CN112204259B - 涡旋式压缩机 - Google Patents

Abstract

在动涡旋盘(50)的动侧端板(51)的背面侧，形成有背压室(19)。在动涡旋盘(50)的所述动侧端板(51)的外周侧，形成有环状空间(65)。在动涡旋盘(50)上形成有动侧通路(55)，该动侧通路(55)随着动涡旋盘(50)进行偏心旋转运动而使压缩室(56)与背压室(19)间歇地连通。在动涡旋盘(50)的动侧端板(51)上，形成有使动侧通路(55)与环状空间(65)连通的连通空间(70、76)。

Description

涡旋式压缩机

技术领域

本公开涉及一种涡旋式压缩机。

背景技术

专利文献1公开了一种涡旋式压缩机。在涡旋式压缩机中，通过由驱动轴驱动动涡旋盘，从而使动涡旋盘相对于静涡旋盘进行偏心旋转。这样一来，在静涡旋盘和动涡旋盘的各涡卷之间的压缩室中对制冷剂进行压缩。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本公开专利公报特开2015－105642号公报

发明内容

－发明要解决的技术问题－

在专利文献1所记载的涡旋式压缩机中，在动涡旋盘的端板的外周侧，形成有可供该端板旋转的环状空间。在环状空间内，存在供往压缩机构的各滑动部的润滑油(油)。因此，伴随动涡旋盘的旋转运动(偏心旋转运动)，环状空间内的油受到端板外周面的按压后，存在下述问题：油的搅拌损耗增大，导致电动机的功率损耗增大。

本公开的目的在于：抑制功率损耗因环状空间内的动涡旋盘的端板进行偏心旋转运动而增大。

－用以解决技术问题的技术方案－

第一方面涉及一种涡旋式压缩机，其特征在于：该涡旋式压缩机包括压缩机构30，所述压缩机构30具有动涡旋盘50和静涡旋盘40，在所述动涡旋盘50和所述静涡旋盘40之间形成压缩室56，在所述动涡旋盘50的动侧端板51的背面侧，形成有背压室19，在所述动涡旋盘50的所述动侧端板51的外周侧，形成有环状空间65，在所述动涡旋盘50上形成有动侧通路55，所述动侧通路55构成为随着该动涡旋盘50进行偏心旋转运动，使所述压缩室56与所述背压室19间歇地连通，在所述动涡旋盘50的所述动侧端板51上，形成有使所述动侧通路55与所述环状空间65连通的连通空间70、76。

在第一方面中，当动涡旋盘50进行偏心旋转运动时，环状空间65中的油便流入连通空间70、76。连通空间70、76中的油经由动侧通路55流向压缩室56。其结果是，能够排出环状空间65中的油，从而能够抑制油的搅拌损耗。

第二方面的涡旋式压缩机在第一方面的基础上，其特征在于：所述连通空间70、76由形成在所述动涡旋盘50的动侧端板51的背面的凹部70构成。

在第二方面中，通过在动涡旋盘50的背面形成凹部70，从而能够使环状空间65与动侧通路55连通。与在动涡旋盘50的内部开孔的结构相比，能够实现动侧端板51的薄型化。

第三方面的涡旋式压缩机在第二方面的基础上，其特征在于：所述涡旋式压缩机包括封闭部件，所述封闭部件封住所述凹部70的开放面70a的至少一部分。

在第三方面中，通过用封闭部件覆盖凹部70的开放面70a，从而容易将环状空间65中的油引入动侧通路55。

第四方面的涡旋式压缩机在第三方面的基础上，其特征在于：所述封闭部件为十字滑块联轴器。

在第四方面中，十字滑块联轴器兼作限制动涡旋盘50自转的部件和封住凹部70的开放面的封闭部件。

第五方面的涡旋式压缩机在第一到第四方面中任一方面的基础上，其特征在于：所述连通空间70、76沿径向延伸且与所述动侧通路55连通。

在第五方面中，因为连通空间70、76沿径向延伸，所以动侧通路55与环状空间65之间的距离最短。

第六方面的涡旋式压缩机在第一到第五方面中任一方面的基础上，其特征在于：所述连通空间70、76包括第一连通部C1和第二连通部C2，所述第一连通部C1形成在比所述动侧通路55靠偏心旋转方向的前侧的位置处，所述第二连通部C2形成在比所述动侧通路55靠该偏心旋转方向的后侧的位置处，所述第一连通部C1的位于所述环状空间65侧的开口的周向上的开口宽度W1大于所述第二连通部C2的位于所述环状空间65侧的开口的周向上的开口宽度W2。

