CN112248135B - 被动切割式竹片拉丝系统 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种被动切割式竹片拉丝系统，包括机架、用于竹片进料的驱动进料辊、将竹片进行导入的导向辊、对竹片进给方向进行引导的引导辊、对于竹片合理切割位置进行定位的定位辊、对竹片进行切丝的刀片、对竹丝边缘进行打磨的磨片和出料导向辊，所述竹片依次经过驱动进料辊、导向辊、引导辊、刀片、磨片和出料导向辊，本发明中的竹片拉丝系统通过使竹片产生弯曲，利用其自身弹力向刀片施加压力，完成刀片对竹片被动切丝，可减少刀片对竹片的冲击，防止竹片因冲击产生破裂，能有效保持竹片成丝质量；且本自施加力竹片拉丝装置在一定程度上减少竹片进给力，减轻整个加工装置动力负担，对于节能而言也具有一定价值。
Description
技术领域
本发明涉及竹凉席加工技术领域，尤其涉及一种被动切割式竹片拉丝系统。
背景技术
在竹凉席加工过程中，经常需要将竹片进行拉丝处理，然后利用竹丝来编织竹凉席。随着技术的发展，原来用手工拉丝的方式已经逐渐被自动化的竹片拉丝装置所代替。但是，目前的竹片拉丝装置多采用的方法为：刀片位置固定，通过强制驱动力拉动竹片经过刀片，使刀片将竹片切割成丝，在此过程中，需要较大的驱动力，能量消耗较大，且在切割成丝过程中，竹片与刀片之间产生的冲击力较大，使竹片本身产生破裂，影响竹丝质量。
发明内容
本发明的目的是为了解决现有技术中通过强制驱动力拉动竹片成丝过程存在的问题，而提出的一种被动切割式竹片拉丝系统，减少竹片与刀片之间的冲击力，同时保证竹丝质量。
为了实现上述目的，本发明采用了如下技术方案：
被动切割式竹片拉丝系统，包括机架、用于竹片进料且位置固定的驱动进料辊、将竹片进行导入且位置固定的导向辊、对竹片进给方向进行引导且位置可移动的引导辊、对于竹片合理切割位置进行定位的定位辊、对竹片进行切丝且位置可移动的刀片、对竹丝边缘进行打磨且位置可滑动的磨片和出料导向辊，所述竹片依次经过驱动进料辊、导向辊、引导辊、刀片、磨片和出料导向辊。
具体的，驱动进料辊对应的驱动轴设置驱动电机，实现驱动进料辊的主动旋转，竹片从驱动进料辊之间经过，进行竹片进料。在初始位置时，引导辊形成的引导辊组和导向辊形成的导向辊组位置对应且平行设置，导向辊组的出料口与引导辊组的进料口对应；引导辊移动后进入工作位置，所述引导辊位于工作位置时，引导辊形成的引导辊组和出料导向辊形成的出料导向辊组位置对应且平行设置，引导辊组的出料口与出料导向辊组的进料口对应。驱动进料辊表面设置应力传感器，用于感应竹片回弹力。
为实现引导辊、定位辊和刀片的位置移动，优选的，所述机架设置用于引导辊位置调节的引导辊调节组件，所述引导辊调节组件包括用于高度位置调节的引导辊气缸和用于水平位置调节的引导辊调节丝杆（未画出）；所述机架设置用于定位辊位置调节的定位辊调节组件，所述定位辊调节组件包括用于高度位置调节的定位辊气缸和用于水平位置调节的定位辊调节丝杆；所述机架还设置用于刀片位置调节的刀片调节组件，所述刀片调节组件包括用于高度位置调节的刀片调节气缸和用于水平位置调节刀片调节丝杆。
为实现磨片的规律滑动，优选的，机架设置驱动磨片的动力组件和滑轨，所述磨片通过滑轨与机架滑动连接，所述动力组件包括主动齿轮泵、被动齿轮泵、中间轮和摇杆，所述摇杆的一端铰接磨片，所述摇杆的一端偏心铰接中间轮，中间轮旋转可驱动摇杆拉动磨片沿着滑轨做往复滑动，对竹片边缘进行打磨。
