是，利用现有技术中的原料配比和制备方法制备得到的铜红釉釉色不均匀，光泽度低，着色效果差，机械强度低，容易开裂，成品率低，且制备方法复杂，制备条件不易控制，能源消耗大，无法满足大规模生产的要求，难以实现铜红釉在钧瓷上的良好应用，从而限制了铜红釉钧瓷的艺术观赏性及商业价值；因此，如何克服上述存在的技术问题和缺陷成为重点需要解决的问题。
发明内容
本发明的目的是为了克服现有技术的不足，而提供一种钧瓷铜红釉及其制备方法，通过该制备方法得到的铜红釉釉色均匀，光泽度高，着色效果好，机械强度高，硬度大，无裂纹，成品率高，且制备方法简单易于控制，能耗低，降低制作成本，有利于大规模生产，实现铜红釉在钧瓷上的良好应用，提高铜红釉钧瓷的艺术观赏性及商业价值。
本发明的目的是这样实现的：一种钧瓷铜红釉，它包括底釉釉料和面釉釉料，所述底釉釉料由以下重量份的组分组成：钾长石35~50份、石英15~20份、滑石5~10份、锂辉石3~5份、氧化铝3~5份、草木灰5~10份；所述面釉釉料由以下重量份的组分组成：黄长石35~45份、高岭土10~15份、磷灰石5~10份、铜矿石3~5份、氧化铜1~3份、氧化锌1~3份、牛骨灰5~10份。
进一步地，所述底釉釉料由以下重量份的组分组成：钾长石40~45份、石英16~18份、滑石7~9份、锂辉石3.5~4.5份、氧化铝3.5~4.5份、草木灰7~9份；所述面釉釉料由以下重量份的组分组成：黄长石38~42份、高岭土11~13份、磷灰石7~9份、铜矿石3.5~4.5份、氧化铜1.5~2.5份、氧化锌1.5~2.5份、牛骨灰7~9份。
进一步地，所述底釉釉料由以下重量份的组分组成：钾长石42份、石英18份、滑石8份、锂辉石4份、氧化铝4份、草木灰8份；所述面釉釉料由以下重量份的组分组成：黄长石40份、高岭土12份、磷灰石8份、铜矿石4份、氧化铜2份、氧化锌2份、牛骨灰8份。
进一步地，所述钧瓷铜红釉的制备方法，包括以下步骤：
（1）按照上述钧瓷铜红釉的配比比例称取底釉釉料和面釉釉料中的各原料；
（2）将底釉釉料中各原料充分粉碎后混匀，混匀后加入球磨机中，加水球磨至细度300~350目，得到底釉釉浆，备用；
（3）将面釉釉料中各原料充分粉碎后混匀，混匀后加入球磨机中，加水球磨至细度200~250目，得到面釉釉浆，备用；
（4）将底釉浆料在钧瓷坯体上进行第一施釉，再将面釉浆料进行第二施釉，最后烧制，得到钧瓷铜红釉；
进一步地，所述步骤（2）中，底釉釉料、球和水的质量比为1：(1.3～1.6)：(0.25～0.35)，球磨时间为35~45h。
进一步地，所述步骤（3）中，面釉釉料、球和水的质量比为1：(0.6～0.8)：(0.65～0.75)，球磨时间为18~22h。
进一步地，所述步骤（4）中，第一施釉方式为浸釉，施釉时间为3~5s，施釉厚度为0.8~1.5mm。
进一步地，所述步骤（4）中，第二施釉方式为喷釉，施釉的厚度为0.2~0.5mm。
进一步地，所述步骤（4）中，烧制过程具体为：将经过两次施釉后的施釉坯干燥，干燥后放入窑炉中烧制，在氧化气氛中，控制升温速率为3℃/min，将温度从室温升高至360~380℃，保温25~35min；控制升温速率为2.5℃/min，将温度升高至580~630℃，保温25~35min；控制升温速率为2℃/min，将温度升高至960~1010℃，保温30~40min；控制升温速率为1.5℃/min，将温度升高至1270~1300℃，保温65~90min，自然冷却至室温，得到钧瓷铜红釉。
本发明的有益效果：
1.本发明的钧瓷铜红釉包括底釉釉料和面釉釉料，底釉釉料的组分为钾长石、石英、滑石、锂辉石、氧化铝和草木灰，面釉釉料的组分为黄长石、高岭土、磷灰石、铜矿石、氧化铜、氧化锌和牛骨灰。
