CN112143231A - 一种硅橡胶/聚氨酯热塑性硫化胶及其制备方法和应用 - Google Patents

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Abstract

本发明提供一种硅橡胶/聚氨酯热塑性硫化胶及其制备方法。本发明采用有机硅氧烷的嵌段共聚物作为增容剂，用以提高硅橡胶与聚氨酯的相容性；同时通过新的动态硫化工艺设计，将聚氨酯与铂催化剂部分隔离，降低聚氨酯对铂催化剂的影响，提高材料性能。本发明提供的硅橡胶/聚氨酯热塑性硫化胶具有优异的力学性能、弹性，且挤出面光滑。

Description

一种硅橡胶/聚氨酯热塑性硫化胶及其制备方法和应用
技术领域
本发明属于高分子材料领域，具体涉及一种硅橡胶/聚氨酯热塑性硫化胶及其制备方法和应用。
背景技术
热塑性硫化胶是一种特殊的热塑性弹性体，通过动态硫化技术使得大量的橡胶颗粒(50～80wt％)和少量(20～50wt％)的塑料相在熔融共混时发生相反转，最终大量的橡胶相破碎成微米颗粒并均匀地分散于少量的塑料相中，形成特殊的海-岛结构。动态硫化制备的TPV既保持了热塑性塑料良好的加工性和可重复回收加工性，又在使用中兼具高交联度橡胶的弹性和机械性能，因此作为一种“绿色”弹性体材料现广泛应用于汽车、建筑以及电线电缆等领域。
硅橡胶分子主链由硅原子和氧原子交替组成，无毒无味，并具有良好的耐高低温性(300℃和-90℃时仍不失原有的强度和弹性)、电绝缘性、耐光老化性、耐氧老化性、防霉性和化学稳定性，因而被广泛应用。热塑性聚氨酯(TPU)是由异氰酸酯、聚醚(或聚酯)大分子多元醇、小分子多元醇等含活泼氢化合物缩聚合成的，可在很宽范围调控力学性能。将硅橡胶和热塑性聚氨酯共混并动态硫化可以获得综合两者优良性能的共混材料。但是，由于硅橡胶(SiR)是非极性材料，聚氨酯是极性材料，二者的相容性差，因此，在制备SiR/TPU热塑性硫化橡胶(TPV)时，容易导致SiR不易分散破碎，相态不够精细，性能较差。
美国专利US6759487A公开了一种制备聚氨酯/硅橡胶热塑性弹性体的方法，选择了硅氢加成体系作为硫化体系，将TPU、硅橡胶、增强填料熔融共混，但是未考虑TPU会导致铂催化剂中毒的问题；中国专利CN102153853A公开了一种硅橡胶/聚氨酯热塑性弹性体的制备方法，将TPU、硅橡胶、相容剂、交联剂(含氢硅油)熔融共混后，加入铂催化剂进行动态硫化，但是铂催化剂活性较高，室温下即可使硅橡胶迅速交联，难以均匀分散在TPU基体中；中国专利CN104650591A公开了一种聚氨酯橡胶/硅橡胶混炼胶的制备方法，将白炭黑加入甲基乙烯基硅橡胶生胶中，混炼后与TPU共混炼，但是该混炼胶未加入增容剂，因此仍然存在相容性差的问题且无法重复加工。
发明内容
为解决上述技术问题，本发明提供一种硅橡胶/聚氨酯热塑性硫化胶，采用自制的有机硅氧烷为主要组成的多嵌段共聚物作为增容剂，提高SiR与TPU的相容性；同时通过预分散动态硫化工艺设计，制备过程中将交联剂与铂催化剂预先隔离分散，解决早期交联产生凝胶，提高材料性能。
本发明的目的之一在于提供一种硅橡胶/聚氨酯热塑性硫化胶，包含硅橡胶、聚氨酯、增容剂、含氢硅油、抑制剂，其中，所述的增容剂为有机硅氧烷的嵌段共聚物。
上述硅橡胶/聚氨酯热塑性硫化胶中，以所述硅橡胶为100重量份来计，所述聚氨酯的用量为5～200份，所述增容剂的用量为1～30份，所述含氢硅油的用量为1～10份，所述抑制剂的用量为0.1～2份，优选地，所述聚氨酯的用量为10～150份，所述增容剂的用量为1～20份，所述含氢硅油的用量为1～8份，所述抑制剂的用量为0.1～1份。
其中，所述的硅橡胶选自乙烯基硅橡胶、氟硅橡胶中的至少一种，优选选自甲基乙烯基硅橡胶、甲基乙烯基苯基硅橡胶、氟硅橡胶中的至少一种；
所述的聚氨酯选自热塑性聚氨酯，优选选自热塑性聚酯型聚氨酯、热塑性聚醚型聚氨酯中的至少一种；
所述的增容剂以包含有聚硅氧烷类化合物和双端羟基的聚合物和/或双端氨基的聚合物的链段为软段、以二异氰酸酯类化合物和包含有小分子二元醇和/或小分子二元胺的链段为硬段；软段与硬段比例为1：(0.02～0.6)，优选为1：(0.03～0.5)；所述的增容剂中硅氧烷含量为15～40％，数均分子量为1×104～3×104，优选地，硅氧烷含量为20～30％，数均分子量为1×104～2.5×104；
所述的含氢硅油中活泼氢的含量为0.5～1.0wt％，优选为0.7～0.8wt％；
所述的抑制剂选自炔醇类抑制剂、偶氮类抑制剂、重金属离子化合物中的至少一种，优选选自炔醇类抑制剂。