进一步的，所述被动齿轮泵其中一个齿轮的驱动轴与中间轮的驱动轴通过第二同步带连接，所述主动齿轮泵其中一个齿轮的驱动轴与驱动进料辊的驱动轴通过第一同步带连接，所述主动齿轮泵的出液口与被动齿轮泵的进液口通过管路连通，所述主动齿轮泵的进液口与被动齿轮泵的出液口通过管路连通。通过上述结构，驱动进料辊可带动主动齿轮泵做功，主动齿轮泵通过泵体内部的液体介质联动被动齿轮泵，使被动齿轮泵进行做功，被动齿轮泵做功过程中，被动齿轮泵其中一个齿轮的驱动轴可通过第二同步带带动中间轮旋转，驱动磨片的滑动，实现动力公用。
本装置中还设置控制器，用于控制驱动电机、引导辊调节组件、定位辊调节组件、刀片调节组件工作。
本发明中的被动切割式竹片拉丝系统，其竹片拉丝过程包括以下步骤：
S1：驱动进料辊通过驱动电机驱动，竹片从驱动进料辊进入导向辊和引导辊之间，控制器引导辊气缸和引导辊调节丝杆工作，随着竹片的进给引导辊的位置进行移动，引导辊从初始位置到达工作位置，竹片产生可复位的弯曲；
S2：当竹片完成弯曲，控制器定位辊气缸和定位辊调节丝杆工作，调整定位辊的位置，找到合适切割位置；
S3:将定位辊和刀片的位置进行替换，替换完毕后保持竹片与定位辊接触位置和刀片与竹片接触位置相同;
S4：驱动刀片旋转，刀片对竹片进行切丝，得到竹丝；
S5：竹丝经过磨片，竹丝完成打磨。
上述步骤S2中合适切割位置的确定方法为：移动定位辊的位置，通过应力传感器检测定位辊所受引力F，当F力大于竹片切割压力Fm时，此时判定定位辊位于合适切割位置W。其中，竹片切割压力Fm为刀片转动时，竹片压在其上可完成切割的最小压力。
步骤S3中，控制器同时控制定位辊调节组件和刀片调节组件工作工作，同时移动定位辊和刀片的位置，使定位辊离开位置W，刀片进入位置W，实现竹片于位置W搭于刀片。
在步骤S3定位辊和刀片互换位置的过程中，优选的，控制器控制驱动电机不工作，竹片进给停止，避免竹片和刀片之间的相对速度过快而划伤竹片。
优选的，为方便定位辊和刀片的位置进行替换，所述定位辊和刀片的外径相同。
本发明的有益效果是：相对使用直接拉动竹片进行拉丝而言，本被动切割式竹片拉丝系统通过使竹片产生弯曲，利用其自身弹力向刀片施加压力，完成刀片对竹片被动切丝，可减少刀片对竹片的冲击，防止竹片因冲击产生破裂，能有效保持竹片成丝质量；且本自施加力竹片拉丝装置在一定程度上减少竹片进给力，减轻整个加工装置动力负担，对于节能而言也具有一定价值。
附图说明
图1为本被动切割式竹片拉丝系统中刀片排布示意图；
图2为本被动切割式竹片拉丝系统中刀片排布示意图；
图3为本被动切割式竹片拉丝系统中驱动磨片的动力组件结构示意图；
图4为本被动切割式竹片拉丝系统引导辊引导竹片示意图；
图5为本被动切割式竹片拉丝系统引导辊定位示意图；
图6为本被动切割式竹片拉丝系统竹片拉丝步骤图。
图中：1、机架；2、驱动进料辊；3、导向辊；4、定位辊；5、刀片；6、引导辊；7、磨片；8、出料导向辊；9、主动齿轮泵；10、第一同步带；11、被动齿轮泵；12、第二同步带；13、中间轮；14、摇杆；15、滑轨；16、刀片调节气缸；17、定位辊气缸；18、定位辊调节丝杆；19、刀片调节丝杆。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。
参照图1，本被动切割式竹片拉丝系统包括机架1、用于竹片进料且位置固定的驱动进料辊2、将竹片进行导入且位置固定的导向辊3、对竹片进给方向进行引导且位置可移动的引导辊6、对于竹片合理切割位置进行定位的定位辊4、对竹片进行切丝且位置可移动的刀片5、对竹丝边缘进行打磨且位置可滑动的磨片7和用于竹片出料的出料导向辊8，所述竹片依次经过驱动进料辊2、导向辊3、刀片5、磨片7和出料导向辊8。