其中，底釉釉料中的钾长石为釉料的主要成分，能够降低钧瓷坯釉烧成温度，促进产品烧结，还可使坯体质地致密，提高了产品的机械强度、电气性能与半透明度；
石英的主要含量为二氧化硅，能够提高釉的熔融温度与粘度，减小釉的流动性和膨胀系数，提高釉的耐化学腐蚀性、耐磨性、机械强度和硬度，提高钧瓷的光泽度；
滑石可降低釉料的熔融温度和降低膨胀系数，促进胎釉中间层的形成；
锂辉石有很低的热膨胀性能，能改善釉面性能，提升釉面的色泽度；
氧化铝为乳浊剂，用于提高釉的精度；
草木灰能增加釉层的乳浊感。
其中，面釉釉料中的黄长石可以缩短烧成时间，增加钧瓷的透光度，提高坯体与釉层之间的结合力；
高岭土具有良好的可塑性，可增加釉浆的稠度，使釉层的厚度适中，增大釉料对坯体表面的附着力，减少缩釉的产生；
磷灰石在釉中能形成乳浊，促进釉的乳浊效果；
铜矿石和氧化铜为着色剂，用于釉的着色；
氧化锌使釉面光亮；
牛骨灰主要成分为磷酸钙、碳酸钙，是一种乳浊剂，使钧釉产生分相而呈现乳光效果。
2.利用本发明提供的原料配比和制备工艺制备出的铜红釉釉色均匀，光泽度高，着色效果好，机械强度高，硬度大，无裂纹，成品率高，且制备方法简单易于控制，能耗低，降低制作成本，有利于大规模生产，实现铜红釉在钧瓷上的良好应用，提高铜红釉钧瓷的艺术观赏性及商业价值。
具体实施方式
下面通过具体的实施方式对本发明做更加详细的描述。
实施例1
一种钧瓷铜红釉，它包括底釉釉料和面釉釉料，所述底釉釉料由以下重量份的组分组成：钾长石35份、石英16份、滑石7份、锂辉石3.5份、氧化铝4.5份、草木灰7份；所述面釉釉料由以下重量份的组分组成：黄长石35份、高岭土11份、磷灰石5份、铜矿石3.5份、氧化铜1份、氧化锌1.5份、牛骨灰5份。
所述钧瓷铜红釉的制备方法，包括以下步骤：
（1）按照上述钧瓷铜红釉的配比比例称取底釉釉料和面釉釉料中的各原料；
（2）将底釉釉料中各原料充分粉碎后混匀，混匀后加入球磨机中，加水球磨至细度300~350目，得到底釉釉浆，备用；
（3）将面釉釉料中各原料充分粉碎后混匀，混匀后加入球磨机中，加水球磨至细度200~250目，得到面釉釉浆，备用；
（4）将底釉浆料在钧瓷坯体上进行第一施釉，再将面釉浆料进行第二施釉，最后烧制，得到钧瓷铜红釉；
所述步骤（2）中，底釉釉料、球和水的质量比为1:1.30:0.25，球磨时间为35h。
所述步骤（3）中，面釉釉料、球和水的质量比为1:0.60:0.65，球磨时间为18h。
所述步骤（4）中，第一施釉方式为浸釉，施釉时间为3~5s，施釉厚度为0.8~1.5mm。
所述步骤（4）中，第二施釉方式为喷釉，施釉的厚度为0.2~0.5mm。
所述步骤（4）中，烧制过程具体为：将经过两次施釉后的施釉坯干燥，干燥后放入窑炉中烧制，在氧化气氛中，控制升温速率为3℃/min，将温度从室温升高至360℃，保温35min；控制升温速率为2.5℃/min，将温度升高至580℃，保温35min；控制升温速率为2℃/min，将温度升高至960℃，保温40min；控制升温速率为1.5℃/min，将温度升高至1270℃，保温90min，自然冷却至室温，得到钧瓷铜红釉。
上述所得的钧瓷铜红釉的釉色均匀，光泽度高，着色效果好，无裂纹，成品率达到89.3%。
实施例2
一种钧瓷铜红釉，它包括底釉釉料和面釉釉料，所述底釉釉料由以下重量份的组分组成：钾长石40份、石英15份、滑石10份、锂辉石3份、氧化铝3.5份、草木灰10份；所述面釉釉料由以下重量份的组分组成：黄长石38份、高岭土10份、磷灰石9份、铜矿石3份、氧化铜2.5份、氧化锌2.5份、牛骨灰9份。
