CN112151974B - 接地端子 - Google Patents

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CN112151974B CN202010554011.XA CN202010554011A CN112151974B CN 112151974 B CN112151974 B CN 112151974B CN 202010554011 A CN202010554011 A CN 202010554011A CN 112151974 B CN112151974 B CN 112151974B
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Abstract

一种接地端子(10)，在从各种方向对接地端子施加力的情况下，都容易使接地端子断裂。接地端子(10)安装于车身(11)，具备固定于所述车身(11)的车身固定部(12)和连接到电线(13)的电线连接部(14)，所述车身固定部(12)呈板状，所述车身固定部(12)具有供固定构件插通的贯穿孔(19)，在所述车身固定部(12)形成有弧状槽，弧状槽呈沿着所述贯穿孔(19)的周缘的弧状，在所述车身固定部(12)形成有斜行槽，斜行槽与所述弧状槽相连，并且与连接到所述电线连接部(14)的所述电线(13)的延伸方向交叉地延伸。

Description

接地端子
技术领域
本公开涉及接地端子。
背景技术
作为安装于车辆的车身上的接地端子，已知日本特开平9-92360号公报记载的接地端子。该接地端子具有电线固装部、车身固装部以及易断裂部。在用穿过螺栓安装孔的螺栓将接地端子安装到车身后，当将电线固装部吊起时，易断裂部断裂，并且电线固装部从车身固装部分离，由此，电线从车身被拆卸。
现有技术文献
专利文献
专利文献1：日本特开平9-92360号公报
发明内容
发明要解决的课题
在上述的公报公开的接地端子中，易断裂部在车身固装部和电线固装部的边界部分沿着与接地用电线的延伸方向正交的方向形成。由此，如果使从车身向正上方剥离的力作用于接地用电线，则能够使接地端子沿着易断裂部折弯而顺利地使其断裂。
但是，接地端子以各种姿势安装于车身的各种位置。因此，例如在不对接地端子作用从车身向正上方剥离的力的情况下，有可能接地端子不会沿着易断裂部顺利地折弯，从而接地端子不能断裂。
本公开是基于如上述的情况而完成的，以提供在被施加各种方向的力的情况下都能够容易断裂的接地端子为目的。
用于解决课题的方案
本公开是一种接地端子，安装于车身，所述接地端子具备固定于所述车身的车身固定部和连接到电线的电线连接部，所述车身固定部呈板状，所述车身固定部具有供固定构件插通的贯穿孔，在所述车身固定部形成有弧状槽，所述弧状槽呈沿着所述贯穿孔的周缘的弧状，在所述车身固定部形成有斜行槽，所述斜行槽与所述弧状槽相连，并且与连接到所述电线连接部的所述电线的延伸方向交叉地延伸。
发明效果
根据本公开，在从各种方向对接地端子施加力的情况下，都能够容易地使接地端子断裂。
附图说明
图1是示出实施方式1的接地端子的立体图。
图2是示出接地端子的俯视图。
图3是示出接地端子的侧视图。
图4是示出接地端子的仰视图。
图5是示出接地端子的底面的立体图。
图6是示出接地端子的断裂用孔的局部放大剖视图。
图7是示出接地端子断裂的状态的俯视图。
图8是示出实施方式2的接地端子的局部放大俯视图。
图9是示出实施方式3的接地端子的立体图。
图10是示出实施方式4的接地端子的立体图。
图11是示出接地端子的俯视图。
图12是示出接地端子的仰视图。
图13是示出接地端子的底面的立体图。
图14是示出实施方式5的接地端子的立体图。
图15是示出其他实施方式(1)记载的接地端子的断裂用孔的局部放大俯视图。
图16是示出其他实施方式(1)记载的接地端子的断裂用孔的局部放大俯视图。
图17是示出其他实施方式(1)记载的接地端子的断裂用孔的局部放大俯视图。
具体实施方式
[本公开的实施方式的说明]
首先列举本公开的实施方式进行说明。
(1)本公开是一种接地端子，安装于车身，所述接地端子具备固定于所述车身的车身固定部和连接到电线的电线连接部，所述车身固定部呈板状，所述车身固定部具有供固定构件插通的贯穿孔，在所述车身固定部形成有弧状槽，所述弧状槽呈沿着所述贯穿孔的周缘的弧状，在所述车身固定部形成有斜行槽，所述斜行槽与所述弧状槽相连，并且与连接到所述电线连接部的所述电线的延伸方向交叉地延伸。
在通过电线对接地端子施加将固定构件从车身剥离的方向的力的情况下，应力集中于弧状槽，从弧状槽生成龟裂，车身固定部断裂。另外，在通过电线对接地端子施加使车身固定部以固定构件为中心旋转的方向的力的情况下，应力集中于与电线的延伸方向交叉地延伸的斜行槽，所以从斜行槽的一端部生成龟裂，车身固定部断裂。由此，在从各种方向对接地端子施加力的情况下，都能够容易地使接地端子断裂。
