CN112292246A

CN112292246A - 车辆用内饰部件的制造方法

Info

Publication number: CN112292246A
Application number: CN201880093324.0A
Authority: CN
Inventors: 野村大树
Original assignee: Kasai Kogyo Co Ltd
Current assignee: Kasai Kogyo Co Ltd
Priority date: 2018-07-03
Filing date: 2018-07-03
Publication date: 2021-01-29
Also published as: JPWO2020008529A1; JP7022828B2; US20210229323A1; WO2020008529A1; DE112018007798T5

Abstract

本发明提供一种车辆用内饰部件的制造方法，其抑制了对表皮的外观面造成的损伤，能够制造外观品质优良的车辆用内饰部件。车辆用内饰部件的制造方法具有：第一工序，在第一工序中，通过成型模具(50)夹持叠层体来进行热压成型，该叠层体是将由热固化树脂构成的基材(20)、位于基材表面(20a)侧的表皮(30)和位于表皮表面(30a)侧的保护片材(40)叠层而成；以及第二工序，在第二工序中，使叠层体从成型模具(50)脱模后，剥离保护片材(40)。

Description

车辆用内饰部件的制造方法

技术领域

本发明涉及一种车辆用内饰部件的制造方法。

背景技术

以往，作为以车门装饰件、顶盖内衬(车顶装饰件)等为代表的车辆用内饰部件，已知有由表皮覆盖合成树脂制的基材的表面的结构(例如参照专利文献1)。从外观性、缓冲性等观点出发，表皮优选为被称为绒面风格的表面起毛的材料。

作为在基材中使用了热可塑性树脂的车辆用内饰部件的制造方法(第一制造方法)，例如已知有以下的手法。首先，通过加热基材，使基材软化并使其表面熔融。接着，在保持基材的软化以及其表面的熔融的状态下，在基材的表面叠层表皮，通过成型模具对该叠层体进行冷压而使基材成型，并且在其表面压接表皮。

另外，作为在基材中使用了热固化性树脂的车辆用内饰部件的制造方法(第二制造方法)，例如已知有以下的手法。首先，通过成型模具进行热压来使基材成型。接着，在基材的表面涂布粘接剂后叠层表皮，通过成型模具对该叠层体进行冷压而将表皮压接在基材的表面。

根据这些方法，在压接表皮时，采用不对表皮的表面施加热的手法。因此，即使在使用具备如绒面风格那样的容易受到由热造成的损伤的外观面的表皮的情况下，也能够抑制外观品质的降低。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本专利特开2002-215169号公报

然而，根据第一制造方法，需要加热时间和加压时间，因此每一个产品的生产时间增加。另外，需要加热基材的加热炉等设备。进而，若使用热可塑性树脂，则成品的热行为变大，因此为了弥补刚性降低需要增加厚度，担心产品的重量增加。

另外，根据第二制造方法，由于在成型基材后涂布粘接剂，因此导致粘接剂部分的重量增加及成本提高。另外，需要防止涂布在基材上的粘接剂附着于模具。进而，除了热压用的成型模具之外，还需要准备用于压接表皮的冷压用的成型模具，担心成本提高。

发明内容

本发明是鉴于上述情况而完成的，其目的在于提供一种抑制对表皮的外观面造成的损伤，能够制造外观品质优良的车辆用内饰部件的车辆用内饰部件的制造方法。

为了解决上述课题，本发明提供一种在表面具备表皮的车辆用内饰部件的制造方法。该制造方法具有：在将由热固化树脂构成的基材、位于该基材的表面侧的表皮和位于表皮的表面侧的保护材叠层的状态下，通过成型模具进行热压成型的第一工序；和将所述保护材从表皮的表面剥离的第二工序。

在此，优选地，在本发明中，第一工序是通过成型模具对预先叠层了基材、表皮和保护材的叠层体进行热压成型的工序，第二工序是使叠层体从成型模具脱模后，剥离保护材的工序。

另外，优选地，在本发明中，第一工序是是通过与表皮的接触面由保护材覆盖的成型模具，对预先叠层了基材和表皮的叠层体进行热压成型的工序，第二工序是通过使叠层体从成型模具脱模而剥离保护材的工序。

发明效果

根据本发明所涉及的制造方法，能够抑制对表皮的外观面造成的损伤，因此能够制造外观品质优良的车辆用内饰部件。

附图说明

图1是示意性地表示本实施方式所涉及的顶盖内衬的俯视图。

图2是示意性地表示车顶部的主要部分的截面图。

图3是表示顶盖内衬的制造方法的说明图。

图4是表示顶盖内衬的制造方法的的变形例的说明图。

符号说明

1 车顶部

2 车顶面板

3 表皮

10 顶盖内衬

10a 天窗用开口部

10b 防晒板用开口部

10c 储存部

10d 室内灯用开口部

10e 抓握部

20 基材

20a 基材表面

30 表皮

30a 表皮表面

40 保护片材

50 成型模具

50a 模具表面

具体实施方式

以下，将本实施方式所涉及的车辆用内饰部件应用于顶盖内衬10而进行说明。在此，图1是示意性地表示本实施方式所涉及的顶盖内衬10的俯视图，图2是示意性地表示车辆的车顶部1的主要部分的截面图。

