CN1122138C - 无杆动力缸 - Google Patents

Abstract

一种无杆动力缸，包括缸筒、内移动体、外移动体和内密封带，其特征在于：在导槽的侧壁上以如此方式设有独立的摩擦元件，即：内密封带的横向移动受到被约束的内密封带端部的限制，也受到内密封带的纵向边缘和所述摩擦元件之间的相互接触的限制。根据本发明，在内密封带和侧壁的加工中不需要精密的公差。不会由于侧壁与内密封带的摩擦而产生碎屑。同时，内密封带的使用寿命也不会缩短。

Description

无杆动力缸

本发明涉及一种无杆动力缸，该无杆动力缸具有一缸筒，该缸筒设有：内移动体，其设置在缸筒内，沿缸筒的轴线移动；和外移动体，其设置在缸筒外侧，通过设置在缸筒侧壁上的轴向延伸的缝隙由内移动体驱动。更具体地说，本发明涉及一种内密封带，其设置在缸筒内部，对缸筒内壁上的缝隙的内开口进行密封。

在现有技术中，无杆动力缸是熟知的，其具有一在缸筒内轴线移动的内移动体和一外移动体，该外移动体通过设置在缸筒侧壁上的轴向延伸的缝隙由内移动体驱动。这种无杆动力缸采用一内密封带，其设置在缸筒内部，沿缸筒侧壁上的缝隙延伸，以对缝隙的内开口进行密封。在某些类型的无杆动力缸中，采用两侧都是平面的内密封带。

采用两侧都是平面的内密封带的无杆动力缸被多个专利文献公开。

例如：

(A)公开号为No.62-81702的日本未审查的实用新型、美国专利No.3,820,446和公开号为No.11-13711的日本未审查的专利都公开了具有内密封带的无杆动力缸，其内密封带是扁平的金属带。在这些公开文献中，无杆动力缸的内密封带在内密封带的两端都固定在端部元件上。端部元件(如端盖)设置在无杆动力缸的缸筒的两端，以封闭缸筒的开口端。内密封带的横向移动(沿内密封带的宽度方向的移动)通过内密封带两端与端部元件的连接受到限制。在两端之间的部分，内密封带穿过一密封带导槽，该导槽沿轴向设置在内移动体上。然而，在这些公开文献中，导槽的侧壁和内密封带的侧边缘之间的横向间隙较大。

(B)美国专利No.3,893,378公开了一种具有平面的内密封带的无杆动力缸。然而，在该公开文献中，内密封带的宽度在本质上等于内移动体的密封带导槽的宽度。在该公开文献中，由于内密封带的两个侧边缘都直接与密封带导槽的侧壁相接触，内密封带的横向移动受到了密封带导槽的限制。

(C)另外，公开号为No.7-259807的日本未审查的专利和日本专利No.2512354都公开了不同类型的内密封带。在该公开文献中，内密封带的横截面形状都使内密封带适配在缸筒的缝隙内或适配在平行于该缝隙的导槽内。因此，内密封带的横向移动在全长范围内都受到了限制。

在公开文献(C)中，尽管内密封带沿横向很难出现相对于缝隙的位移，但由于内密封带具有扁平表面(即内密封带具有扁平的矩形的横截面)，在文献(A)和(B)中公开的内密封带容易相对于缝隙出现横向位移。

例如，在文献(A)中，密封带的两端在横向受到限制。然而，由于在内密封带的侧边缘和内移动体的导槽的侧壁之间留有较大的间隙，密封带的中部在横向没有受到足够的限制。因此，内密封带趋于相对于缝隙横向移动。特别是，当无杆动力缸的行程较长时或无杆动力缸放置在缝隙表面处于水平方向时(即当内密封带的表面的宽度处于垂直方向时)，情况正是如此。

当内密封带相对于缸筒的缝隙发生了横向位移时，内密封带的密封性能恶化，缸筒内的压力流体从缝隙内泄露出来。这可导致无杆动力缸的所谓“蠕动现象”，此时，内外移动体出现不平稳的移动。