(2)优选的是，在所述车身固定部通过所述固定构件固定于所述车身的状态下，在所述车身固定部中比所述固定构件和所述车身固定部接触的部分靠外侧的区域形成有所述弧状槽。
受到来自电线的力而在弧状槽处断裂的车身固定部被截断为固定构件和车身接触的部分、和比固定构件和车身固定部接触的部分靠外侧的区域。由此，比固定构件和车身固定部接触的部分靠外侧的部分可容易地从车身被拆卸。
(3)优选的是，所述弧状槽形成于所述车身固定部中、所述贯穿孔与所述电线连接部之间。
根据上述的结构，因为从电线受到的力不是由车身固定部中用固定构件固定于车身的部分接受，而是传递到弧状槽，所以接地端子在弧状槽处容易断裂。
(4)优选的是，所述斜行槽沿着所述弧状槽的切线形成。
沿着斜行槽生成的龟裂从触点顺利地向弧状槽延伸。由此，在斜行槽处产生龟裂的情况下，能够使该龟裂容易地成长到弧状槽。由此，接地端子在弧状槽处断裂，所以连接到电线及电线连接部的部分、且比弧状槽靠后方的部分可容易地从车身被拆卸。
(5)优选的是，在所述车身固定部、且所述弧状槽和所述斜行槽相连的部分形成有从与所述车身固定部的板面交叉的方向观看呈三角形的凹部。
因为在形成有凹部的部分中，车身固定部的上下方向的壁厚减薄，所以能够容易地使车身固定部断裂。
(6)优选的是，所述斜行槽延伸到所述车身固定部的侧缘。
根据上述的结构，因为车身固定部从斜行槽到达车身固定部的侧缘的部分容易进行断裂，所以能够容易地使接地端子截断。
(7)优选的是，在所述车身固定部的侧缘中、所述斜行槽到达所述车身固定部的侧缘的部分形成有从所述车身固定部的侧缘朝向所述斜行槽切口的斜行槽凹口。
根据上述的结构，因为车身固定部容易从斜行槽凹口断裂，所以能够容易地使接地端子截断。
(8)优选的是，在所述车身固定部的侧缘、且与所述弧状槽的端部对应的位置形成有朝向所述弧状槽切口的弧状槽凹口。
在对电线施加力时，在弧状槽产生的龟裂成长到弧状槽的端部，并到达弧状槽凹口，由此车身固定部断裂。由此，能够容易地使接地端子截断。
(9)优选的是，所述车身固定部在所述弧状槽的附近具有贯穿所述车身固定部的断裂用孔。
在电线受到被向后方牵拉的力的情况下，应力集中于断裂用孔，车身固定部从断裂用孔的孔缘开始断裂。于是，龟裂到达在断裂用孔的附近形成的弧状槽，车身固定部的断裂在弧状槽处进一步进行。由此，在电线受到被向后方牵拉的力的情况下，能够容易地使接地端子截断。
(10)优选的是，所述弧状槽从所述断裂用孔的两端连续地设置。
在断裂用孔的孔缘形成的龟裂快速地传到从断裂用孔的两端延伸的弧状槽，沿着弧状槽进行车身固定部的断裂。由此，能够容易地使接地端子截断。
(11)优选的是，所述斜行槽相对于固定于所述电线连接部的所述电线的延伸方向呈π/4弧度或者-π/4弧度的角度而延伸。
在施加使车身固定部以固定构件为中心旋转的方向的外力的情况下，相对于固定于电线连接部的电线的延伸方向呈π/4弧度或者-π/4弧度的角度延伸而形成的斜行槽由于应力集中而容易断裂。由此，在各种方向的力施加于电线的情况下，都能够容易地使接地端子截断。
(12)优选的是，在所述车身固定部形成有多个所述斜行槽，所述多个斜行槽相互交叉。
即使是仅沿着多个斜行槽中的一个生成龟裂的情况，也在与产生龟裂的斜行槽交叉的其他的斜行槽生成龟裂，沿着多个斜行槽进行车身固定部的断裂。由此，接地端子容易断裂。
(13)优选的是，所述弧状槽及所述斜行槽形成于所述车身固定部的表面及背面双方。
由此，因为从车身固定部的表面及背面的哪方都进行车身固定部的断裂，所以接地端子容易断裂。
(14)优选的是，在所述车身固定部的背面形成的背面斜行槽形成于所述车身固定部中、与在所述车身固定部的表面形成的表面斜行槽对应的位置。
由此，车身固定部的厚度尺寸与仅在车身固定部的表面及背面的一方形成有斜行槽的情况相比减薄，所以接地端子更容易断裂。
(15)优选的是，在所述车身固定部的侧缘、且形成有所述弧状槽及所述斜行槽的区域形成有从所述车身固定部的板面立起的加强肋。
通过在车身固定部形成弧状槽及斜行槽，从而车身固定部容易断裂。但是，想要避免如下：由于在车辆行驶时施加于电线、接地端子的振动，车身固定部在与车辆拆解时不同的时期断裂。根据本公开，在车身固定部的侧缘形成有弧状槽及斜行槽的区域由加强肋加强，所以能够避免在车辆行驶时接地端子断裂。
(16)优选的是，在所述车身固定部的侧缘形成有在与所述车身固定部的板面交叉的方向延伸的突起，所述突起插入到在所述车身形成的插入孔。
通过突起插入到车身的插入孔，从而能够容易地进行将接地端子固定于车身时的定位。由此，将接地端子组装到车身的操作的效率提高。
[本公开的实施方式的详情]
以下说明本公开的实施方式。本发明并不限定于这些例示，而通过权利要求书示出，意图包括与权利要求书等同的意思及范围内的所有变更。
<实施方式1>
一边参照图1至图7一边说明本公开的实施方式1。本实施方式的接地端子10安装于车辆的车身11。车身11为金属制，具有导电性。在以下说明中，将箭头线Z所示的方向作为上方、将箭头线Y所示的方向作为前方、将箭头线X所示的方向作为左方进行说明。接地端子10以任意的姿势安装于车身11，本公开的接地端子10的结构不通过以下说明中的关于方向的记载来限定。