在环状空间65内，比动侧通路55靠偏心旋转方向的前侧的部位处的液压容易上升。在第六方面中，与环状空间65内液压容易上升的部位相对应的第一连通部C1的开口宽度W1大于位于其后方侧的第二连通部C2的开口宽度W2。这样一来，能够利用该部位的液压，将环状空间65中的油充分引入动侧通路55，并能抑制该部位处的液压上升。

第七方面的涡旋式压缩机在第一到第六方面中任一方面的基础上，其特征在于：所述连通空间70、76呈随着靠近径向外侧而在周向上扩大的形状。

在第七方面中，因为连通空间70、76的靠环状空间65侧的开口宽度较大，所以容易将环状空间65中的油引入连通空间70、76。

第八方面的涡旋式压缩机在第一到第七方面中任一方面的基础上，其特征在于：在所述动涡旋盘50的所述动侧端板51的外周面上，形成有沿周向延伸且与所述连通空间70、76相连的槽。

在第八方面中，能够将环状空间65中的油捕获到槽内，同时能够将槽内的油引向连通空间70、76。

第九方面的涡旋式压缩机在第八方面的基础上，其特征在于：所述槽从所述连通空间70、76向偏心旋转方向的至少前方延伸。

在第九方面中，槽对应着环状空间65内液压容易上升的部位，朝偏心旋转方向的前侧延伸。因此，能够利用该部位的液压，将环状空间65中的油充分引入槽，并能抑制该部位的液压上升。

第十方面的涡旋式压缩机在第一到第九方面中任一方面的基础上，其特征在于：当所述动涡旋盘50位于使所述动侧通路55与所述压缩室56连通的偏心角度位置时，所述连通空间70、76与所述环状空间65的内周面最为接近。

附图说明

图1是示出实施方式所涉及的压缩机的整体结构的纵向剖视图；

图2是放大示出压缩机构的主要部分的纵向剖视图；

图3是压缩机构的主要部分的横向剖视图(垂直于轴的剖视图)；

图4是十字滑环的顶视图；

图5是沿图2的V－V线剖开的剖视图；

图6是示意性地示出动侧通路的位置伴随动涡旋盘进行偏心旋转运动而发生变化的结构图；

图7是变形例1所涉及的相当于图5的图；

图8是变形例2所涉及的相当于图5的图；

图9是变形例3所涉及的相当于图2的图。

具体实施方式

(实施方式)

参照附图对本实施方式的涡旋式压缩机(以下称为压缩机10)进行详细说明。压缩机10例如与制冷剂回路相连，并对制冷剂回路中的制冷剂(流体)进行压缩。在制冷剂回路中进行下述制冷循环：已在压缩机10中压缩后的制冷剂(流体)在冷凝器中冷凝，并经减压机构减压后，在蒸发器中蒸发，然后被吸入压缩机10。压缩机10包括机壳11、以及收纳在该机壳11内的电动机20、驱动轴25及压缩机构30。

〈机壳〉

机壳11形成为轴向两端封闭的纵向长度较长的圆筒状。机壳11是充满高压制冷剂的密闭容器。在机壳11的上部连接有吸入管12。在机壳11的躯干部连接有排出管13。在机壳11的底部，形成有贮存油(润滑油)的贮油部14。

〈电动机〉

电动机20布置在机壳11的轴向中间部。电动机20具有定子21和转子22。定子21和转子22形成为圆筒状。定子21被固定在机壳11的内周面上。转子22插入并贯穿定子21的内部并可进行旋转。驱动轴25被固定在转子22的内周面上。