另外，在公开文献(B)中，即使采用了具有平表面的内密封带，该内密封带也不会出现横向位移，这是因为，内密封带的中部的横向移动由于内密封带的两个侧边缘与内移动体的密封带导槽的侧壁相接触而受到了限制。然而，在公开文献(B)中，内密封带通过内密封带的两个侧边缘与密封带导槽的侧壁的直接相接触而被导向。因此，内密封带的宽度必须精确地等于内移动体的密封带导槽的宽度。这需要内密封带和密封带导槽的侧壁都进行精密的加工。另外，由于内密封带和密封带导槽的侧壁直接相接触，可能出现磨损问题。由于内移动体是坚硬的单件结构，难以只对导槽的侧壁采用耐磨材料。另外，如果内移动体采用了诸如铝或钢的材料，通过侧壁和密封带的摩擦会产生碎屑。在该情况下，由摩擦产生的碎屑会附着在密封带的表面上。这会导致密封带性能的恶化和密封带使用寿命的缩短。

在公开文献(C)中，尽管内密封带不会出现横向位移的问题，但内密封带和缝隙或导槽的横截面形状必须经过精密的加工。这需要附加的加工费用。

针对上述的现有技术中存在的问题，本发明的一个目的是提供一种无杆动力缸，其内密封带的横向移动通过内移动体的密封带导槽受到限制，在内密封带和侧壁的加工中不需要精密的公差。

本发明的另外一个目的是提供一种无杆动力缸，其仅仅在导槽的侧壁与内密封带相接触的区域采用适合于与内密封带滑动接触的材料。

本发明的另外一个目的是提供一种无杆动力缸，其不会由于侧壁与内密封带的摩擦而产生碎屑。

上述的一个或几个目的可以由根据本发明的无杆动力缸实现，其包括：缸筒，其设有一个孔和一条缝隙。该缝隙穿透缸筒的侧壁，平行于缸筒的纵向轴线延伸；内移动体，其设置在缸筒的孔内，在该孔内沿缸筒的纵向轴线方向移动；外移动体，其设置在缸筒的外侧，通过一驱动元件与活塞相连，该驱动元件沿缝隙延伸，这样，外移动体可以和内移动体一起沿缝隙移动；和内密封带，其两侧具有平的表面，沿缝隙延伸，以从孔的内侧覆盖住缝隙，所述内密封带的纵向的两端部的相对于缸筒的移动受到约束，而内密封带的中部穿过一设置在内移动体上的导槽，其特征在于：在导槽的侧壁上以如此方式设有独立的摩擦元件，即：内密封带的横向移动受到被约束的内密封带端部的限制，也受到内密封带的纵向边缘和所述摩擦元件之间的相互接触的限制。

根据本发明，由于与内密封带的边缘相接触的摩擦元件是与导槽的侧壁相独立的元件，因此，摩擦元件可以采用与侧壁不同的材料，如耐磨材料。另外，由于摩擦元件的厚度可以根据导槽的宽度进行选择，因此，由于加工允差产生的导槽宽度的差别可以通过适当选择摩擦元件的厚度而得到补偿。因此，导槽不再需要精密的加工公差。

摩擦元件可由合成树脂制成，具有低摩擦系数。如果摩擦元件采用合成树脂制成，就不会由于摩擦而产生碎屑，即使在侧壁由金属制成时也是如此，同时，内密封带的使用寿命也不会缩短。