[接地端子10]
接地端子10通过对具有导电性的金属板进行冲压加工而形成。如图1所示，接地端子10具有固定于车身11的车身固定部12和连接到电线13的电线连接部14。
[电线连接部14]
如图1所示，电线13具备由多根金属细线绞合而成的芯线15和将芯线15的外周覆盖的绝缘包覆部16。芯线15能够从铜、铜合金、铝、铝合金等任意的金属选择。绝缘包覆部16由绝缘性的合成树脂构成。
在电线13的端部，通过绝缘包覆部16被剥掉，从而芯线15露出。电线连接部14以在左方及右方延伸的一对金属片卷住在电线13的端部露出的芯线15的外周的方式压接于该外周。由此，电线13和接地端子10电连接。本实施方式的电线连接部14是压接于芯线15的所谓的线筒。
[车身固定部12]
如图1所示，车身固定部12安装于车身11的预定位置。车身固定部12从电线连接部14的前端部向前方(电线13的延伸方向的一例)延伸而形成。车身固定部12形成为在上下方向扁平的形状。在车身固定部12以贯穿车身固定部12的表面12A(上表面)及背面12B(下表面)的方式形成有贯穿孔19，在贯穿孔19中插通螺栓17(固定构件的一例)的轴部18。如图2所示，贯穿孔19与连接到电线连接部14的电线13的轴线P设置于同轴上。在本实施方式中，轴线P在前后方向延伸。
车身固定部12中比贯穿孔19靠前方的部分形成为随着朝向前方而顶端越来越细的形状。如图3所示，在车身固定部12的前端缘形成有向与车身固定部12的板面交叉的方向(下方)延伸的突起20。突起20与连接到电线连接部14的电线13的轴线P设置于同轴上。突起20从前方观看呈矩形。
在车身11开口有供突起20插入的插入孔21。插入孔21形成为能够收纳突起20的大小。插入孔21可以贯穿车身11，而且也可以是具有底部的有底孔。在车身11贯穿有供螺栓17的轴部18插通的车身贯穿孔46。插通于车身贯穿孔46的螺栓17的轴部18与未图示的螺母螺合。
在螺母与螺栓17的轴部18螺合的状态下，在螺栓17的头部22与车身11之间夹着车身固定部12，由此车身固定部12固定于车身11。图1中用双点划线H示出螺栓17的头部22与车身固定部12接触的区域。
[表面弧状槽23]
如图1所示，在车身固定部12的表面12A、且比螺栓17的头部22接触的区域靠向贯穿孔19的径向外侧形成有表面弧状槽23(弧状槽的一例)，表面弧状槽23沿着贯穿孔19的周缘呈弧状。在车身固定部12通过螺栓17固定于车身11的状态下，螺栓17的头部22和表面弧状槽23分离。
如图2所示，表面弧状槽23在贯穿孔19与电线连接部14之间的区域从上方观看形成为半圆弧状。在车身固定部12的侧缘、且与表面弧状槽23的左端部及右端部对应的位置分别形成有朝向表面弧状槽23切口的第1弧状槽凹口24及第2弧状槽凹口25。第1弧状槽凹口24及第2弧状槽凹口25贯穿车身固定部12而形成。表面弧状槽23的左端部与第1弧状槽凹口24连通，表面弧状槽23的右端部与第2弧状槽凹口25连通。
在车身固定部12，在车身固定部12通过螺栓17固定于车身11的状态下，在螺栓17的头部22与表面弧状槽23之间形成有贯穿车身固定部12的断裂用孔26。断裂用孔26在车身固定部12固定于车身11的状态下位于比螺栓17靠向贯穿孔19的径向外方。断裂用孔26形成为沿着贯穿孔19的周缘的弧状。断裂用孔26形成为大致圆弧的六分之一的长度尺寸。如图2所示，断裂用孔26的后侧的孔缘沿着表面弧状槽23的前侧的缘部形成。
[第1表面斜行槽27和第2表面斜行槽28]
如图2所示，在车身固定部12的表面12A形成有：沿着从表面弧状槽23的左端部稍微靠后方的第1表面触点29上的切线向右斜后方延伸的第1表面斜行槽27(斜行槽及表面斜行槽的一例)；和沿着从表面弧状槽23的右端部稍微靠后方的第2表面触点30上的切线向左斜后方延伸的第2表面斜行槽28(斜行槽及表面斜行槽的一例)。
如图2所示，第1表面斜行槽27与处于电线13连接到电线连接部14的状态的电线13的延伸方向(轴线P的延伸方向)交叉地延伸。电线13的轴线P和第1表面斜行槽27形成的角度α是π/4弧度。角度α是π/4弧度包括角度α是π/4弧度的情况，而且也包括即使不是π/4弧度但是基本上能够认定为π/4弧度的情况。
第1表面斜行槽27的后端缘到达车身固定部12的右侧缘。在车身固定部12的侧缘形成有第1斜行槽凹口31(斜行槽凹口的一例)，第1斜行槽凹口31从第1表面斜行槽27的后端缘到达车身固定部12的侧缘的部分沿着第1表面斜行槽27被切口。第1斜行槽凹口31贯穿车身固定部12而形成。
第2表面斜行槽28与处于电线13连接到电线连接部14的状态的电线13的延伸方向(轴线P的延伸方向)交叉地延伸。电线13的轴线P和第2表面斜行槽28形成的角度β是-π/4弧度。角度β是-π/4弧度包括角度β是-π/4弧度的情况，而且也包括即使不是-π/4弧度但是基本上能够认定为-π/4弧度的情况。