所述钧瓷铜红釉的制备方法，包括以下步骤：
（1）按照上述钧瓷铜红釉的配比比例称取底釉釉料和面釉釉料中的各原料；
（2）将底釉釉料中各原料充分粉碎后混匀，混匀后加入球磨机中，加水球磨至细度300~350目，得到底釉釉浆，备用；
（3）将面釉釉料中各原料充分粉碎后混匀，混匀后加入球磨机中，加水球磨至细度200~250目，得到面釉釉浆，备用；
（4）将底釉浆料在钧瓷坯体上进行第一施釉，再将面釉浆料进行第二施釉，最后烧制，得到钧瓷铜红釉；
所述步骤（2）中，底釉釉料、球和水的质量比为1:1.40:0.28，球磨时间为38h。
所述步骤（3）中，面釉釉料、球和水的质量比为1:0.70:0.68，球磨时间为19h。
所述步骤（4）中，第一施釉方式为浸釉，施釉时间为3~5s，施釉厚度为0.8~1.5mm。
所述步骤（4）中，第二施釉方式为喷釉，施釉的厚度为0.2~0.5mm。
所述步骤（4）中，烧制过程具体为：将经过两次施釉后的施釉坯干燥，干燥后放入窑炉中烧制，在氧化气氛中，控制升温速率为3℃/min，将温度从室温升高至365℃，保温32min；控制升温速率为2.5℃/min，将温度升高至590℃，保温32min；控制升温速率为2℃/min，将温度升高至970℃，保温38min；控制升温速率为1.5℃/min，将温度升高至1280℃，保温80min，自然冷却至室温，得到钧瓷铜红釉。
上述所得的钧瓷铜红釉的釉色均匀，光泽度高，着色效果好，无裂纹，成品率达到89.8%。
实施例3
一种钧瓷铜红釉，它包括底釉釉料和面釉釉料，所述底釉釉料由以下重量份的组分组成：钾长石42份、石英18份、滑石8份、锂辉石4份、氧化铝4份、草木灰8份；所述面釉釉料由以下重量份的组分组成：黄长石40份、高岭土12份、磷灰石8份、铜矿石4份、氧化铜2份、氧化锌2份、牛骨灰8份。
所述钧瓷铜红釉的制备方法，包括以下步骤：
（1）按照上述钧瓷铜红釉的配比比例称取底釉釉料和面釉釉料中的各原料；
（2）将底釉釉料中各原料充分粉碎后混匀，混匀后加入球磨机中，加水球磨至细度300~350目，得到底釉釉浆，备用；
（3）将面釉釉料中各原料充分粉碎后混匀，混匀后加入球磨机中，加水球磨至细度200~250目，得到面釉釉浆，备用；
（4）将底釉浆料在钧瓷坯体上进行第一施釉，再将面釉浆料进行第二施釉，最后烧制，得到钧瓷铜红釉；
所述步骤（2）中，底釉釉料、球和水的质量比为1:1.45:0.30，球磨时间为40h。
所述步骤（3）中，面釉釉料、球和水的质量比为1:0.75:0.70，球磨时间为20h。
所述步骤（4）中，第一施釉方式为浸釉，施釉时间为3~5s，施釉厚度为0.8~1.5mm。
所述步骤（4）中，第二施釉方式为喷釉，施釉的厚度为0.2~0.5mm。
所述步骤（4）中，烧制过程具体为：将经过两次施釉后的施釉坯干燥，干燥后放入窑炉中烧制，在氧化气氛中，控制升温速率为3℃/min，将温度从室温升高至370℃，保温30min；控制升温速率为2.5℃/min，将温度升高至600℃，保温30min；控制升温速率为2℃/min，将温度升高至980℃，保温35min；控制升温速率为1.5℃/min，将温度升高至1290℃，保温75min，自然冷却至室温，得到钧瓷铜红釉。
上述所得的钧瓷铜红釉的釉色均匀，光泽度高，着色效果好，无裂纹，成品率达到94.6%。
实施例4
一种钧瓷铜红釉，它包括底釉釉料和面釉釉料，所述底釉釉料由以下重量份的组分组成：钾长石45份、石英20份、滑石5份、锂辉石5份、氧化铝5份、草木灰5份；所述面釉釉料由以下重量份的组分组成：黄长石42份、高岭土15份、磷灰石7份、铜矿石5份、氧化铜1.5份、氧化锌1份、牛骨灰7份。