通过下文结合附图的说明，本发明可以更好地被理解，其中：

图1是根据本发明的一个实施例的无杆动力缸的纵截面图；

图2是如图1所示的无杆动力缸的俯视图；

图3是在图2中沿III-III线的横截面图；

图4是摩擦板在磨损状态下的示意图；

图5是外移动体、导向元件和调节片的分解图；

图6是内移动体、驱动元件和外移动体被制成集成一体的单一元件的侧视图；

图7是导向元件的侧视图；

图8是如图7所示的导向元件的俯视图；

图9是如图7所示的导向元件的前视图；

图10是如图6所示的导向元件和调节片被安装成一个元件的侧视图；

图11是根据本发明的另外一个实施例的无杆动力缸的纵截面图；

图12是如图11所示的导向元件的前视图；

图13是根据本发明的不同于如图1和11所示的一个实施例的导向元件和调节片的侧视图；

图14是如图13所示的导向元件的放大前视图；

图15是根据本发明的不同于如图1、11和13所示的一个实施例的活塞的纵截面图；和

图16是在图15中沿XVI-XVI线的横截面图。

下面结合附图1-16对根据本发明的无杆动力缸进行说明。

图1-3示出了根据本发明的无杆动力缸的一个实施例。

在图1中，标记1表示无杆动力缸。标记2表示无杆动力缸1的筒(缸筒)，无杆动力缸1由非磁性金属如铝合金制成，通过挤压或拉拔工艺而成形。如图3所示，缸筒2具有非圆形(在本实施例中为长圆形)的孔2a。在缸筒侧壁的整个长度上设有缝隙开口3。在缸筒2的外壁上沿缸筒2的整个长度设有可使端部元件连接在缸筒2上的槽4和安装诸如传感器等附件的槽5。

缸筒2的两端由端部元件(端盖)10封闭，端盖10的一部分凸出于缸筒2的上表面的上方。如图1所示，动力缸的孔2a的侧壁和端盖10限定了动力缸的内腔6。从图1可以看出，端盖10的一部分12插入缸筒2内，动力缸的密封圈13介于部分12和缸筒2之间。在该状态下，端盖10可固定在缸筒2的端部，方法是紧固自攻螺丝14，使自攻螺丝14拧入槽4的端部(如图2所示)。自攻螺丝是这样的螺丝，当被拧入螺孔时，其自身在螺孔的侧壁上切削出螺纹。

动力缸内腔6被活塞端部21分隔成前动力缸内腔6A和后动力缸内腔6B，活塞端部21设置在活塞部20a的两个纵向端部(如图1所示)。活塞部20a形成了内移动体20的一部分。活塞端部21设有活塞密封圈21a。在活塞部20a，驱动元件(活塞磁扼)22用于通过缝隙3驱动外移动体26，该驱动元件22集成一体地形成在活塞端部21之间的一部分上。在缸筒2的外侧的驱动元件22的端部，集成一体地形成了活塞托23，该活塞托23是外移动体26的一部分。也就是说，在该实施例中，活塞20、驱动元件22和活塞托23形成了集成一体的单件移动体18。该单件移动体18由模铸铝合金制成。活塞托23具有左右侧壁23a、23b和前后侧壁23c、23d。凹槽20b具有预定的宽度，沿缸筒2的纵向轴线延伸，该凹槽20b设置在活塞部20a的底面上，位置在宽度方向的中部。在活塞托23的上表面上，在驱动元件22的上方，由左右侧壁23a、23b和前后侧壁23c、23d限定了凹槽24。凹槽24沿缸筒2的纵向轴线方向延伸，从前侧壁23c延伸至后侧壁23d。下文将要说明，活塞托23上表面的凹槽24和活塞部20a的底面上的凹槽20b形成了外密封带和内密封带通过其中的槽。

驱动元件22的上表面22a和密封带导向槽20b的下表面22b形成了分别向上下凸起的曲线表面(如图1所示)。驱动元件22的前后端部形成了配合部27，下文将要说明，内外密封带30、31的导向部配合在该配合部27上。

如图3、4和5所示，在活塞托23的下表面的周围设有阶梯部25，以容纳擦拭器。另外，在左右侧壁的下边缘的中部设有凹口25a。该凹口25a和下文将要说明的导向元件40的凸起48一起，形成了导向元件40的定位元件。

滑动元件43与缸筒2的外壁的表面(在图1-3中为上表面)2b相接触，可相对于该上表面2b滑动，该滑动元件43与外密封带导向部41a和内密封带导向部41b相连。从图7可以看出，外密封带导向部41a从滑动元件43的上表面向上延伸。滑动元件45与缝隙3的侧壁表面相接触，该滑动元件45集成一体地形成在滑动元件43的下表面上。滑动元件45包括滑动表面46，以在缝隙3的侧壁表面上滑动。从图7可以看出，内密封带导向部41b从滑动元件45上向下延伸。数个油槽44沿横向延伸，设置在滑动元件43的下表面上。在滑动元件43上设有可配合在驱动元件22的端部的缝隙47。该缝隙47从部位42a延伸，外密封带导向部41a和内密封带导向部41b从部位42a开始延伸。

