CN112278129B - 一种底盘结构总成及车辆 - Google Patents

Abstract

本发明公开一种底盘结构总成及车辆，包括第一纵梁、第二纵梁、第一横梁、第二横梁、第三横梁、第四横梁和第五横梁，第一纵梁和第二纵梁平行设置，第一横梁、第二横梁、第三横梁、第四横梁和第五横梁依次焊接于第一纵梁和所二纵梁之间，第一横梁设置于第一纵梁前端，第五横梁置于第一纵梁末端。本申请公开的底盘结构总成，将第一横梁、第二横梁、第三横梁依次焊接于第一纵梁和第二纵梁折弯结构处，车架底盘整体结构都是由不同的组件装嵌而成，第一纵梁和第二纵梁折弯结构在整车运行时，与整车在路面运行时突然通过凸块或凹坑的状态一致，极大地提高了整车的抗冲击力和抗颠簸性能。

Description

一种底盘结构总成及车辆

技术领域

本发明涉及车辆装备技术领域，特别涉及一种底盘结构总成及车辆。

背景技术

三轮车在一些县级区域有着很广泛的应用。

现有三轮车车架底盘大部分是一体式车架，由于是一体式车架，当三轮车经过凹凸路面时，车架受到的冲击力会传递到车身上，抗冲击力和抗颠簸性能都比较差，使用户使用极其不舒适，另外，车架上电路线路以及制动线路没有规范的路线，容易出现故障，还有一些三轮车为前置驱动，是用户使用时，发动机工作时产生较大噪音，对用户产生影响，具有安全隐患。

因此，如何提供一种抗冲击力和抗颠簸性能强的三轮车车架底盘，是本领域技术人员亟待解决的技术问题。

发明内容

本发明的目的是提供一种底盘结构总成，

为解决上述技术问题，本发明提供一种底盘结构总成，包括第一纵梁、第二纵梁、第一横梁、第二横梁、第三横梁、第四横梁和第五横梁，所述第一纵梁和所述第二纵梁平行设置，所述第一横梁、所述第二横梁、所述第三横梁、所述第四横梁和所述第五横梁依次焊接于所述第一纵梁和所述第二纵梁之间，所述第一横梁设置于所述第一纵梁前端，所述第五横梁置于所述第一纵梁末端。

优选地，所述第一横梁上焊接有支架，且所述支架上焊接有立管。

优选地，所述立管上焊接有方向限位块。

优选地，所述第二横梁上设置有过线孔。

优选地，所述第四横梁上焊接有油箱支架，所述第四横梁两侧焊接有后托臂支耳，所述第四横梁中部焊接有驻车拉线盒。

优选地，所述后托臂支耳与所述第四横梁的连接位置处设置有加强板。

优选地，所述第五横梁上焊接有发动机后托支耳。

优选地，所述第一纵梁和所述第二纵梁的侧边均焊接有后减震安装座，且所述后减震安装座位于所述第四横梁与所述第五横梁之间。

优选地，所述第一纵梁和所述第二纵梁均设置有斜面连接结构，且所述第三横梁通过连接板焊接于所述第一纵梁和所述第二纵梁之间。

本发明所提供的底盘结构总成，包括第一纵梁、第二纵梁、第一横梁、第二横梁、第三横梁、第四横梁和第五横梁，第一纵梁和第二纵梁平行设置，第一横梁、第二横梁、第三横梁、第四横梁和第五横梁依次焊接于第一纵梁和所二纵梁之间，第一横梁设置于第一纵梁前端，第五横梁置于第一纵梁末端。本申请还公开了一种车辆，包括发动机、悬挂装置、车轮及设置于所述车轮上的上述所述底盘结构总成。本申请公开的底盘结构总成，将第一纵梁和第二纵梁平行放置，将第一横梁、第二横梁、第三横梁、第四横梁和第五横梁依次焊接于第一纵梁和第二纵梁之间，将第一横梁、第二横梁、第三横梁依次焊接于第一纵梁和第二纵梁折弯结构处，车架底盘整体结构都是由不同的组件装嵌而成，通过电焊处理以及激光焊接技术焊接组合而成，且第一纵梁和第二纵梁折弯结构在整车运行时，与整车在路面运行时突然通过凸块或凹坑的状态一致，极大地提高了整车的抗冲击力和抗颠簸性能。本申请还公开了一种车辆，包括发动机、悬挂装置、车轮及设置于车轮上的上述底盘结构总成。通过安装上述底盘结构，使三轮车极大地提高了整车的抗冲击力和抗颠簸性能，增加驾驶舒适度。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据提供的附图获得其他的附图。