第2表面斜行槽28的后端缘到达车身固定部12的左侧缘。在车身固定部12的侧缘形成有第2斜行槽凹口32(斜行槽凹口的一例)，第2斜行槽凹口32从第2表面斜行槽28的后端缘到达车身固定部12的侧缘的部分沿着第2表面斜行槽28被切口。第2斜行槽凹口32贯穿车身固定部12而形成。
第1表面斜行槽27和第2表面斜行槽28在车身固定部12的表面12A交叉。第1表面斜行槽27和第2表面斜行槽28交叉的表面交叉部33位于将连接到电线连接部14的电线13、贯穿孔19的中心以及突起20连接的轴线上(轴线P上)。
[第1表面凹部34及第2表面凹部35]
如图2所示，在车身固定部12的表面12A、且表面弧状槽23的后缘部与第1表面斜行槽27之间形成有从上方(与车身固定部12的板面交叉的方向的一例)观看呈三角形的第1表面凹部34。第1表面凹部34通过表面弧状槽23的底部和第1表面斜行槽27的底部拓宽而形成。如上所述，因为表面弧状槽23呈弧状，所以第1表面凹部34不呈完全的三角形，但是具有能够大致识别为三角形的程度的形状。第1表面凹部34形成于从与电线连接部14连接的电线13的轴线P稍微向左方偏离的位置。
在车身固定部12的表面12A、且表面弧状槽23的后缘部与第2表面斜行槽28之间形成有从上方(与车身固定部12的板面交叉的方向的一例)观看呈三角形的第2表面凹部35。第2表面凹部35通过表面弧状槽23的底部和第2表面斜行槽28的底部拓宽而形成。如上所述，因为表面弧状槽23呈弧状，所以第2表面凹部35不呈完全的三角形，但是具有能够大致识别为三角形的程度的形状。第2表面凹部35形成于从与电线连接部14连接的电线13的轴线P稍微向右方偏离的位置。
[第1加强肋36及第2加强肋37]
如图2所示，在车身固定部12的左侧缘、且第1弧状槽凹口24与第2斜行槽凹口32之间的区域形成有向上方(与车身固定部12的板面交叉的方向的一例)立起的第1加强肋36。在车身固定部12的右侧缘、且第2弧状槽凹口25与第1斜行槽凹口31之间的区域形成有向上方立起的第2加强肋37。通过形成第1加强肋36和第2加强肋37，从而车身固定部12在与车身固定部12的板面交叉的方向不易变形。
[车身固定部12的背面12B]
如图4及图5所示，在车身固定部12的背面12B，在与表面弧状槽23对应的位置形成有背面弧状槽38，并在与第1表面斜行槽27对应的位置形成有第1背面斜行槽39，在与第2表面斜行槽28对应的位置形成有第2背面斜行槽40，在与第1表面凹部34对应的位置形成有第1背面凹部41，在与第2表面凹部35对应的位置形成有第2背面凹部42，在与表面交叉部33对应的位置形成有背面交叉部43，在与第1表面触点29对应的位置形成有第1背面触点44，在与第2表面触点30对应的位置形成有第2背面触点45。
换句话讲，如图6所示，在与车身固定部12的板面正交的平面的剖视图中，表面弧状槽23和背面弧状槽38在上下方向排列形成，第1表面斜行槽27和第1背面斜行槽39在上下方向排列形成，第2表面斜行槽28和第2背面斜行槽40在上下方向排列形成，第1表面凹部34和第1背面凹部41在上下方向排列形成，第2表面凹部35和第2背面凹部42在上下方向排列形成，表面交叉部33和背面交叉部43在上下方向排列形成。
另外，第1表面触点29和第1背面触点44在上下方向排列形成，第2表面触点30和第2背面触点45在上下方向排列形成。
[本实施方式的作用效果]
接着，对本实施方式的作用效果进行说明。在电线连接部14连接有电线13的接地端子10的车身固定部12以将背面12B朝向车身11的状态载置于车身11。此时，接地端子10的突起20从上方插入到车身11的插入孔21内。螺栓17的轴部18从上方插入到贯穿孔19，进一步插入到车身11的车身贯穿孔46。在螺栓17的轴部螺合未图示的螺母。由此，接地端子10固定于车身11，电线13与车身11电连接。
在车辆拆解时，未图示的起重机的钩被钩挂于电线13。通过起重机将电线13向上方强烈牵拉。此时，例如在车身固定部12的表面12A以相对于重力朝向上方的姿势安装于车身11的情况下，接地端子10在表面弧状槽23及背面弧状槽38处断裂，车身固定部12中通过螺栓17固定的部分残留于车身11，并且连接到电线13及电线连接部14的部分、且比表面弧状槽23及背面弧状槽38靠后方的部分从车身11被拆卸(参照图7)。另外，接地端子10未必以接地端子10的车身固定部12的表面12A朝向竖直上方的姿势安装于车身11。在图7中，例示了相对于重力为上方、且稍微靠右倾斜的方向的力施加于电线13的状态。
在接地端子10以与车身固定部12的表面12A相对于重力朝向竖直上方的姿势不同的姿势安装于车身11的情况下，例如在图2中，如箭头线A所示的方向、箭头线B所示的方向那样，以螺栓17的轴部18为中心绕顺时针方向或者绕逆时针方向的力通过电线13施加于接地端子10。于是，发生表面弧状槽23及背面弧状槽38的应力未必集中的情况，有可能车身固定部12在表面弧状槽23及背面弧状槽38处不易断裂。