〈驱动轴〉

驱动轴25在机壳11的内部沿上下方向(轴向)延伸。驱动轴25由下部轴承15和上部轴承16支承着可进行旋转。下部轴承15设在电动机20的下侧。上部轴承16设在固定部件31的鼓起部35的中心部。驱动轴25具有主轴26和偏心轴27。

主轴26沿机壳11的轴向延伸并贯穿电动机20。在主轴26的下端部，设有油泵28(油输送机构)。油泵28抽取贮油部14中的油。由油泵28抽取上来的油在驱动轴25内部的供油通路26a中流动，被供往轴承和压缩机构30的各滑动部。

偏心轴27从主轴26的上端向上方突出。偏心轴27的轴心从主轴26的轴心偏心规定距离。偏心轴27的外径小于主轴26的外径。在主轴26的上端周围，设有配重部29。配重部29构成为实现驱动轴25旋转时的动态平衡。

〈压缩机构〉

压缩机构30由电动机20驱动来对制冷剂进行压缩。在压缩机构30中，在互相啮合的静涡旋盘40与动涡旋盘50之间形成有压缩室56。在压缩室56中，从吸入管12吸入的低压制冷剂逐渐被压缩。压缩后的制冷剂从排出口44排出。从排出口44流出的制冷剂被送到比固定部件31靠下侧的空间后，从排出管13排向机壳11的外部。如图1和图2所示，压缩机构30包括固定部件31、静涡旋盘40、动涡旋盘50以及十字滑环60(十字滑块联轴器)。

〈固定部件〉

固定部件31具有固定在机壳11的内周面上的第一框架32和设在第一框架32的上侧的第二框架37(参照图1)。第一框架32构成为供驱动轴25贯穿的近似圆筒状。第一框架32具有基部33、周壁部34以及鼓起部35。

基部33布置在配重部29的周围。基部33形成为较厚的筒状。基部33的外周面固定在机壳11的内周面上。在基部33的内侧，形成有收纳配重部29的圆柱状的收纳空间17。

周壁部34从基部33的外周缘部向上方突出。周壁部34形成为比基部33薄的筒状。周壁部34的外周面固定在机壳11的内周面上。在周壁部34的内部，形成有供第二框架37内嵌的框架凹部36。

鼓起部35形成为从基部33的内周缘部向下方鼓起的近似筒状。在鼓起部35的内部，设有所述上部轴承16(例如轴瓦)。

第二框架37由上下扁平的近似环状的板构成。第二框架37由第一框架32的基部33支承，且嵌合在框架凹部36中。在第二框架37的内侧，形成有可供动涡旋盘50的凸缘部53旋转的空间(高压室18)。高压室18形成在动侧端板51的背面侧的靠中心的位置。贮油部14中的高压油被供往高压室18。也就是说，高压室18中的压力相当于压缩机构30的排出压力。

如图2所示，第二框架37具有圆板状的板主体38和从板主体38的内周缘部向上方突出的环状凸部39。在板主体38的上表面上，形成有一对静侧键槽(未图示)。静侧键槽分别沿径向延伸，且布置为夹着板主体38的中心彼此相对。在各静侧键槽中，分别嵌合有十字滑环60的静侧键61(参照图4)。

在环状凸部39的外周侧形成有中压室19。中压室19构成形成在动侧端板51的背面侧的背压室。

在环状凸部39的上表面与动侧端板51的背面之间，设有密封环58。密封环58将高压室18和中压室19保持气密性地隔开。

〈静涡旋盘〉

静涡旋盘40布置在固定部件31的轴向上的一侧(上侧)。静涡旋盘40经由紧固部件(例如螺栓)被固定在固定部件31的周壁部34上。

如图2和图3所示，静涡旋盘40具有静侧端板41、静侧涡卷42以及外周壁部43。静侧端板41形成为近似圆形的板状。静侧涡卷42形成为绘制出渐开线曲线的涡旋壁状。静侧涡卷42从静侧端板41的前表面(图2中为下表面)突出。外周壁部43形成为包围静侧涡卷42的外周侧，且从静侧端板41的前表面突出。静侧涡卷42的顶端面(图2中为下表面)与外周壁部43的顶端面大致齐平。