所述钧瓷铜红釉的制备方法，包括以下步骤：
（1）按照上述钧瓷铜红釉的配比比例称取底釉釉料和面釉釉料中的各原料；
（2）将底釉釉料中各原料充分粉碎后混匀，混匀后加入球磨机中，加水球磨至细度300~350目，得到底釉釉浆，备用；
（3）将面釉釉料中各原料充分粉碎后混匀，混匀后加入球磨机中，加水球磨至细度200~250目，得到面釉釉浆，备用；
（4）将底釉浆料在钧瓷坯体上进行第一施釉，再将面釉浆料进行第二施釉，最后烧制，得到钧瓷铜红釉；
所述步骤（2）中，底釉釉料、球和水的质量比为1:1.50:0.32，球磨时间为42h。
所述步骤（3）中，面釉釉料、球和水的质量比为1:0.78:0.72，球磨时间为21h。
所述步骤（4）中，第一施釉方式为浸釉，施釉时间为3~5s，施釉厚度为0.8~1.5mm。
所述步骤（4）中，第二施釉方式为喷釉，施釉的厚度为0.2~0.5mm。
所述步骤（4）中，烧制过程具体为：将经过两次施釉后的施釉坯干燥，干燥后放入窑炉中烧制，在氧化气氛中，控制升温速率为3℃/min，将温度从室温升高至375℃，保温28min；控制升温速率为2.5℃/min，将温度升高至610℃，保温28min；控制升温速率为2℃/min，将温度升高至1000℃，保温32min；控制升温速率为1.5℃/min，将温度升高至1290℃，保温70min，自然冷却至室温，得到钧瓷铜红釉。
上述所得的钧瓷铜红釉的釉色均匀，光泽度高，着色效果好，无裂纹，成品率达到92.7%。
实施例5
一种钧瓷铜红釉，它包括底釉釉料和面釉釉料，所述底釉釉料由以下重量份的组分组成：钾长石50份、石英18份、滑石9份、锂辉石4.5份、氧化铝3份、草木灰9份；所述面釉釉料由以下重量份的组分组成：黄长石45份、高岭土13份、磷灰石10份、铜矿石4.5份、氧化铜3份、氧化锌3份、牛骨灰10份。
所述钧瓷铜红釉的制备方法，包括以下步骤：
（1）按照上述钧瓷铜红釉的配比比例称取底釉釉料和面釉釉料中的各原料；
（2）将底釉釉料中各原料充分粉碎后混匀，混匀后加入球磨机中，加水球磨至细度300~350目，得到底釉釉浆，备用；
（3）将面釉釉料中各原料充分粉碎后混匀，混匀后加入球磨机中，加水球磨至细度200~250目，得到面釉釉浆，备用；
（4）将底釉浆料在钧瓷坯体上进行第一施釉，再将面釉浆料进行第二施釉，最后烧制，得到钧瓷铜红釉；
所述步骤（2）中，底釉釉料、球和水的质量比为1:1.60:0.35，球磨时间为45h。
所述步骤（3）中，面釉釉料、球和水的质量比为1:0.80:0.75，球磨时间为22h。
所述步骤（4）中，第一施釉方式为浸釉，施釉时间为3~5s，施釉厚度为0.8~1.5mm。
所述步骤（4）中，第二施釉方式为喷釉，施釉的厚度为0.2~0.5mm。
所述步骤（4）中，烧制过程具体为：将经过两次施釉后的施釉坯干燥，干燥后放入窑炉中烧制，在氧化气氛中，控制升温速率为3℃/min，将温度从室温升高至380℃，保温25min；控制升温速率为2.5℃/min，将温度升高至630℃，保温25min；控制升温速率为2℃/min，将温度升高至1010℃，保温30min；控制升温速率为1.5℃/min，将温度升高至1300℃，保温65min，自然冷却至室温，得到钧瓷铜红釉。
上述所得的钧瓷铜红釉的釉色均匀，光泽度高，着色效果好，无裂纹，成品率达到91.9%。
由实施例1~5可知，通过本发明公开的原料配比和制备方法制得的钧瓷铜红釉的釉色均匀，光泽度高，着色效果好，无裂纹，成品率高达89.3~94.6%，且制备方法简单易于控制，能耗低，降低制作成本，有利于大规模生产，实现铜红釉在钧瓷上的良好应用，提高铜红釉钧瓷的艺术观赏性及商业价值。