图7-9示出了该实施例中的一个导向元件40，该导向元件40连接在驱动元件22的前后端部。该导向元件40设有：外密封带导向部41a，其对外密封带31进行导向；内密封带导向部41b，其对内密封带30进行导向；和滑动元件43，其可在缸筒2的外壁的表面上滑动。

外密封带导向部41a的宽度对应于外密封带31的宽度，该外密封带导向部41a以如此方式形成曲线，其上表面形成了向上凸起的凸表面，并且沿缸筒的纵向轴线方向延伸。内密封带导向部41b的宽度对应于内密封带30的宽度，该内密封带导向部41b以如此方式形成曲线，其下表面形成了向下凸起的凸表面，并且沿缸筒的纵向轴线方向延伸。

在滑动元件43的纵向侧边缘的中部形成有凹口77。下文将要说明，该凹口77用于使擦拭器75安装在活塞托23上。

在滑动元件43的纵向端部的两侧设有凸起48。

为了把导向元件40安装在驱动元件22上，驱动元件22插入在导向元件40的缝隙47内，直至缝隙47的端部抵靠在驱动元件的端部27a上。在该状态下，外密封带导向部41a和内密封带导向部41b被驱动元件22的配合部27弹性地向相反方向扩张，凸起48配合在位于驱动元件22的下表面的凹口25a内。因此，导向元件40在一弹性力和一锁定力的作用下牢固地保持在驱动元件22上，该弹性力来自外密封带导向部41a和内密封带导向部41b，其迫使导向元件40有远离驱动元件22的趋势，而锁定力来自凸起48与凹口25a的相互配合。在该实施例中，带导向部41a、41b、缝隙47、凸起48和凹口25a形成了快速配合装置49。在该快速配合装置49的作用下，导向元件40以正确位置配合在驱动元件上。

在该实施例中，滑动元件43上的凸起48具有纵向长度L(图7)，该纵向长度L至少等于滑动元件43的厚度t，最好大于厚度t的1.5倍，凸起48的宽度大约等于其长度。凸起48的尺寸根据滑动元件43和缸筒2的外壁表面2b之间的摩擦力的大小确定。也就是说，当活塞托23移动时，由滑动元件43和外壁表面2b之间的摩擦所产生的力作用在滑动元件43上，并且通过凸起48与凹口25a之间的相互配合而被吸收。因此，凸起48的尺寸要这样确定，即：要保证凸起48足够的强度和寿命，以抵抗由于活塞托23的往复移动而作用在凸起48上的周期性的力。

如上所述，形成在活塞部20a的下表面上的凹槽20b作为内密封带的导槽，内密封带30穿过该导槽延伸。在内密封带的导槽20b的两个侧壁20c上安装有摩擦板100。摩擦板100是由耐摩擦的合成树脂制成的薄板，具有低摩擦系数，由粘接剂或双面粘接带粘接在侧壁20c上。摩擦板100的上边缘被制成弧形，该弧形与内密封带的导槽20b的下表面22b的曲线相匹配。摩擦板100覆盖了导槽20b的侧壁20c的纵向长度的主要部分。两个侧壁20c上的摩擦板100的表面之间的距离被设置成与内密封带30的宽度相同，这样，内密封带30的两个侧边缘与两个侧壁上的摩擦板100的表面相接触。摩擦板100沿侧壁20c的纵向长度以如此方式进行选择，即：穿过导槽20b的内密封带30的横向位移通过内密封带30的边缘与两个侧壁20c上的摩擦板100相接触而受到限制。在该实施例中，由于摩擦板100是与驱动元件22相分离的元件，任何由于加工允差而使内密封带的导槽20b的宽度出现的偏差可以通过把摩擦板100的厚度调节至适当数值而得到补偿。

如上所述，在该实施例中，由于滑动元件43、带导向部41a、41b和在缝隙3的侧壁上滑动的滑动元件45形成了集成一体的单件导向元件40，因此，元件的数目和这些元件的安装步骤都大大地减少了。另外，由于导向元件40可以通过快速配合装置49简单迅速地连接在移动体18上，把导向元件40连接在移动体18上的工作效率大大地提高了。