图1为本发明所提供的一种具体实施方式的整体结构示意图；

图2为图1所示结构的俯视图。

其中，图1-图2中：

第一纵梁—1，第二纵梁—2，第一横梁—3，第二横梁—4，第三横梁—5，第四横梁—6，第五横梁—7，支架—8，立管—9，方向限位块—10，过线孔—11，油箱支架—12，后托臂支耳—13，驻车拉线盒—14，加强板—15，后托支耳—16，后减震安装座—17，连接板—18。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

请参考图1和图2，图1为本发明所提供的一种具体实施方式的整体结构示意图；图2为图1所示结构的俯视图。

在本发明所提供的一种具体实施方式中，主要包括第一纵梁1、第二纵梁2、第一横梁3、第二横梁4、第三横梁5、第四横梁6和第五横梁7，第一纵梁1和第二纵梁2平行设置，第一横梁3、第二横梁4、第三横梁5、第四横梁6和第五横梁7依次焊接于第一纵梁1和第二纵梁2之间，第一横梁3设置于第一纵梁1前端，第五横梁7置于第一纵梁1末端。

其中，第一纵梁1和第二纵梁2平行设置，第一横梁3、第二横梁4、第三横梁5、第四横梁6和第五横梁7依次焊接于第一纵梁1和第二纵梁2之间，第一横梁3设置于第一纵梁1前端，第五横梁7置于第一纵梁1末端，用于构成三轮车车架底盘，第一纵梁1和第二纵梁2在连接第一横梁3、第二横梁4、第三横梁5的部分具有折弯结构。

具体的，在实际的应用过程当中，将第一纵梁1和第二纵梁2平行放置，将第一横梁3、第二横梁4、第三横梁5、第四横梁6和第五横梁7依次焊接于第一纵梁1和第二纵梁2之间，其中，将第一横梁3、第二横梁4、第三横梁5依次焊接于第一纵梁1和第二纵梁2折弯结构处，车架底盘整体结构都是由不同的组件装嵌而成，通过电焊处理以及激光焊接技术焊接组合而成，在试验中，由于车架受非循环应力，车架底盘最大应力值未超出Q235材料的500000次疲劳标准值200MPa，满足疲劳设计要求，且第一纵梁1和第二纵梁2折弯结构在整车运行时，与整车在路面运行时突然通过凸块或凹坑的状态一致，极大地提高了整车的抗冲击力和抗颠簸性能。

为了优化上述实施例当中底盘结构总成具有更加安全的驾驶环境的优点，第一横梁3上焊接有支架8，且支架8上焊接有立管9；立管9上焊接有方向限位块10。支架8焊接于第一横梁3上，由于第一纵梁1和第二纵梁折弯结构的设计，使外界对第一横梁3的冲击力更小，而支架8上焊接立管9立管9用于安装方向盘连杆，这就使外界对于方向盘的冲击力更小，使用户更容易地控制方向盘，保证驾驶安全，同时，立管9上焊接方向限位块10，可以对方向盘的转向进行限制，防止出现三轮车前轮转向过大出现事故，保证驾驶安全。

基于此，第二横梁4上设置有过线孔11。由车架底盘结构可以看出，第二横梁4处于第一纵梁1和第二纵梁2折弯结构的最低点，将过线孔11设置于第二横梁4上，更加方便三轮车电路线路的安装，使三轮车电路线路和其他部件分散开，降低三轮车驾驶过程中的故障率，保证三轮车正常使用。

进一步地，第四横梁6上焊接有油箱支架12，第四横梁6两侧焊接有后托臂支耳13，第四横梁6中部焊接有驻车拉线盒14。油箱支架12用于固定油箱，使油箱避免与其他零件接触，而且由于第一纵梁1和第二纵梁2折弯结构，减小油箱在三轮车运行中受到的冲击力，保证油箱安全，后托臂支耳13用于固定后托臂，使后托臂处于车架底盘结构中间部位，更好地支撑车身，第四横梁6中部下方焊接有驻车拉线盒14，同样使制动系统线路避开其他零件，使制动线路避免受到外界冲击力，使制动系统更加有效。

需要说明的是，后托臂支耳13与第四横梁6的连接位置处设置有加强板15。后托臂起到支撑车身作用，因此，在后托臂支耳13与第四横梁6的连接位置处设置有加强板15，加强板15可以加固后托臂支耳13在第四横梁6上的稳定性，进一步提高车架底盘的强度。

进一步地，第五横梁7上焊接有发动机后托支耳16。发动机后托支耳16用于固定发动机，使发动机处于车架底盘靠后位置，形成后置后驱形式，避免出现三轮车在行驶过程中发动机对用户造成影响，保证驾驶安全，且节省生产投入成本。