在静涡旋盘40的外周壁部43，形成有吸入口(省略图示)。在吸入口上，连接有吸入管12的流出端。在静侧端板41的中央部，形成有贯穿静侧端板41的排出口44。

〈动涡旋盘〉

动涡旋盘50布置在静涡旋盘40与固定部件31之间。动涡旋盘50具有动侧端板51、动侧涡卷52以及凸缘部53。

动侧端板51形成为近似圆形的板状。动侧涡卷52形成为绘制出渐开线曲线的涡旋壁状。动侧涡卷52从动侧端板51的前表面(图2中为上表面)突出。本实施方式的压缩机构30由所谓的非对称涡旋式压缩机构构成。动涡旋盘50的动侧涡卷52与静涡旋盘40的静侧涡卷42啮合。凸缘部53形成为圆筒状，且从动侧端板51的背面(图2中为下表面)的中央部向下方突出。在凸缘部53的内部，内嵌有驱动轴25的偏心轴27。

如图5所示，在动侧端板51的背面，形成有一对动侧键槽54。动侧键槽54分别沿径向延伸，且布置为夹着动侧端板51的中心彼此相对。在各动侧键槽54中，分别嵌合有十字滑环60的动侧键62。

〈十字滑环〉

十字滑环60布置在第二框架37的板主体38与动侧端板51之间。如图4所示，十字滑环60形成为纵向剖面呈矩形的环状。十字滑环60的厚度在整个一周上大致不变。在十字滑环60上，设有一对静侧键61和一对动侧键62。

一对静侧键61设在十字滑环60的固定部件31侧(下侧)。一对静侧键61设在十字滑环60的下表面上，且沿径向彼此相对。一对静侧键61与所述一对静侧键槽(省略图示)分别嵌合。一对静侧键61可沿着静侧键槽的延伸方向(径向)前进和后退。

一对动侧键62设在十字滑环60的动涡旋盘50侧(上侧)。一对动侧键62设在十字滑环60的上表面上，且沿径向彼此相对。一对动侧键62与一对静侧键61被布置成在周向上彼此错开90度。一对动侧键62与所述一对动侧键槽54分别嵌合。一对动侧键62可沿着动侧键槽54的延伸方向(径向)前进和后退。

十字滑环60沿着静侧键槽相对于第二框架37在径向(第一方向)上前进和后退。动涡旋盘50沿着动侧键槽54相对于十字滑环60在与第一方向正交的第二方向上前进和后退。根据上述十字滑环60的结构，允许被驱动轴25驱动的动涡旋盘50进行以驱动轴25的轴心为中心的偏心旋转运动，另一方面，限制动涡旋盘50自身进行旋转(自转运动)。

〈注入机构〉

在压缩机构30中设有注入机构，该注入机构用于将压缩室56中的制冷剂(严格来讲是中压制冷剂)引入背压室即中压室19。如图2和图3所示，注入机构包括设在静涡旋盘40上的静侧通路46和设在动涡旋盘50上的动侧通路55。

静侧通路46形成在静涡旋盘40的外周壁部43的顶端面(下表面)上。也就是说，静侧通路46由形成在与动侧端板51相对的推力面(滑动接触面)上的槽构成。如图3所示，静侧通路46形成为当俯视时呈钩状或近似J字形。静侧通路46的一端(流入端46a)在外周壁部43的内周面上开口，并与处于压缩过程中的压缩室56连通。静侧通路46的另一端(流出端46b)位于面向动侧端板51的位置上。