从图5和10中可以看出，在导向元件40的滑动元件43的上表面和活塞托23的下表面之间夹设有调节片55。调节片55具有沿纵向延伸的细长的矩形形状，这样，一个调节片可以在移动体18的两端覆盖导向元件的滑动元件43。调节片55用于调节滑动元件43和缸筒2的外壁表面2b之间的接触。在对应于活塞托23的凹口25a的位置处，调节片55设有凹口56。因此，当导向元件40连接在移动体18上时，滑动元件43的凸起48与凹口56和凹口25a相配合。另外，在该位置处，在带导向部41a与滑动元件43的连接位置处，调节片55的内边缘抵靠在带导向部41a的外侧面上。因此，调节片55在纵向和横向两个方向上都得到了定位。在该实施例中，准备了具有各种厚度的调节片，当组装无杆动力缸时，可以选择适当厚度的调节片。

带盖60由弹性合成树脂制成，具有低摩擦系数。该带盖60包括：顶板61，其宽度对应于导槽24的宽度；和臂部62，其设置在顶板61的纵向的两端(如图1和10所示)。臂部62的下端被制成面向外侧的钩63。另外，钩63的底部形成了外密封带31的导向面64。如图2和3所示，在顶板61的横向的两侧形成了侧壁65。相互面对的侧壁65之间的距离略大于外密封带31的宽度，而外密封带31的带导向部41a的宽度略小于侧壁65之间的距离。在侧壁65之间的位置上，在顶板61的内表面上形成了沿纵向延伸的数个肋66。在该实施例中，肋66的下边缘形成了面向下方的凹导向面67，以对外密封带31的上表面进行导向，侧壁65的内表面形成了横向导向面68，以对外密封带31的边缘进行导向。

在活塞托23的前后壁23c、23d的下边缘形成了配合部70，该配合部70与臂部62的钩63相配合。

具有双唇的擦拭器75安装在活塞托23的阶梯部25处，以围绕在前后导向元件40、滑动元件43和调节片55的周围(如图5所示)，而擦拭器75的外周面暴露在外侧。在擦拭器75的纵向侧部的中部设有数个内凸起76(如图5所示)。当擦拭器75安装在活塞托23的阶梯部25处时，凸起76的位置对应于导向元件40的凹口77的位置。因此，通过把凸起76插入凹口77，擦拭器75定位和保持在活塞托23上。凹口77和凸起76形成了配合元件71，以使擦拭器75配合在活塞托23上。

外密封带31和内密封带30设置在端盖10之间，端盖10沿缝隙3的整个长度设置在缸筒2的两端。外密封带31途经驱动元件22的上表面，而内密封带30途经驱动元件22的下表面。内外密封带30、31是薄的柔性带，例如，由诸如钢的磁性金属制成。密封带30、31的宽度大于缝隙3的宽度。密封带30、31的两端由安装销39安装在端盖10上，该安装销39插入配合孔38内，而配合孔38设置在端盖10上。盖元件79安装在端盖10上，以覆盖安装销39的外端(如图1所示)。盖元件79防止安装销39从端盖10上脱落。

在该实施例中，在缝隙3的两侧沿整个长度设有磁铁80。因此，除了穿过了驱动元件22的部分，密封带30、31沿整个长度都受到磁铁80的吸引。在缸筒内腔6内的流体压力和磁铁80的吸引力的作用下，内密封带附着在缝隙3上，并使缝隙3密封。外密封带31也在磁铁80的吸引力的作用下，附着在缝隙3上，并使缝隙3密封。

在该实施例中，加压流体途经端盖10上的入/出口15(如图1所示)、入/出通道81和内缓冲器82上的中心口83进入缸筒内腔6A和6B其中之一。当加压流体进入缸筒内腔6A和6B其中之一时，活塞20和外移动体26沿缸筒2的纵向轴线移动，此时，内外密封带30、31封闭着缝隙3。内缓冲器82在活塞20的行程端部抵靠住活塞20，以吸收活塞20的动能。另外，在缸筒2上还设有外缓冲器84，也是为了达到同样的目的。

当活塞20移动时，内密封带30的纵向的两端固定在端盖10的端部，内密封带30的两端之间中部的横向位置受到活塞20的内密封带导槽20b的摩擦板100的限制，正因如此，可防止内密封带30相对于缝隙3的横向位移。因此，可防止出现缸筒内流体的泄露和活塞的“蠕动”。