Claims (8)

1.一种钧瓷铜红釉，它包括底釉釉料和面釉釉料，其特征在于，所述底釉釉料由以下重量份的组分组成：钾长石35~50份、石英15~20份、滑石5~10份、锂辉石3~5份、氧化铝3~5份、草木灰5~10份；所述面釉釉料由以下重量份的组分组成：黄长石35~45份、高岭土10~15份、磷灰石5~10份、铜矿石3~5份、氧化铜1~3份、氧化锌1~3份、牛骨灰5~10份。
2.如权利要求1所述的钧瓷铜红釉，其特征在于，所述底釉釉料由以下重量份的组分组成：钾长石40~45份、石英16~18份、滑石7~9份、锂辉石3.5~4.5份、氧化铝3.5~4.5份、草木灰7~9份；所述面釉釉料由以下重量份的组分组成：黄长石38~42份、高岭土11~13份、磷灰石7~9份、铜矿石3.5~4.5份、氧化铜1.5~2.5份、氧化锌1.5~2.5份、牛骨灰7~9份。
3.如权利要求1所述的钧瓷铜红釉，其特征在于，所述底釉釉料由以下重量份的组分组成：钾长石42份、石英18份、滑石8份、锂辉石4份、氧化铝4份、草木灰8份；所述面釉釉料由以下重量份的组分组成：黄长石40份、高岭土12份、磷灰石8份、铜矿石4份、氧化铜2份、氧化锌2份、牛骨灰8份。
4.一种钧瓷铜红釉的制备方法，其特征在于，所述制备方法包括以下步骤：
（1）按照权利要求1~3任一项所述钧瓷铜红釉的配比比例称取底釉釉料和面釉釉料中的各原料；
（2）将底釉釉料中各原料充分粉碎后混匀，混匀后加入球磨机中，加水球磨至细度300~350目，得到底釉釉浆，备用；
（3）将面釉釉料中各原料充分粉碎后混匀，混匀后加入球磨机中，加水球磨至细度200~250目，得到面釉釉浆，备用；
（4）将底釉浆料在钧瓷坯体上进行第一施釉，再将面釉浆料进行第二施釉，最后烧制，得到钧瓷铜红釉；
如权利要求4所述的钧瓷铜红釉的制备方法，其特征在于，所述步骤（2）中，底釉釉料、球和水的质量比为1：(1.3～1.6)：(0.25～0.35)，球磨时间为35~45h。
5.如权利要求4所述的钧瓷铜红釉的制备方法，其特征在于，所述步骤（3）中，面釉釉料、球和水的质量比为1：(0.6～0.8)：(0.65～0.75)，球磨时间为18~22h。
6.如权利要求4所述的钧瓷铜红釉的制备方法，其特征在于，所述步骤（4）中，第一施釉方式为浸釉，施釉时间为3~5s，施釉厚度为0.8~1.5mm。
7.如权利要求4所述的钧瓷铜红釉的制备方法，其特征在于，所述步骤（4）中，第二施釉方式为喷釉，施釉的厚度为0.2~0.5mm。
8.如权利要求4所述的钧瓷铜红釉的制备方法，其特征在于，所述步骤（4）中，烧制过程具体为：将经过两次施釉后的施釉坯干燥，干燥后放入窑炉中烧制，在氧化气氛中，控制升温速率为3℃/min，将温度从室温升高至360~380℃，保温25~35min；控制升温速率为2.5℃/min，将温度升高至580~630℃，保温25~35min；控制升温速率为2℃/min，将温度升高至960~1010℃，保温30~40min；控制升温速率为1.5℃/min，将温度升高至1270~1300℃，保温65~90min，自然冷却至室温，得到钧瓷铜红釉。
CN202011380401.6A 2020-12-01 2020-12-01 一种钧瓷铜红釉及其制备方法 Pending CN112299716A (zh)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN202011380401.6A CN112299716A (zh) 2020-12-01 2020-12-01 一种钧瓷铜红釉及其制备方法