本实施方式是接地端子10，安装于车身11，具备固定于车身11的车身固定部12和连接到电线13的电线连接部14，车身固定部12呈板状，车身固定部12具有供螺栓17的轴部18插通的贯穿孔19，在车身固定部12形成有表面弧状槽23及背面弧状槽38，表面弧状槽23及背面弧状槽38呈沿着贯穿孔19的周缘的弧状，在车身固定部12形成有第1表面斜行槽27及第2表面斜行槽28，第1表面斜行槽27及第2表面斜行槽28与表面弧状槽23相连，并且与连接到电线连接部14的电线13的延伸方向交叉地延伸，并且在车身固定部12形成有第1背面斜行槽39及第2背面斜行槽40，第1背面斜行槽39及第2背面斜行槽40与背面弧状槽38相连，并且与连接到电线连接部14的电线13的延伸方向交叉地延伸。
在电线13在图2的箭头线A所示的方向受到力的情况下，应力集中于车身固定部12的第1斜行槽凹口31。于是，在第1斜行槽凹口31处，车身固定部12开始断裂。在第1斜行槽凹口31产生的龟裂沿着第1表面斜行槽27及第1背面斜行槽39向前方成长。在图2中，龟裂生成的方向通过单点划线L示意性示出。沿着第1表面斜行槽27及第1背面斜行槽39生成的龟裂通过第1表面触点29而到达表面弧状槽23，并且通过第1背面触点44而到达背面弧状槽38。进一步地，当表面弧状槽23及背面弧状槽38断裂、且龟裂到达第1弧状槽凹口24时，则车身固定部12的、表面弧状槽23及背面弧状槽38的左侧以及比单点划线L靠后方的部分与电线13一起从车身11被拆卸。
在电线13在图2的箭头线B所示的方向受到力的情况下，应力集中于车身固定部12的第2斜行槽凹口32。于是，在第2斜行槽凹口32处，车身固定部12开始断裂。在第2斜行槽凹口32产生的龟裂沿着第2表面斜行槽28及第2背面斜行槽40向前方成长。在图2中，龟裂生成的方向通过单点划线M示意性示出。沿着第2表面斜行槽28及第2背面斜行槽40生成的龟裂通过第2表面触点30而到达表面弧状槽23，并且通过第2背面触点45而到达背面弧状槽38。进一步地，当表面弧状槽23及背面弧状槽38断裂、且龟裂到达第2弧状槽凹口25时，则车身固定部12的、表面弧状槽23及背面弧状槽38的右侧以及比单点划线M靠后方的部分与电线13一起从车身11被拆卸。
这样，在本实施方式中，即使是施加各种方向的力的情况，接地端子10也能够容易地断裂。
在本实施方式中，在通过螺栓17将车身固定部12固定于车身11的状态下，在车身固定部12中、比螺栓17的头部22和车身固定部12接触的部分靠外侧的区域形成有表面弧状槽23及背面弧状槽38。
受到来自电线13的力而在表面弧状槽23及背面弧状槽38处断裂的车身固定部12被截断为夹在螺栓17的头部22与车身之间的部分、和比螺栓17的头部22和车身固定部12接触的部分靠外侧的区域。由此，连接到电线13及电线连接部14的部分、且比表面弧状槽23及背面弧状槽38靠后方的部分可容易地从车身11被拆卸。
根据本实施方式，表面弧状槽23及背面弧状槽38形成于车身固定部12中、贯穿孔19与电线连接部14之间。由此，从电线13受到的力不是由被螺栓17固定的部分接受，而是传递到表面弧状槽23及背面弧状槽38，所以接地端子10的车身固定部12在表面弧状槽23及背面弧状槽38处容易断裂。
根据本实施方式，第1表面斜行槽27沿着表面弧状槽23的第1表面触点29上的切线形成，第1背面斜行槽39沿着背面弧状槽38的第1背面触点44上的切线形成，第2表面斜行槽28沿着表面弧状槽23的第2表面触点30上的切线形成，第2背面斜行槽40沿着背面弧状槽38的第2背面触点45上的切线形成。
沿着第1表面斜行槽27生成的龟裂从第1表面触点29顺利地向表面弧状槽23延伸。另外，沿着第1背面斜行槽39生成的龟裂从第1背面触点44顺利地向背面弧状槽38延伸。由此，在龟裂在第1表面斜行槽27及第1背面斜行槽39处产生的情况下，能够使该龟裂容易地成长到表面弧状槽23及背面弧状槽38。由此，接地端子10在表面弧状槽23及背面弧状槽38处断裂，所以连接到电线13及电线连接部14的部分、且比表面弧状槽23及背面弧状槽38靠后方的部分可容易地从车身11被拆卸。
沿着第2表面斜行槽28生成的龟裂从第2表面触点30顺利地向表面弧状槽23延伸。另外，沿着第2背面斜行槽40生成的龟裂从第2背面触点45顺利地向背面弧状槽38延伸。由此，在龟裂在第2表面斜行槽28及第2背面斜行槽40处产生的情况下，能够使该龟裂容易地成长到表面弧状槽23及背面弧状槽38。由此，接地端子10在表面弧状槽23及背面弧状槽38处断裂，所以连接到电线13及电线连接部14的部分、且比表面弧状槽23及背面弧状槽38靠后方的部分可容易地从车身11被拆卸。
根据本实施方式，在车身固定部12，在表面弧状槽23和第1表面斜行槽27相连的部分形成有从与车身固定部12的板面交叉的方向观看呈三角形的第1表面凹部34，并在表面弧状槽23和第2表面斜行槽28相连的部分形成有从与车身固定部12的板面交叉的方向观看呈三角形的第2表面凹部35，在背面弧状槽38和第1背面斜行槽39相连的部分形成有从与车身固定部12的板面交叉的方向观看呈三角形的第1背面凹部41，在背面弧状槽38和第2背面斜行槽40相连的部分形成有从与车身固定部12的板面交叉的方向观看呈三角形的第2背面凹部42。