在该实施例中，带盖可防止外密封带31与外移动体26的凹槽24的侧壁相接触。另外，前后导向元件40的带导向部41a、41b可分别防止外密封带31的下表面和内密封带30的上表面与驱动元件22的上表面22a和密封带导槽20b的下表面22b相接触。另外，安装在内密封带导槽20b的侧壁20c上的摩擦板100可防止内密封带30的两个纵向边缘与侧壁20c直接接触。因此，根据本实施例，不会因为金属零件的磨损而产生碎屑，即使活塞部20a、驱动元件22和活塞托23被制成坚硬金属的单件结构时也是如此。因此，密封带30、31的使用寿命不会由于有碎屑附着在上面而被缩短。

另外，如图4所示，在某些情况下，摩擦板100由于与内密封带30的边缘的摩擦而被切割成两部分。然而，即使在这样的情况下，由于摩擦板100由粘接剂或双面粘接带而粘接在侧壁20c上，摩擦板100的各部分不会从侧壁20c的表面上脱落。因此，不会产生外部因素以阻碍外移动体的移动，即使摩擦板100发生了磨损也是如此。

当移动体18沿一个方向移动时，由于滑动元件43和缸筒的外壁表面2b之间的摩擦而产生的力沿与移动体18的移动方向相反的方向作用在滑动元件43上。换句话说，滑动元件43通过滑动元件43的凸起48与活塞托23的凹口25a之间的配合受到移动体18的牵引，以抵抗摩擦力。因此，当移动体18前后移动时，凸起48上反复受到力的作用，在某些情况下，可能发生凸起的断裂。已经发现，如果凸起的纵向长度(在图7中由L表示)大于滑动元件43的厚度t，凸起48由于牵引力的作用而断裂的可能性变得很低。当凸起的纵向长度大于滑动元件的厚度的1.5倍时，这种断裂的可能性大大地降低。

另外，在该实施例中，在滑动元件43的下表面上设有数个横向延伸的油槽44。通过在这些油槽44内施加润滑剂(如黄油)，可以减小滑动元件43和缸筒2的外壁表面2b之间的摩擦，以保证滑动元件43的顺利移动。在该实施例中，在凸起48的下方的位置处，在滑动元件43的下表面上不设置油槽44。因此，凸起48的强度不会由于油槽44而降低。

另外，如图3所示，当力矩M1在垂直于纵向轴线的平面内作用在活塞托23上时，该力矩M1被垂直于外壁表面2b的反作用力F1抵消。在该情况下，力F1被外壁表面2b抵消。因此，在本质上没有弯曲力矩作用在驱动元件22上。力矩M2在垂直于缸筒2的纵向轴线的平面内作用在活塞托23上时，情况也是如此〔如图10所示)。

图11和12示出了本发明的另外一个实施例。在该实施例中，摩擦板100与内密封带导向部41b形成集成一体的零件。在该情况下，如图12所示，摩擦板100从内密封带导向部41b的两个侧边缘向下延伸。在纵向方向上，该实施例的摩擦板100向邻近凹槽(导槽)20b的中部处延伸。根据该实施例，由于摩擦板100可以和内密封带导向部41b一起安装在导槽20b内，无杆动力缸的安装步骤可以明显减少。

图13和14示出了一个不同于上述说明的实施例。在该实施例中，一对摩擦板100由其下端的连接元件101相互连接在一起，形成了具有U形横截面的集成一体的摩擦件102。摩擦件102由弹性合成树脂制成，在两个摩擦板100的两端的上边缘设有咬合钩103(如图14所示)。通过把钩103弹性咬合在导槽20b的侧壁20c的上边缘104上，摩擦件102安装在导槽20b上。根据该实施例，可通过简单和方便的操作把摩擦板100安装在导槽20b内或从导槽20b内拆除。

图15和16示出了本发明的另外一个实施例。在该实施例中，摩擦板100是与活塞端部21集成一体的零件，该活塞端部21设置在活塞部20a的两端。摩擦板100从活塞端部21沿导槽20b的侧壁20c向内侧延伸。从两个活塞端部21开始延伸的摩擦板100沿纵向向导槽20b的中部延伸，在该中部，来自两个活塞端部的摩擦板100相遇，形成连续的摩擦元件，以覆盖侧壁的整个长度。