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN202011380401.6A CN112299716A (zh) 2020-12-01 2020-12-01 一种钧瓷铜红釉及其制备方法

Publications (1)

Publication Number Publication Date
CN112299716A true CN112299716A (zh) 2021-02-02

Family

ID=74487325

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
CN202011380401.6A Pending CN112299716A (zh) 2020-12-01 2020-12-01 一种钧瓷铜红釉及其制备方法

Country Status (1)

Country Link
CN (1) CN112299716A (zh)

Cited By (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN116655403A (zh) * 2023-06-01 2023-08-29 景德镇市祎柏新材料研发有限公司 一种生物质灰环保艺术釉的制备方法及其制得的产品

Citations (8)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN104261878A (zh) * 2014-09-15 2015-01-07 郏县任氏瓷业有限责任公司 新型唐钧釉及其制作工艺
CN104843998A (zh) * 2015-03-30 2015-08-19 姚瑞平 汝瓷汝红釉料及其制作工艺
CN107500536A (zh) * 2017-09-29 2017-12-22 禹州市大龙山钧瓷文化有限公司 一种高硬度钧瓷铜红釉及其制备方法
CN107500544A (zh) * 2017-09-30 2017-12-22 禹州市大龙山钧瓷文化有限公司 一种钧红釉及其制备方法
CN107522402A (zh) * 2017-10-16 2017-12-29 禹州市锦丰源瓷业有限公司 一种钧瓷仿古玉石釉
CN107572792A (zh) * 2017-10-18 2018-01-12 禹州市锦丰源瓷业有限公司 一种钧瓷天青釉及其制备方法
CN109437839A (zh) * 2018-11-14 2019-03-08 福建省德化龙辉陶瓷有限公司 一种具有自洁釉的陶瓷制品及其制作方法
CN109824383A (zh) * 2019-04-04 2019-05-31 福建省德化县哈维陶瓷有限公司 一种铜红亚光窑变釉及其制备方法