在形成有第1表面凹部34和第1背面凹部41的部分及形成有第2表面凹部35和第2背面凹部42的部分，车身固定部12的上下方向的壁厚减薄，所以能够使车身固定部12容易地断裂。
根据本实施方式，第1表面斜行槽27、第1背面斜行槽39、第2表面斜行槽28以及第2背面斜行槽40延伸到车身固定部12的侧缘。由此，从第1表面斜行槽27、第1背面斜行槽39、第2表面斜行槽28以及第2背面斜行槽40到达车身固定部12的侧缘的部分容易进行车身固定部12的断裂，所以能够容易地使接地端子10截断。
根据本实施方式，在车身固定部12的侧缘中、第1表面斜行槽27及第1背面斜行槽39到达车身固定部12的右侧缘的部分形成有从车身固定部12的右侧缘朝向第1表面斜行槽27及第1背面斜行槽39切口的第1斜行槽凹口31，在车身固定部12的侧缘中、第2表面斜行槽28及第2背面斜行槽40到达车身固定部12的左侧缘的部分形成有从车身固定部12的左侧缘朝向第2表面斜行槽28及第2背面斜行槽40切口的第2斜行槽凹口32。由此，车身固定部12从第1斜行槽凹口31或者第2斜行槽凹口32容易断裂，所以能够容易地使接地端子10截断。
根据本实施方式，在车身固定部12的侧缘，在与表面弧状槽23的左端部及背面弧状槽38的左端部对应的位置形成有朝向表面弧状槽23的左端部及背面弧状槽38的左端部切口的第1弧状槽凹口24，并且在与表面弧状槽23的右端部及背面弧状槽38的右端部对应的位置形成有朝向表面弧状槽23的右端部及背面弧状槽38的右端部切口的第2弧状槽凹口25。
在对电线13施加力时，在表面弧状槽23及背面弧状槽38产生的龟裂成长到表面弧状槽23及背面弧状槽38的左右两端部，通过到达第1弧状槽凹口24及第2弧状槽凹口25，从而车身固定部12断裂。由此，能够容易地使接地端子10截断。
根据本实施方式，车身固定部12在表面弧状槽23及背面弧状槽38的附近具有贯穿车身固定部12的断裂用孔26。
在电线13受到被向后方牵拉的力的情况下，应力集中于断裂用孔26，车身固定部12从断裂用孔26的孔缘开始断裂。于是，龟裂到达在断裂用孔26的附近形成的表面弧状槽23或者背面弧状槽38，在表面弧状槽23或者背面弧状槽38处进一步进行车身固定部12的断裂。由此，在电线13受到被向后方牵拉的力的情况下，能够容易地使接地端子10截断。
根据本实施方式，表面弧状槽23及背面弧状槽38从断裂用孔26的两端延伸。
在断裂用孔26的孔缘形成的龟裂快速地传到从断裂用孔26的两端延伸的表面弧状槽23及背面弧状槽38，并沿着表面弧状槽23及背面弧状槽38进行车身固定部12的断裂。由此，能够容易地使接地端子10截断。
根据本实施方式，第1表面斜行槽27及第1背面斜行槽39相对于固定于电线连接部14的电线13的延伸方向呈π/4弧度的角度而延伸，第2表面斜行槽28及第2背面斜行槽40相对于固定于电线连接部14的电线13的延伸方向呈-π/4弧度的角度而延伸。
如图2所示，在对电线13向箭头线A所示的方向施加外力的情况下，在相对于固定于电线连接部14的电线13的延伸方向呈π/4弧度的角度延伸而形成的第1表面斜行槽27及第1背面斜行槽39集中应力，所以容易断裂。另外，在对电线13向箭头线B所示的方向施加外力的情况下，在相对于固定于电线连接部14的电线13的延伸方向呈-π/4弧度的角度延伸而形成的第2表面斜行槽28及第2背面斜行槽40集中应力，所以容易断裂。由此，在各种方向的力施加于电线13的情况下，都能够容易地使接地端子10截断。
在本实施方式中，在车身固定部12的表面12A形成有第1表面斜行槽27和第2表面斜行槽28，第1表面斜行槽27和第2表面斜行槽28相互交叉。另外，在车身固定部12的背面12B形成有第1背面斜行槽39和第2背面斜行槽40，第1背面斜行槽39和第2背面斜行槽40相互交叉。
即使是仅沿着第1表面斜行槽27及第2表面斜行槽28的一方生成龟裂的情况，也在表面交叉部33中、第1表面斜行槽27及第2表面斜行槽28的另一方生成龟裂，沿着第1表面斜行槽27及第2表面斜行槽28双方进行车身固定部12的断裂。同样，即使是仅沿着第1背面斜行槽39及第2背面斜行槽40的一方生成龟裂的情况，也在背面交叉部43中、第1背面斜行槽39及第2背面斜行槽40的另一方生成龟裂，沿着第1背面斜行槽39及第2背面斜行槽40双方进行车身固定部12的断裂。由此，接地端子10容易断裂。
根据本实施方式，在车身固定部12的表面12A形成有表面弧状槽23、第1表面斜行槽27以及第2表面斜行槽28，在车身固定部12的背面12B形成有背面弧状槽38、第1背面斜行槽39以及第2背面斜行槽40。由此，从车身固定部12的表面12A及背面12B的哪方都进行车身固定部12的断裂，所以接地端子10容易断裂。