具体的，驱动进料辊2对应的驱动轴设置驱动电机，实现驱动进料辊2的主动旋转，竹片从驱动进料辊2之间经过，进行竹片进料。在初始位置时，引导辊6形成的引导辊组和导向辊3形成的导向辊组位置对应且平行设置，导向辊组的出料口与引导辊6组的进料口对应；引导辊6移动后进入工作位置，所述引导辊6位于工作位置时，引导辊6形成的引导辊组和出料导向辊8形成的出料导向辊组位置对应且平行设置，引导辊组的出料口与出料导向辊组的进料口对应。参考图2，刀片5沿旋转轴平行排列设置，用于竹片切成多个竹丝，旋转轴一端设置用于驱动旋转轴旋转的旋转电机。
进一步的，驱动进料辊2表面设置应力传感器，用于感应竹片回弹力。
为实现引导辊6、定位辊4和刀片5的位置移动，本实施例中，所述机架1设置用于引导辊6位置调节的引导辊调节组件，所述引导辊调节组件包括用于高度位置调节的引导辊气缸和用于水平位置调节的引导辊调节丝杆（未画出）；所述机架设置用于定位辊4位置调节的定位辊调节组件（未画出），所述定位辊调节组件包括用于高度位置调节的定位辊气缸17和用于水平位置调节的定位辊调节丝杆18；所述机架1还设置用于刀片5位置调节的刀片调节组件，所述刀片调节组件包括用于高度位置调节的刀片调节气缸16和用于水平位置调节刀片调节丝杆19。
为实现磨片7的规律滑动，本实施例中，机架1设置驱动磨片7的动力组件和滑轨15，所述磨片7通过滑轨15与机架1滑动连接，参考图3，所述动力组件包括主动齿轮泵9、被动齿轮泵11、中间轮13和摇杆14，所述摇杆14的一端铰接磨片7，所述摇杆14的一端偏心铰接中间轮13，中间轮13旋转可驱动摇杆14拉动磨片7沿着滑轨15做往复滑动，对竹片边缘进行打磨。
进一步的，所述被动齿轮泵11其中一个齿轮的驱动轴与中间轮13的驱动轴通过第二同步带12连接，所述主动齿轮泵9其中一个齿轮的驱动轴与驱动进料辊2的驱动轴通过第一同步带10连接，所述主动齿轮泵9的出液口与被动齿轮泵11的进液口通过管路连通，所述主动齿轮泵9的进液口与被动齿轮泵11的出液口通过管路连通。通过上述结构，驱动进料辊2可带动主动齿轮泵9做功，主动齿轮泵9通过泵体内部的液体介质联动被动齿轮泵11，使被动齿轮泵11进行做功，被动齿轮泵11做功过程中，被动齿轮泵11其中一个齿轮的驱动轴可通过第二同步带12带动中间轮13旋转，驱动磨片7的滑动，实现动力公用。
本装置中还设置控制器，用于控制驱动电机、旋转电机、引导辊调节组件、定位辊调节组件、刀片调节组件工作。
参考图6，本发明中的被动切割式竹片拉丝系统，其竹片拉丝过程包括以下步骤：
S1：驱动进料辊2通过驱动电机驱动，竹片从驱动进料辊2进入导向辊3和引导辊6之间，控制器引导辊气缸和引导辊调节丝杆工作，参考图4，随着竹片的进给引导辊6的位置进行移动，引导辊6从初始位置到达工作位置，竹片产生可复位的弯曲；
S2：参考图5，当竹片完成弯曲，控制器定位辊气缸和定位辊调节丝杆工作，调整定位辊4的位置，找到合适切割位置；
S3:将定位辊4和刀片5的位置进行替换，替换完毕后保持竹片与定位辊4接触位置和刀片5与竹片接触位置相同;
S4：驱动刀片旋转，刀片对竹片进行切丝，得到竹丝；
S5：竹丝经过磨片，竹丝完成打磨。
上述步骤S2中合适切割位置的确定方法为：移动定位辊4的位置，通过应力传感器检测定位辊4所受引力F，当F力大于竹片切割压力Fm时，此时判定定位辊4位于合适切割位置W。其中，竹片切割压力Fm为刀片转动时，竹片压在其上可完成切割的最小压力。
在步骤S3中，控制器同时控制定位辊调节组件和刀片调节组件工作，同时移动定位辊4和刀片5的位置，使定位辊4离开位置W，刀片5进入位置W，实现竹片于位置W搭于刀片5。