车辆的车顶部1具备作为车身面板的车顶面板2，在该车顶面板2的车辆室内侧安装有顶盖内衬10。顶盖内衬10以接近车顶面板2的状态配置，覆盖该车顶面板2的车辆室内侧。

在顶盖内衬10的中央位置，设置有天窗用开口部10a，该天窗用开口部10a与打开及关闭形成在车顶面板2上的开口部的天窗单元(未图示)对应。另外，在顶盖内衬10的前方位置，与驾驶座和副驾驶座对应地分别设置有用于将防晒板(未图示)组装在车顶面板2上的防晒板用开口部10b以及具备用于储存防晒板的造型的储存部10c。另外，在顶盖内衬10的前方位置的中央(左右的储存部10c之间)，设置有用于将室内灯(未图示)组装到车顶面板2上的室内灯用开口部10d。进而，在顶盖内衬10的左右边缘部，分别设置有在制造时用于操作顶盖内衬10的抓握部10e。

顶盖内衬10具备基材20和表皮30，是将它们叠层的叠层结构。基材20是形成顶盖内衬10的基础的部件，是由聚氨酯发泡体构成的片状的部件。表皮30粘贴在基材表面20a(基材20的车辆室内侧的面)上，构成车辆室内侧的外观面。考虑到外观性、缓冲性等，表皮30由表面起毛的绒面风格的材料，例如羊毛材料构成。

另外，顶盖内衬10也可以是在基材20的背面侧进一步叠层加强片材和背面膜的结构。加强片材是对基材20进行加强的片材，由玻璃垫、玻璃纤维等纤维材料构成。背面膜是聚丙烯系树脂等刚性树脂制的非透气性膜。另外，也可以在背面膜的车顶面板2侧设置利用反射而遮蔽远红外线的远红外线反射层。远红外线反射层能够由金属膜或金属箔等形成。此外，也可以在该远红外线反射层的车顶面板2侧设置抑制金属表面的氧化的防氧化覆盖层。防氧化覆盖层能够通过涂布环氧系树脂、丙烯酸系树脂等而形成。

以下，对本实施方式所涉及的顶盖内衬10的制造方法进行说明。在此，图3是表示顶盖内衬10的制造方法的说明图。

首先，准备基材20。基材20由热固化性树脂形成。例如，基材20是将聚氨酯发泡体以所需的板厚度切片成片状而构成的。接着，在基材表面20a侧依次叠层表皮30和保护片材40，制作叠层体(图3(a))。保护片材40其表面尺寸被设定为与表皮30的表面尺寸相同或大一圈左右的尺寸。

接着，通过成型模具50对叠层体进行热压，将基材20成型为所需的形状，并且将表皮30压接于基材表面20a(图3(b))。

最后，将叠层体从成型模具50脱模。然后，将叠层在表皮表面30a上的保护片材40从该表皮30剥离(图3(c))。

通过这样的一系列工序，制造顶盖内衬10。

接着，对作为本实施方式的特征之一的保护片材40进行说明。在通过成型模具50进行热压成型时，保护片材40介于模具表面50a与表皮表面30a之间。该保护片材40是用于限制成为高温的模具表面50a与表皮表面30a直接接触，抑制对表皮表面30a的由热造成的损伤的片状的保护材。为了实现这样的功能，对保护片材40要求以下所示的性能。

<要求性能>

(1)重量：10～1000g/m²

(2)厚度：0.001～30mm

(3)导热率：0.01～0.3W/(m·K))

(4)透气性：0～600cm³/(cm²·sec)

关于重量的要求考虑了制造时的保护片材40的可搬动性。另外，关于厚度、导热率以及透气性的要求，考虑了抑制由模具表面50a的热作用于表皮表面30a而产生的外观不良(光泽等)，另一方面，将表皮30的压接所需的热向基材20侧传递。

作为满足这样的要求性能的材料，例如可以举出聚氨酯泡沫。然而，只要满足上述的要求性能，即使使用PET纤维、聚酰胺系纤维、树脂膜等也没有问题。

更优选地，保护片材40能够使用具备以下性能的聚氨酯泡沫。

<要求性能>

(1)重量：50～60g/m²

(2)厚度：2mm

(3)导热率：0.043W/(m·K)

(4)透气性：400cm³/(cm ²·sec)

保护片材40通过满足这些要求性能，能够抑制模具表面50a的热直接作用于表皮表面30a。由此，能够抑制由于成型模具50的热的影响而使表皮30的表面的起毛倾倒，产生光泽等的外观异常的情形。另一方面，保护片材40能够向基材20侧传递表皮30的压接所需的热。由于不妨碍向基材20的热的传递，因此能够可靠地压接表皮30。