需要说明的是，第一纵梁1和第二纵梁2的侧边均焊接有后减震安装座17，且后减震安装座17位于第四横梁6与第五横梁7之间。后减震安装座17用于安装后减震结构，由于本设计的油箱以及发动机均处于车架底盘靠后位置，使车身中心比较靠后，后减震结构的设计，可以减缓外界对车架底盘的冲击力以及车架底盘自身重量的反作用力，增强车架底盘的抗冲击力以及抗颠簸性能，提升用户舒适度。

最后还需要说明的是，第一纵梁1和第二纵梁2均设置有斜面连接结构，且第三横梁5通过连接板18焊接于第一纵梁1和第二纵梁2之间。斜面连接结构通过连接板18安装第三横梁5，第三横梁5同样可以增加车架底盘的整体强度，同时通过嵌装形式安装，车架底盘受到的是非循环应力，极大地提高了整车的抗冲击力和抗颠簸性能。

综上所述，本实施例所提供的底盘结构总成主要包括第一纵梁、第二纵梁、第一横梁、第二横梁、第三横梁、第四横梁和第五横梁，第一纵梁和第二纵梁平行设置，第一横梁、第二横梁、第三横梁、第四横梁和第五横梁依次焊接于第一纵梁和所二纵梁之间，第一横梁设置于第一纵梁前端，第五横梁置于第一纵梁末端。本申请公开的底盘结构总成，将第一纵梁和第二纵梁平行放置，将第一横梁、第二横梁、第三横梁、第四横梁和第五横梁依次焊接于第一纵梁和第二纵梁之间，将第一横梁、第二横梁、第三横梁依次焊接于第一纵梁和第二纵梁折弯结构处，车架底盘整体结构都是由不同的组件装嵌而成，通过电焊处理以及激光焊接技术焊接组合而成，且第一纵梁和第二纵梁折弯结构在整车运行时，与整车在路面运行时突然通过凸块或凹坑的状态一致，极大地提高了整车的抗冲击力和抗颠簸性能。本申请还公开了一种车辆，包括发动机、悬挂装置、车轮及设置于车轮上的上述底盘结构总成。通过安装上述底盘结构，使三轮车极大地提高了整车的抗冲击力和抗颠簸性能，增加驾驶舒适度。

对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本发明。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本发明的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本发明将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。

Claims (6)

1.一种底盘结构总成，其特征在于，包括第一纵梁(1)、第二纵梁(2)、第一横梁(3)、第二横梁(4)、第三横梁(5)、第四横梁(6)和第五横梁(7)，所述第一纵梁(1)和所述第二纵梁(2)平行设置，所述第一横梁(3)、所述第二横梁(4)、所述第三横梁(5)、所述第四横梁(6)和所述第五横梁(7)依次焊接于所述第一纵梁(1)和所述第二纵梁(2)之间，所述第一横梁(3)设置于所述第一纵梁(1)前端，所述第五横梁(7)置于所述第一纵梁(1)末端；

所述第一纵梁(1)和所述第二纵梁(2)在连接所述第一横梁(3)、所述第二横梁(4)、所述第三横梁(5)的部分具有折弯结构；第一横梁(3)、所述第二横梁(4)、所述第三横梁(5)依次焊接于所述第一纵梁(1)和所述第二纵梁(2)的折弯结构处；

所述第一横梁(3)上焊接有支架(8)，且所述支架(8)上焊接有立管(9)；

所述立管(9)上焊接有方向限位块(10)；

所述第四横梁(6)上焊接有油箱支架(12)，所述第四横梁(6)两侧焊接有后托臂支耳(13)，所述第四横梁(6)中部焊接有驻车拉线盒(14)；

所述第五横梁(7)上焊接有发动机后托支耳(16)。

2.根据权利要求1所述的底盘结构总成，其特征在于，所述第二横梁(4)上设置有过线孔(11)。

3.根据权利要求2所述的底盘结构总成，其特征在于，所述后托臂支耳(13)与所述第四横梁(6)的连接位置处设置有加强板(15)。

4.根据权利要求3所述的底盘结构总成，其特征在于，所述第一纵梁(1)和所述第二纵梁(2)的侧边均焊接有后减震安装座(17)，且所述后减震安装座(17)位于所述第四横梁(6)与所述第五横梁(7)之间。

5.根据权利要求1至4任一项所述的底盘结构总成，其特征在于，所述第一纵梁(1)和所述第二纵梁(2)均设置有斜面连接结构，且所述第三横梁(5)通过连接板(18)焊接于所述第一纵梁(1)和所述第二纵梁(2)之间。

6.一种车辆，其特征在于，包括发动机、悬挂装置、车轮及设置于所述车轮上的如权利要求1至5任一项所述底盘结构总成。

Images