在步骤S3定位辊4和刀片5互换位置的过程中，优选的，控制器控制驱动电机不工作，竹片进给停滞，避免竹片和刀片5之间的相对速度过快而划伤竹片。
本实施例中，为方便引导辊4和刀片5的位置进行替换，所述定位辊4和刀片5的外径相同。
本实施例中的被动切割式竹片拉丝系统通过使竹片产生弯曲，利用其自身弹力向刀片5施加压力，完成刀片5对竹片的切丝，同时可减少刀片5对竹片的冲击，防止竹片因冲击产生破裂，能有效保持竹片成丝质量；且其利用竹片自身弹力在一定程度上减少竹片进给力，减轻整个加工装置动力负担，对于节能而言也具有一定价值。
以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。
Claims (6)
1.被动切割式竹片拉丝系统，其特征在于，包括机架（1）、用于竹片进料且位置固定的驱动进料辊（2）、将竹片进行导入且位置固定的导向辊（3）、对竹片进给方向进行引导且位置可移动的引导辊（6）、对于竹片合理切割位置进行定位的定位辊（4）、对竹片进行切丝且位置可移动的刀片（5）和对竹丝边缘进行打磨且位置可滑动的磨片（7），所述竹片依次经过驱动进料辊（2）、导向辊（3）、刀片（5）、引导辊（6）和磨片（7）；
还包括用于驱动磨片（7）的动力组件，所述动力组件包括主动齿轮泵（9）、被动齿轮泵（11）、中间轮（13）和摇杆（14），所述摇杆（14）的一端铰接磨片（7），所述摇杆（14）的一端偏心铰接中间轮（13）；
所述被动齿轮泵（11）其中一个齿轮的驱动轴与中间轮（13）的驱动轴通过第二同步带（12）连接，所述主动齿轮泵（9）其中一个齿轮的驱动轴与驱动进料辊（2）的驱动轴通过第一同步带（10）连接，所述主动齿轮泵（9）的出液口与被动齿轮泵（11）的进液口通过管路连通，所述主动齿轮泵（9）的进液口与被动齿轮泵（11）的出液口通过管路连通。
2.根据权利要求1所述的被动切割式竹片拉丝系统，其特征在于，所述机架（1）设置用于引导辊（6）位置调节的引导辊调节组件，所述引导辊调节组件包括用于高度位置调节的引导辊气缸和用于水平位置调节的引导辊调节丝杆；
所述机架（1）设置用于刀片（5）位置调节的刀片调节组件，所述刀片调节组件包括用于高度位置调节的刀片调节气缸（16）和用于水平位置调节的刀片调节丝杆（19）。
3.根据权利要求2所述的被动切割式竹片拉丝系统，其特征在于，所述引导辊（6 ）和刀片（5）的外径相同。
4.根据权利要求3所述的被动切割式竹片拉丝系统，其特征在于，所述竹片拉丝过程包括以下步骤：
S1：竹片从驱动进料辊（2）依次进入导向辊（3）、引导辊（6）之间，随着竹片的进给引导辊（6）的位置进行移动，引导辊（6）从初始位置到达工作位置，竹片产生弯曲；
S2：调整定位辊（4）的位置，找到合适切割位置；
S3；将定位辊（4）和刀片（5）的位置进行替换，替换完毕后保持竹片与定位辊（4）接触位置和刀片（5）与竹片接触位置相同；
S4：驱动刀片（5）旋转，刀片（5）对竹片进行切丝，得到竹丝；
S5：竹丝经过磨片（7），竹丝完成打磨。
5.根据权利要求4所述的被动切割式竹片拉丝系统，其特征在于，所述步骤S2中合适切割位置的确定方法为：移动定位辊（4）的位置，通过应力传感器检测定位辊（4）所受引力F，当F力大于竹片切割压力Fm时，此时判定定位辊（4）位于合适切割位置W1。
6.根据权利要求4所述的被动切割式竹片拉丝系统，其特征在于，在所述步骤S3定位辊（4）和刀片（5）互换位置的过程中，竹片进给停止。
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