另外，保护片材40优选具备以下所示的性能。

(5)压缩强度：4.0～7.0kPa

(6)拉伸应力：1.0～5.0N

(7)断裂强度：9.0～13.0N

(8)摩擦系数：1.0-3.0

在此，压缩强度是相对于规定的试验片(方形(50×50mm))压缩10％至50％时的强度。另外，拉伸应力是相对于规定的试验片(矩形(50×50mm))伸长10％至40％时的应力。进而，断裂强度是相对于规定的试验片(矩形(50×200mm))的强度。摩擦系数是相对于表皮30的摩擦系数。

保护片材40通过满足这些性能，能够实现相对于表皮30的相容性好的保护片材40。在热压成型中，基材20根据对顶盖内衬10要求的造型而成型。此时，与基材20一起被按压的表皮30和保护片材40需要沿着基材20的形状而变形时，要求保护片材40具有比表皮30高的伸缩性。这是因为，在热压成型时，保护片材40随着表皮30的变形而伸缩，从而能够抑制皱折、褶皱等的产生。由此，能够良好地保持表皮30的外观面。此外，由于以适度的摩擦与表皮30接触，因此在热压成型时，保护片材40以被表皮30拉伸的方式追随，能够抑制皱折、褶皱等的产生。由此，能够良好地保持表皮30的外观面。

这样的本实施方式所涉及的顶盖内衬10的制造方法具有：第一工序，通过成型模具50夹持叠层体而进行热压成型，该叠层体是将由热固化树脂构成的基材20、位于基材表面20a侧的表皮30和相对于表皮30位于与基材20相反的一侧的片状的保护片材40叠层而成；以及第二工序，将叠层体从成型模具50脱模后，剥离保护片材40。

根据该制造方法，仅通过在热压成型中追加保护片材40的简单手法，就能够制造顶盖内衬10。由此，由于不需要准备仅压接表皮30的专用的模具，因此能够抑制成本提高，并且能够以简单的设备进行制造。另外，由于不需要仅压接表皮30的专用的工序，因此能够实现制造时间的缩短。此外，由于不需要涂布粘接剂，因此也不需要担心粘接剂的附着这样的问题。由此，能够抑制制造时的成本提高，并且能够实现顶盖内衬10的轻量化。

另外，在本实施方式中，保护片材40通过满足上述的性能要求，能够进一步得到以下所示的作用、效果。首先，在本实施方式中，通过热压成型将表皮30压接于基材20。在此，成型模具50的表面成为100～140左℃右的高温，但通过夹设保护片材40，能够抑制成型模具50与表皮30直接接触。由此，能够抑制由于成型模具50的热的影响而使表皮30的表面的起毛倾倒，产生光泽等的外观异常、外观性受损这样的情形。

另一方面，保护片材40并不完全妨碍热的传递，因此不会妨碍表皮30与成型模具50的压接。

另外，在本实施方式中，对羊毛材料的表皮30进行了说明。然而，本实施方式所涉及的制造方法，能够适用于由于成型模具50的热影响而产生外观异常的各种表皮30。作为这样的表皮30，能够举出丝印材料、羊绒材料、聚酯材料、人造纤维材料、具有黑色图案的材料、实施了印刷的材料、针织材料等。

另外，在上述的实施方式中，对叠层了保护片材40、基材20以及表皮30的叠层体进行了热压成型。然而，只要以保护片材40介于表皮表面30a与模具表面50a之间的方式，在将基材20、表皮30以及保护片材40叠层的状态下进行热压成型即可。例如，如图4所示，对于预先叠层了基材20和表皮30的叠层体，通过与表皮30的接触面由保护片材40覆盖的成型模具50进行热压成型这样的情形。在这种情况下，保护片材40通过使叠层体从成型模具50脱模而被剥离。

以上，对作为本发明的实施方式所涉及的车辆用内饰部件的顶盖内衬的制造方法进行了说明，但本发明并不限定于上述的实施方式，当然可以在本发明的范围内进行各种变形。本发明除了顶盖内衬以外，还能够广泛地适用于如门板那样对车辆室内进行装饰的车辆用内饰部件。

Claims

1.一种车辆用内饰部件的制造方法，其特征在于，

为在表面具备表皮的车辆用内饰部件的制造方法，并且具有：

第一工序，在所述第一工序中，在将由热固化树脂构成的基材、位于该基材的表面侧的表皮和位于所述表皮的表面侧的保护材叠层的状态下，通过成型模具进行热压成型；和

第二工序，在所述第二工序中，将所述保护材从所述表皮的表面剥离。

2.根据权利要求1所述的车辆用内饰部件的制造方法，其特征在于，

所述第一工序是通过所述成型模具对预先叠层了所述基材、所述表皮和所述保护材的叠层体进行热压成型的工序，

所述第二工序是使所述叠层体从所述成型模具脱模后，剥离所述保护材的工序。

3.根据权利要求1所述的车辆用内饰部件的制造方法，其特征在于，

所述第一工序是通过与所述表皮的接触面由所述保护材覆盖的所述成型模具，对预先叠层了所述基材和所述表皮的叠层体进行热压成型的工序，

所述第二工序是通过使所述叠层体从所述成型模具脱模而剥离所述保护材的工序。