根据本实施方式，在车身固定部12的背面12B形成的第1背面斜行槽39形成于与在车身固定部12的表面12A形成的第1表面斜行槽27对应的位置。另外，在车身固定部12的背面12B形成的第2背面斜行槽40形成于与在车身固定部12的表面12A形成的第2表面斜行槽28对应的位置。由此，车身固定部12的上下方向的厚度尺寸与仅在车身固定部12的表面12A及背面12B的一方形成有斜行槽的情况相比减薄，所以接地端子10更容易断裂。
根据本实施方式，在车身固定部12的侧缘、且形成有表面弧状槽23、背面弧状槽38、第1表面斜行槽27、第1背面斜行槽39、第2表面斜行槽28以及第2背面斜行槽40的区域形成有从车身固定部12的板面立起的第1加强肋36及第2加强肋37。
通过在车身固定部12形成有表面弧状槽23、背面弧状槽38、第1表面斜行槽27、第1背面斜行槽39、第2表面斜行槽28以及第2背面斜行槽40，从而车身固定部12容易断裂。但是，想要避免如下：由于在车辆行驶时施加于电线13、接地端子10的振动，车身固定部12在与车辆拆解时不同的时期断裂。根据本实施方式，在车身固定部12的侧缘、且形成有表面弧状槽23、背面弧状槽38、第1表面斜行槽27、第1背面斜行槽39、第2表面斜行槽28以及第2背面斜行槽40的区域由第1加强肋36及第2加强肋37加强，所以能够避免接地端子10在车辆行驶时断裂。
根据本实施方式，通过在车身固定部12的侧缘形成有在与车身固定部12的板面交叉的方向延伸的突起20，突起20插入到形成于车身11的插入孔21。通过突起20插入到车身11的插入孔21，能够容易地进行将接地端子10固定于车身11时的定位。由此，将接地端子10组装到车身11的操作的效率提高。
<实施方式2>
接着，一边参照图8一边说明本公开的实施方式2。在本实施方式的接地端子50的车身固定部51中，断裂用孔52的前端沿着表面弧状槽23的前缘部形成，断裂用孔52的后端沿着表面弧状槽23的孔缘部形成。另外，断裂用孔52的左右两端部分别位于第1表面凹部34及第2表面凹部35，与表面弧状槽23连续。
详细未图示，但是断裂用孔52的前端沿着背面弧状槽38的前缘部形成，断裂用孔52的后端沿着背面弧状槽38的孔缘部形成。另外，断裂用孔52的左右两端部分别位于第1背面凹部41及第2背面凹部42，与背面弧状槽38连续。
关于上述以外的结构，因为与实施方式1大致同样，所以对相同构件标注相同附图标记，省略重复的说明。
在实施方式的接地端子50的车身固定部51中，从断裂用孔52的两端连续地设置有表面弧状槽23及背面弧状槽38。由此，在对电线13施加外力时，断裂用孔52的两端部断裂而产生龟裂，该龟裂迅速地沿着表面弧状槽23及背面弧状槽38成长。由此，接地端子50能够容易断裂。
<实施方式3>
接着，一边参照图9一边说明本公开的实施方式3。本实施方式的接地端子60在车身固定部61的侧缘没有形成第1加强肋及第2加强肋。关于上述以外的结构，因为与实施方式1大致同样，所以对相同构件标注相同附图标记，省略重复的说明。
在本实施方式中，因为在车身固定部61的侧缘没有形成加强肋，所以能够使接地端子60小型化、轻量化。另外，构件的成品率提高。
<实施方式4>
接着，一边参照图10至图13一边说明本公开的实施方式4。如图10及图11所示，本实施方式的接地端子70在车身固定部71的表面12A没有设置第2表面斜行槽及第2表面凹部。另外，如图12及图13所示，在车身固定部71的背面12B没有设置第2背面斜行槽及第2背面凹部。另外，在车身固定部71的侧缘没有设置第2斜行槽凹口。关于上述以外的结构，因为与实施方式1大致同样，所以对相同构件标注相同附图标记，省略重复的说明。
根据本实施方式，如图11所示，在电线13在箭头线A所示的方向受到力的情况下，车身固定部71沿着第1表面斜行槽27及第1背面斜行槽39断裂。由此，与没有设置第1表面斜行槽27及第1背面斜行槽39的情况相比，能够容易地使接地端子70截断。
根据本实施方式，因为在车身固定部71没有设置第2表面斜行槽、第2背面斜行槽、第2斜行槽凹口、第2表面凹部以及第2背面凹部，所以能够降低接地端子70的制造成本。
<实施方式5>
接着，一边参照图14一边说明本公开的实施方式5。本实施方式的接地端子80在车身固定部81的侧缘没有形成第1加强肋及第2加强肋。关于上述以外的结构，因为与实施方式4大致同样，所以对相同构件标注相同附图标记，省略重复的说明。
在本实施方式中，因为在车身固定部81的侧缘没有形成第1加强肋及第2加强肋，所以能够使接地端子80小型化、轻量化。另外，构件的成品率提高。
<其他实施方式>
(1)在实施方式2的接地端子50中，断裂用孔52的前端沿着表面弧状槽23及背面弧状槽38的前端缘形成，断裂用孔26的后端沿着表面弧状槽23及背面弧状槽38的后端缘形成，但是不限于此，例如，如图15至图17所示，能够采用各种方式。
如图15所示，也可以为，断裂用孔53的前端形成于比表面弧状槽23及背面弧状槽38的前端缘靠前方，断裂用孔53的后端形成于比表面弧状槽23及背面弧状槽38的后端缘靠后方。