动侧通路55沿轴向贯穿动侧端板51。动侧通路55的通路剖面形成为圆形。动侧通路55的流入端(上端)构成为与静侧通路46间歇地连通。动侧通路55的流出端(下端)构成为可与中压室19连通。如图3和图6所示，动侧通路55伴随动涡旋盘50的偏心旋转在轨迹P上产生位移。这样一来，动侧通路55就在与静侧通路46的流出端46b连通的连通位置(例如图6(A)的位置)、和与静侧通路46的流出端46b断开的关闭位置(例如图6(B)～图6(D)的位置)之间位移。

如图2、图3、图5、图6(A)所示，当动侧通路55位于连通位置时，静侧通路46与动侧通路55连通。动侧通路55经由油排出槽70(连通空间)与中压室19连通，油排出槽70的详情见后述。其结果是，压缩室56中的制冷剂被引入中压室19，中压室19保持在中压压力上。这样一来，就能够对静侧端板41施加适当的按压力。如图6(B)～图6(D)所示，当动侧通路55位于关闭位置时，静侧通路46与动侧通路55之间断开。因此，在该状态下，压缩室56内的制冷剂没有被引入中压室19。

〈环状空间〉

如图2和图5(沿图2的V－V线剖开的剖视图)所示，在动侧端板51与固定部件31之间形成有环状空间65。具体而言，环状空间65形成在动侧端板51的外周面与第一框架32的周壁部34的内周面之间。环状空间65构成可供动侧端板51旋转的空间。环状空间65的径向间隙根据动侧端板51的偏心角度位置的改变而产生变化。就环状空间65而言，动侧端板51所偏心的那一侧的间隙(例如图5中点a附近的间隙)最小。

〈环状空间所产生的问题〉

例如供往动侧端板51的推力面的油的一部分流向环状空间65。因此，在环状空间65中存在油。在现有技术下，当动涡旋盘50进行偏心旋转时，环状空间65中的油受到动侧端板51的外周面的按压，因此出现了下述问题：所谓的油的搅拌损耗增大，进而导致电动机的功率损耗增大。

〈连通空间(油排出槽)的结构〉

在本实施方式中，为了解决上述问题，在动侧端板51上形成有凹部即油排出槽70。油排出槽70构成使动侧通路55与环状空间65连通的连通空间。

如图2和图5所示，油排出槽70形成在动侧端板51的背面。油排出槽70从动侧端板51的外周面朝着动侧通路55沿径向延伸。也就是说，油排出槽70形成在与动侧通路55在轴向上重合的区域。油排出槽70的开放面70a(下侧的面)的大部分被十字滑环60的上表面封住(参照图2)。十字滑环60兼作动涡旋盘50的防自转机构和封住油排出槽70的封闭部件。十字滑环60只要封住油排出槽70的开放面70a的至少一部分即可，也可以封住整个开放面70a。

本实施方式的油排出槽70的内壁包括第一面71、第二面72以及弯曲面73。第一面71形成在动涡旋盘50的在偏心旋转方向(图5中箭头R的方向)上的靠前侧的位置处。第一面71形成为与动侧端板51的背面大致垂直的平坦状。第一面71呈近似直线状延伸。第二面72形成在动涡旋盘50的在偏心旋转方向上的靠后侧的位置处。第二面72形成为与动侧端板51的背面大致垂直的平坦状。第二面72呈近似直线状地延伸。弯曲面73形成在比动侧通路55靠径向内侧的位置处，且接着第一面71和第二面72而设。弯曲面73沿着动侧通路55的开口端的周缘呈圆弧状弯曲。

油排出槽70形成为当俯视动侧端板51时(垂直于轴观看时)呈近似扇形。也就是说，油排出槽70构成为周向上的宽度(即，第一面71与第二面72之间的间隔)随着靠近径向外侧而扩大。

油排出槽70包括第一连通部C1和第二连通部C2。第一连通部C1是油排出槽70中形成在比动侧通路55靠偏心旋转方向的前侧的空间。第二连通部C2是油排出槽70中形成在比动侧通路55靠偏心旋转方向的后侧的空间。更严格来讲，如图5所示，在俯视动侧端板51时(垂直于轴观看时)，将通过动侧通路55的中心p1、和动侧端板51的轴心p2的假想平面设为基准面X。在此情况下，第一连通部C1可以说是形成在基准面X与第一面71之间的空间。第二连通部C2可以说是形成在基准面X与第二面72之间的空间。