Claims (15)

1.一种无杆动力缸，包括：

缸筒，其设有一个孔和一条缝隙，该缝隙穿透缸筒的侧壁，平行于缸筒的纵向轴线延伸；

内移动体，其设置在缸筒的孔内，在该孔内沿缸筒的纵向轴线方向移动；

外移动体，其设置在缸筒的外侧，通过一驱动元件与活塞相连，该驱动元件沿缝隙延伸，这样，外移动体可以和内移动体一起沿缝隙移动；和

内密封带，其两侧具有平的表面，沿缝隙延伸，以从孔的内侧覆盖住缝隙，所述内密封带的纵向的两端部的相对于缸筒的移动受到约束，而内密封带的中部穿过一设置在内移动体上的导槽，

其特征在于：在导槽的侧壁上设有与所述内移动体独立的摩擦元件，内密封带的横向移动受到被约束的内密封带端部的限制，也受到内密封带的纵向边缘和所述摩擦元件之间的相互接触的限制。

2.如权利要求1所述的无杆动力缸，其特征在于：所述摩擦元件覆盖了所述导槽侧壁大部分的纵向长度。

3.如权利要求1所述的无杆动力缸，其特征在于：摩擦元件是薄板，粘接在导槽的侧壁上。

4.如权利要求2所述的无杆动力缸，其特征在于：摩擦元件是薄板，粘接在导槽的侧壁上。

5.如权利要求1所述的无杆动力缸，其特征在于：在导槽的纵向两端，在内移动体上设有带导向部；摩擦元件与带导向部制成集成一体的零件，从带导向部的两个横向边缘延伸。

6.如权利要求2所述的无杆动力缸，其特征在于：在导槽的纵向两端，在内移动体上设有带导向部；摩擦元件与带导向部制成集成一体的零件，从带导向部的两个横向边缘延伸。

7.如权利要求5所述的无杆动力缸，其特征在于：带导向部与一滑动元件制成集成一体的零件，通过使滑动元件上的凸起与外移动体上的凹口相配合，该滑动元件固定在外移动体上；凸起沿缸筒轴线方向的长度大于滑动元件的厚度。

8.如权利要求6所述的无杆动力缸，其特征在于：带导向部与一滑动元件制成集成一体的零件，通过使滑动元件上的凸起与外移动体上的凹口相配合，该滑动元件固定在外移动体上；凸起沿缸筒轴线方向的长度大于滑动元件的厚度。

9.如权利要求7所述的无杆动力缸，其特征在于：除了在凸起的背面部分以外，在缸筒外壁上滑动的表面上设有数个横向延伸的油槽。

10.如权利要求8所述的无杆动力缸，其特征在于：除了在凸起的背面部分以外，在缸筒外壁上滑动的表面上设有数个横向延伸的油槽。

11.如权利要求1所述的无杆动力缸，其特征在于：一对相互面对的由薄板制成的摩擦元件由一连接元件连接成摩擦件，这样，该摩擦件具有U形的横截面，所述摩擦件设有咬合部，该咬合部允许摩擦件以如此方式可拆卸地安装在导槽内，即：当摩擦件安装在导槽内时，导槽的侧壁由薄板摩擦元件覆盖。

12.如权利要求2所述的无杆动力缸，其特征在于：一对相互面对的由薄板制成的摩擦元件由一连接元件连接成摩擦件，这样，该摩擦件具有U形的横截面，所述摩擦件设有咬合部，该咬合部允许摩擦件以如此方式可拆卸地安装在导槽内，即：当摩擦件安装在导槽内时，导槽的侧壁由薄板摩擦元件覆盖。

13.如权利要求1所述的无杆动力缸，其特征在于：内移动体包括活塞和设置在该活塞的两个纵向端部的活塞端部；一对摩擦元件从各活塞端部向设置在两个活塞端部之间的导槽内延伸。

14.如权利要求2所述的无杆动力缸，其特征在于：内移动体包括活塞和设置在该活塞的两个纵向端部的活塞端部；一对摩擦元件从各活塞端部向设置在两个活塞端部之间的导槽内延伸。

15.如权利要求1所述的无杆动力缸，其特征在于：导向元件由低摩擦合成树脂制成。

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