Patent Citations (8)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN104261878A (zh) * 2014-09-15 2015-01-07 郏县任氏瓷业有限责任公司 新型唐钧釉及其制作工艺
CN104843998A (zh) * 2015-03-30 2015-08-19 姚瑞平 汝瓷汝红釉料及其制作工艺
CN107500536A (zh) * 2017-09-29 2017-12-22 禹州市大龙山钧瓷文化有限公司 一种高硬度钧瓷铜红釉及其制备方法
CN107500544A (zh) * 2017-09-30 2017-12-22 禹州市大龙山钧瓷文化有限公司 一种钧红釉及其制备方法
CN107522402A (zh) * 2017-10-16 2017-12-29 禹州市锦丰源瓷业有限公司 一种钧瓷仿古玉石釉
CN107572792A (zh) * 2017-10-18 2018-01-12 禹州市锦丰源瓷业有限公司 一种钧瓷天青釉及其制备方法
CN109437839A (zh) * 2018-11-14 2019-03-08 福建省德化龙辉陶瓷有限公司 一种具有自洁釉的陶瓷制品及其制作方法
CN109824383A (zh) * 2019-04-04 2019-05-31 福建省德化县哈维陶瓷有限公司 一种铜红亚光窑变釉及其制备方法

Non-Patent Citations (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Title
刘绪宽 等: "氧化焰烧成铜红釉", 《山东陶瓷》 *
林营 等: "氧化气氛下铜红花釉的研制", 《佛山陶瓷》 *
池至铣: "《陶瓷釉色料及装饰》", 30 November 2015, 中国建材工业出版社 *
田士兵 等: "钧瓷铜红釉呈色机制的初步研究", 《核技术》 *
黄萌柱 等: "窑变鲜红釉的研制", 《山东陶瓷》 *

Cited By (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN116655403A (zh) * 2023-06-01 2023-08-29 景德镇市祎柏新材料研发有限公司 一种生物质灰环保艺术釉的制备方法及其制得的产品

Similar Documents

Publication Publication Date Title
CN107216127A (zh) 德化珍珠白瓷器及其制备工艺
CN111377611A (zh) 一种汝瓷玛瑙釉料及制作方法和在汝瓷中的应用
CN114163129B (zh) 具有金属质感的釉里纹釉陶瓷及其制备方法
CN110615674B (zh) 一种釉面不龟裂的釉上彩工艺瓷的制备工艺
CN106396638B (zh) 低温轻质白灰渐变釉陶瓷及其制作工艺
CN110092579A (zh) 一种星空釉釉料、星空釉钧瓷及其制备方法
CN111548012A (zh) 低温环保浅棕白窑变釉瓷器及其制备工艺
CN110950630A (zh) 一种利用瓷土制备月白釉工艺瓷的方法
CN105272153A (zh) 一种青花坭兴陶的制备方法
CN113402265A (zh) 一种白底黑花釉瓷及其制备方法
CN111362577A (zh) 一种陶瓷仿古砖用亮光釉及其制备方法
CN110615616A (zh) 一种绿釉料及其施用方法
CN109987842A (zh) 一种钧瓷天青釉及其制备工艺
CN112374762A (zh) 一种钧瓷用月白釉及其制备方法
CN107721179B (zh) 一种钧瓷青蓝釉的制备方法
CN112279515A (zh) 一种钧瓷天蓝釉及其制备方法
CN112340992B (zh) 一种钧瓷盘的表面涂釉工艺
CN105218167A (zh) 一种青花料装饰坭兴陶的制备方法
CN112299716A (zh) 一种钧瓷铜红釉及其制备方法
CN110627360A (zh) 一种深绿釉料及其施用方法
CN105272152A (zh) 一种新型青花料与坭兴陶结合方法
CN103420689A (zh) 一种艺术陶器花釉及其制作方法
CN111908792A (zh) 一种金属釉的釉料混合物、金属釉制品及其制备工艺
CN110342823B (zh) 一种肥润白釉陶瓷及其制备方法
CN107663022B (zh) 一种天青钧瓷釉及其制备方法

Legal Events

Date Code Title Description
PB01 Publication
PB01 Publication
SE01 Entry into force of request for substantive examination
SE01 Entry into force of request for substantive examination
RJ01 Rejection of invention patent application after publication
RJ01 Rejection of invention patent application after publication

Application publication date: 20210202