在本实施方式的油排出槽70中，第一连通部C1的位于环状空间65侧的开口的周向上的开口宽度W1大于第二连通部C2的位于环状空间65侧的开口的周向上的开口宽度W2。此外，在本实施方式的油排出槽70中，基准面X与第一面71所成的角度α大于基准面X与第二面72所成的角度β。

如图2所示，油排出槽70的高度是动侧端板51的厚度的大约一半、或者略大于该厚度的大约一半。

－连通空间的作用－

当压缩机10运转时，动侧端板51在环状空间65内进行偏心旋转。当进行偏心旋转运动的动侧端板51的外周面按压存在于环状空间65内的油时，环状空间65内的油就被引入油排出槽70。

当动侧端板51位于图2和图5所示的位置时，动侧通路55与静侧通路46的流出端46b重合。因此，已流到油排出槽70中的油流入位于连通位置的动侧通路55，然后在静侧通路46中逆流而被引入压缩室56。这样一来，就能够使环状空间65的内压迅速降低。此外，能够使润滑油返回压缩室56内的滑动部，从而能够抑制润滑不良。

当动侧端板51位于图2和图5的位置时，环状空间65中位于从动侧通路55朝径向外侧延伸的延长线上的这一部位处的间隙(图5中点a附近的间隙)变窄，点a附近的液压变高。因此，能够利用点a附近的液压，将该油引入油排出槽70，并能够抑制点a附近的液压上升。

严格来讲，当动侧端板51进行偏心旋转运动时，环状空间65中在偏心旋转方向上稍靠前侧的油被动侧端板51按压。因此，在图5中，比点a稍靠前侧的部位(例如图5所示的点b附近的部位)处的液压更容易上升。

相对于此，在本实施方式中，在偏心旋转方向上比动侧通路55靠前侧的位置形成了第一连通部C1。而且，第一连通部C1的开口宽度W1大于第二连通部C2的开口宽度W2。因此，能够利用点b附近的液压，将该油可靠地引入油排出槽70，并能够抑制液压上升。

至少在动侧通路55与静侧通路46开始连通的时刻，引入上述高压油(油引入动作)。然后，在动侧通路55与静侧通路46保持连通的状态下油排出槽70的内压降低后，压缩室56中的制冷剂便在静侧通路46和动侧通路55中正向流动，该制冷剂被供往中压室19。也就是说，当动侧通路55与静侧通路46连通时，首先进行油引入动作，然后进行将制冷剂引入中压室19的注入动作。

－实施方式的效果－

在上述实施方式中，在动涡旋盘50的动侧端板51上，形成有使动侧通路55与环状空间65连通的油排出槽70(连通空间)。

这样一来，就能够将环状空间65中的油经由油排出槽70和动侧通路55送往压缩室56，从而能够减少环状空间65中的油。其结果是，能够抑制油的搅拌损耗增大，进而能够抑制功率损耗增大。

因为环状空间65与油排出槽70连通，所以环状空间65的实际容积增大。这样一来，能够减小环状空间65中的液压。

因为环状空间65经由油排出槽70与中压室19连通，所以环状空间65的实际容积增大。此外，也能够将环状空间65中的油排入中压室19。这样一来，能够减小环状空间65中的液压。

已引入到油排出槽70中的油经由动侧通路55和静侧通路46被供往压缩室56。因此，能够将环状空间65中的油用于润滑压缩室56内的滑动部以及密封间隙。

动侧通路55和静侧通路46兼作用于排出油的通路和注入机构的通路。因此，能够抑制压缩机构30的结构和加工变得复杂。

上述实施方式的连通空间由形成在动侧端板51的背面的凹部(油排出槽70)构成。当在动侧端板51的内部开孔的情况下，动侧端板51就会变厚，从而导致压缩机构30在轴向上的大型化或者压缩机构30的动力增大。相对于此，如果在动侧端板51的背面形成凹部即油排出槽70，就能够避免动侧端板51变厚。也容易进行加工。