如图16所示，也可以为，断裂用孔54的后端形成于比表面弧状槽23及背面弧状槽38的后端缘靠前方。
如图17所示，也可以为，断裂用孔55的前端形成于比表面弧状槽23及背面弧状槽38的前端缘靠后方，断裂用孔55的后端形成于比表面弧状槽23及背面弧状槽38的后端缘靠前方。
(2)斜行槽凹口也可以省略。
(3)弧状槽凹口也可以省略。
(4)加强肋也可以省略。
(5)突起20也可以省略。
(6)电线13也可以焊接到电线连接部。
(7)接地端子的电线连接部14也可以具有与电线13的绝缘包覆部16的外周压接的绝缘筒。
(8)弧状槽也可以不是半圆弧状，例如能够设为四分之一圆弧状、三分之一圆弧状等任意的形状。
(9)电线13的轴线P和斜行槽形成的角度不限于π/4弧度或者-π/4弧度，能够设为任意的值。
(10)设为螺栓17的头部22与车身固定部12接触的结构，但是不限于此，也可以设为如下结构：在插通于贯穿孔19的双头螺栓(固定构件的一例)螺合螺母，该螺母与车身固定部12接触。
附图标记说明
10、50、60、70、80：接地端子
11：车身
12、51、61、71、81：车身固定部
12A：车身固定部的表面
12B：车身固定部的背面
13：电线
14：电线连接部
15：芯线
16：绝缘包覆部
17：螺栓
18：轴部
19：贯穿孔
20：突起
21：插入孔
22：头部
23：表面弧状槽
24：第1弧状槽凹口
25：第2弧状槽凹口
26、52、53、54、55：断裂用孔
27：第1表面斜行槽
28：第2表面斜行槽
29：第1表面触点
30：第2表面触点
31：第1斜行槽凹口
32：第2斜行槽凹口
33：表面交叉部
34：第1表面凹部
35：第2表面凹部
36：第1加强肋
37：第2加强肋
38：背面弧状槽
39：第1背面斜行槽
40：第2背面斜行槽
41：第1背面凹部
42：第2背面凹部
43：背面交叉部
44：第1背面触点
45：第2背面触点
46：车身贯穿孔

Claims (14)

1.一种接地端子，安装于车身，
所述接地端子具备固定于所述车身的车身固定部和连接到电线的电线连接部，
所述车身固定部呈板状，所述车身固定部具有供固定构件插通的贯穿孔，
在所述车身固定部形成有弧状槽，所述弧状槽呈沿着所述贯穿孔的周缘的弧状，
在所述车身固定部形成有斜行槽，所述斜行槽与所述弧状槽相连，并且与连接到所述电线连接部的所述电线的延伸方向交叉地延伸，
所述斜行槽沿着所述弧状槽的切线形成，
在所述车身固定部，在所述弧状槽和所述斜行槽相连的部分且所述弧状槽与所述斜行槽之间，通过所述弧状槽的底部和所述斜行槽的底部拓宽而形成有从与所述车身固定部的板面交叉的方向观看呈三角形的凹部。
2.根据权利要求1所述的接地端子，其中，在所述车身固定部通过所述固定构件固定于所述车身的状态下，在所述车身固定部中比所述固定构件和所述车身固定部接触的部分靠外侧的区域形成有所述弧状槽。
3.根据权利要求1或者权利要求2所述的接地端子，其中，所述弧状槽形成于所述车身固定部中、所述贯穿孔与所述电线连接部之间。
4.根据权利要求1或者权利要求2所述的接地端子，其中，所述斜行槽延伸到所述车身固定部的侧缘。
5.根据权利要求4所述的接地端子，其中，在所述车身固定部的侧缘中、所述斜行槽到达所述车身固定部的侧缘的部分形成有从所述车身固定部的侧缘朝向所述斜行槽切口的斜行槽凹口。
6.根据权利要求1或者权利要求2所述的接地端子，其中，在所述车身固定部的侧缘、且与所述弧状槽的端部对应的位置形成有朝向所述弧状槽切口的弧状槽凹口。
7.根据权利要求1或者权利要求2所述的接地端子，其中，所述车身固定部在所述弧状槽的附近具有贯穿所述车身固定部的断裂用孔。
8.根据权利要求7所述的接地端子，其中，所述弧状槽从所述断裂用孔的两端连续地设置。
9.根据权利要求1所述的接地端子，其中，所述斜行槽相对于固定于所述电线连接部的所述电线的延伸方向呈π/4弧度或者-π/4弧度的角度而延伸。
10.根据权利要求1或者权利要求2所述的接地端子，其中，在所述车身固定部形成有多个所述斜行槽，所述多个斜行槽相互交叉。
11.根据权利要求1或者权利要求2所述的接地端子，其中，所述弧状槽及所述斜行槽形成于所述车身固定部的表面及背面双方。
12.根据权利要求11所述的接地端子，其中，在所述车身固定部的背面形成的背面斜行槽形成于所述车身固定部中、与在所述车身固定部的表面形成的表面斜行槽对应的位置。
13.根据权利要求1或者权利要求2所述的接地端子，其中，在所述车身固定部的侧缘、且形成有所述弧状槽及所述斜行槽的区域形成有从所述车身固定部的板面立起的加强肋。
14.根据权利要求1或者权利要求2所述的接地端子，其中，在所述车身固定部的侧缘形成有在与所述车身固定部的板面交叉的方向延伸的突起，所述突起插入到在所述车身形成的插入孔。
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