在上述实施方式中，油排出槽70包括封住油排出槽70的开放面70a的至少一部分的十字滑环60(封闭部件)(参照图2)。这样一来，能够将引入到油排出槽70中的油可靠地送往动侧通路55。因为十字滑环60兼作防自转机构和封闭部件，所以部件数量也不会增多。

在上述实施方式中，油排出槽70沿径向延伸并与动侧通路55连通(参照图5)。因此，能够将油排出槽70的长度抑制在最小限度，且能够使动侧通路55与环状空间65连通。能够将环状空间65中最小间隙(图5的点a附近)处的油可靠地引向动侧通路55。也容易进行加工。

在上述实施方式中，第一连通部C1的位于环状空间65侧的开口的周向上的开口宽度W1大于第二连通部C2的位于环状空间65侧的开口的周向上的开口宽度W2。这样一来，能够利用比动侧通路55(严格来讲是基准面X)靠前侧的间隙(图5的点b附近)处的液压，将该油可靠地引入油排出槽70。

在上述实施方式中，呈随着靠近径向外侧而在周向上扩大的形状。这样一来，油排出槽70的靠环状空间65侧的开口宽度增大，所以容易将环状空间65中的油引入连通空间70、76。

－实施方式的变形例－

在上述实施方式中，也可以采用下述变形例所示的结构。

〈变形例1〉

在图7所示的变形例1中，在上述实施方式的动侧端板51的外周面上，形成有与油排出槽70连通的槽(扩大槽75)。变形例1中的扩大槽75沿着动侧端板51的背面的外周缘部在周向上延伸。变形例1中的扩大槽75形成在动侧端板51的整个一周上。

在变形例1中，能够将环状空间65中的油捕获到扩大槽75内，同时能够将该油引入油排出槽70。其结果是，能够减少环状空间65中的油量。此外，由于扩大槽75的存在，使得环状空间65的实际容积增大，因此能够减小环状空间65中的液压。

〈变形例2〉

图8所示的变形例2中的扩大槽75形成在动侧端板51的整个一周中的一部分上。具体而言，变形例2中的扩大槽75包括从油排出槽70向偏心旋转方向的前方延伸的前侧槽部75a和从油排出槽70向偏心旋转方向的后方延伸的后侧槽部75b。前侧槽部75a的周向长度大于后侧槽部75b的周向长度。

在变形例2中，能够利用环状空间65中位于动侧通路55的前侧(严格来讲是基准面X的前侧)的间隙处的液压，将该油引入前侧槽部75a。

〈变形例3〉

图9所示的变形例3的连通空间由形成在动侧端板51的内部的油排出孔76构成。油排出孔76构成从动侧端板51的外周面朝着动侧通路55沿径向延伸且横向长度较长的通路。变形例3中的注入机构包括使油排出孔76与中压室19连通的中继路径77(纵孔)。也就是说，动侧通路55经由油排出孔76和中继路径77与中压室19连通。

在注入动作中，压缩室56中的制冷剂依次流经静侧通路46、动侧通路55、油排出孔76以及中继路径77后，被引入中压室19。在油引入动作中，环状空间65中的油经由油排出孔76、动侧通路55、静侧通路46被引入压缩室56。

也可以在变形例3的动侧端板51的外周面上形成扩大槽75，并且该扩大槽75与油排出孔76连通。可以按照与变形例1相同的方式将扩大槽75形成在动侧端板51的整个一周上。也可以按照与变形例2相同的方式将扩大槽75形成在动侧端板51的整个一周的一部分上。在此情况下，与变形例2相同，优选使前侧槽部75a的周向长度大于后侧槽部75b的周向长度。

(其他实施方式)

连通空间70、76只要使环状空间65与动侧通路55连通即可，可以为任意形状，并非一定要沿径向延伸。

背压室19也可以不是具有中压压力的中压室，例如可以是引入高压压力的制冷剂的高压室。

也可以将十字滑环60以外的其他部件用作封闭部件。

上述实施方式和变形例从本质上来说仅为优选示例，并没有意图限制本发明、其应用对象或其用途的范围。以上对实施方式和变形例进行了说明，但应理解的是可以在不脱离权利要求书的主旨和范围的情况下，对其形态和具体事项进行各种改变。只要不影响本公开的对象的功能，还可以对上述实施方式和变形例适当地进行组合和替换。以上所述的“第一”、“第二”、“第三”……这些词语仅用于区分包含上述词语的语句，并不是要限定该语句的数量、顺序。

－产业实用性－

综上所述，本公开对涡旋式压缩机很有用。

－符号说明－

10 涡旋式压缩机

19 背压室

30 压缩机构

40 静涡旋盘

50 动涡旋盘

51 动侧端板

55 动侧通路

56 压缩室

60 十字滑环(十字滑块联轴器、封闭部件)

65 环状空间

70 凹部

70a 开放面

75 扩大槽(槽)

76 连通空间。

Claims (9)

1.一种涡旋式压缩机，其特征在于：

所述涡旋式压缩机包括压缩机构(30)，所述压缩机构(30)具有动涡旋盘(50)和静涡旋盘(40)，在所述动涡旋盘(50)和所述静涡旋盘(40)之间形成压缩室(56)，

在所述动涡旋盘(50)的动侧端板(51)的背面侧，形成有背压室(19)，

在所述动涡旋盘(50)的所述动侧端板(51)的外周侧，形成有环状空间(65)，

在所述动涡旋盘(50)上形成有动侧通路(55)，所述动侧通路(55)构成为随着该动涡旋盘(50)进行偏心旋转运动，使所述压缩室(56)与所述背压室(19)间歇地连通，

在所述动涡旋盘(50)的所述动侧端板(51)上，形成有使所述动侧通路(55)与所述环状空间(65)连通的连通空间(70、76)，

所述连通空间(70、76)包括第一连通部(C1)和第二连通部(C2)，所述第一连通部(C1)形成在比所述动侧通路(55)靠偏心旋转方向的前侧的位置处，所述第二连通部(C2)形成在比所述动侧通路(55)靠该偏心旋转方向的后侧的位置处，

所述第一连通部(C1)的位于所述环状空间(65)侧的开口的周向上的开口宽度W1大于所述第二连通部(C2)的位于所述环状空间(65)侧的开口的周向上的开口宽度W2。

2.根据权利要求1所述的涡旋式压缩机，其特征在于：

所述连通空间(70、76)由形成在所述动涡旋盘(50)的动侧端板(51)的背面的凹部(70)构成。

3.根据权利要求2所述的涡旋式压缩机，其特征在于：

所述涡旋式压缩机包括封闭部件，所述封闭部件封住所述凹部(70)的开放面(70a)的至少一部分。

4.根据权利要求3所述的涡旋式压缩机，其特征在于：

所述封闭部件为十字滑块联轴器。

5.根据权利要求1到4中任一项权利要求所述的涡旋式压缩机，其特征在于：

所述连通空间(70、76)沿径向延伸且与所述动侧通路(55)连通。

6.根据权利要求1到4中任一项权利要求所述的涡旋式压缩机，其特征在于：

所述连通空间(70、76)呈随着靠近径向外侧而在周向上扩大的形状。

7.根据权利要求1到4中任一项权利要求所述的涡旋式压缩机，其特征在于：

在所述动涡旋盘(50)的所述动侧端板(51)的外周面上，形成有沿周向延伸且与所述连通空间(70、76)相连的槽。

8.根据权利要求7所述的涡旋式压缩机，其特征在于：

所述槽从所述连通空间(70、76)向偏心旋转方向的至少前方延伸。

9.根据权利要求1到4中任一项权利要求所述的涡旋式压缩机，其特征在于：

当所述动涡旋盘(50)位于使所述动侧通路(55)与所述压缩室(56)连通的偏心角度位置时，所述连通空间(70、76)与所述环状空间(65)的内周面最为接近。

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