上述硅橡胶/聚氨酯热塑性硫化胶中还含有抗氧剂、铂催化剂中的至少一种，以所述的硅橡胶为100重量份来计，所述的抗氧剂用量为0.1～5份，所述的铂催化剂用量为0.1～10份，优选地，所述的抗氧剂用量为0.5～2份，所述的铂催化剂用量为0.5～4份；所述的抗氧剂可以采用本领域常用的抗氧剂，选自受阻酚类抗氧剂、亚磷酸酯类抗氧剂、硫代丙酸酯类抗氧剂中的至少一种，优选选自受阻酚类抗氧剂，例如抗氧剂1010；所述的铂催化剂中铂的含量为1000～3000ppm，优选为1000～2000ppm；所述的铂催化剂可以选自本领域通常采用的液态铂催化剂(如液态的铂配合物)，优选选自氯铂酸的异丙醇配合物、四氢呋喃配位的铂催化剂、甲基乙烯基硅氧烷配位的铂催化剂中的至少一种。
本发明提供的硅橡胶/聚氨酯热塑性硫化胶中加入增容剂的目的是进一步提高硅橡胶和热塑性聚氨酯的相容性，进一步提高材料的性能；加入抗氧剂的目的是降低热塑性树脂在高温下的降解反应，提高材料性能；加入铂催化剂的目的是催化含氢硅油中的活泼氢(H)与硅橡胶中的乙烯基发生加成反应而产生交联。
本发明的另一目的在于提供一种上述硅橡胶/聚氨酯热塑性硫化胶的制备方法，包括将包含有所述的硅橡胶、聚氨酯、增容剂、含氢硅油、抑制剂在内的组分混合后即得所述的硅橡胶/聚氨酯热塑性硫化胶，具体包括以下步骤：
步骤(1)预混物A的制备：将硅橡胶、聚氨酯、增容剂进行熔融共混，将含氢硅油加入其中，预混均匀；
步骤(2)预混物B的制备：将硅橡胶、聚氨酯、增容剂进行熔融共混，将抑制剂加入其中，预混均匀；
步骤(3)动态硫化：将预混物A和预混物B动态硫化后，得到所述的硅橡胶/聚氨酯热塑性硫化胶。
其中，以所述的硅橡胶总量为100重量份来计，步骤(1)中所述的硅橡胶用量为40～80份，所述聚氨酯的用量为5～200份，所述增容剂的用量为1～30份，所述含氢硅油的用量为1～20份，优选地，所述的硅橡胶用量为50～70份，所述聚氨酯的用量为10～150份，所述增容剂的用量为1～20份，所述含氢硅油的用量为1～8份；
以所述的硅橡胶总量为100重量份来计，步骤(2)中所述的硅橡胶用量为20～60份，所述聚氨酯的用量为5～200份，所述增容剂的用量为1～30份，所述抑制剂用量为0.1～2份，优选地，所述的硅橡胶用量为30～50份，所述聚氨酯的用量为10～150份，所述增容剂的用量为1～20份，所述抑制剂用量为0.1～1份；
所述步骤(1)和步骤(2)中的熔融共混条件为180～200℃、5～10min；
所述步骤(1)和步骤(2)中的预混混合条件为20～40℃、5～10min；
所述步骤(1)中熔融共混中还加入抗氧剂，以所述的硅橡胶总量为100重量份来计，所述的抗氧剂用量为0.1～5份，优选为0.3～2份；
所述步骤(2)中熔融共混中还加入抗氧剂，以所述的硅橡胶总量为100重量份来计，所述的抗氧剂用量为0.1～5份，优选为0.3～2份；
步骤(2)预混中还加入铂催化剂，以所述的硅橡胶总量为100重量份来计，所述的铂催化剂为0.5～10份，优选为0.5～4份；
上述步骤(1)和步骤(2)得到的预混物中，预混物A的橡塑比高于预混物B的橡塑比；
步骤(3)中可以采用常见的硫化设备来完成，例如本领域常用的双螺杆挤出机，其中，动态硫化条件为180～210℃、10～15min。
本发明将硅氢加成硫化体系中的含氢硅油、铂催化剂分别与橡塑预混物进行共混，制成两种预混物，实现将TPU与铂催化剂部分隔离，然后将两种预混物在高温、高剪切的条件下进行动态硫化，制备有机硅热塑性硫化橡胶。
上述硅橡胶/聚氨酯热塑性硫化胶的制备方法中，所述的增容剂的制备方法包括：将包含有聚硅氧烷类化合物、双端羟基的烯烃聚合物和/或双端氨基的烯烃聚合物混合后，加入溶剂S1中溶解，然后加入二异氰酸酯类化合物溶液和小分子二元醇和/或小分子二元胺，搅拌反应后，得到所述的增容剂。
其中，所述的聚硅氧烷类化合物选自双端为羟基的聚硅氧烷类化合物、双端为氨基的聚硅氧烷类化合物中的至少一种；
所述的双端羟基的烯烃聚合物选自双端羟基的聚丁二烯、双端羟基的聚异戊二烯、双端羟基的聚异丁烯、双端羟基的聚丁二烯-苯乙烯中的至少一种；
所述的双端氨基的烯烃聚合物选自双端氨基的聚丁二烯、双端氨基的聚异戊二烯、双端氨基的聚异丁烯、双端氨基的聚丁二烯-苯乙烯中的至少一种；
所述的溶剂S1选自四氢呋喃、甲苯、二甲苯、N,N-二甲基甲酰胺、N,N-二甲基乙酰胺、二氯甲烷中的至少一种；
所述的二异氰酸酯类化合物选自甲苯二异氰酸酯、二苯基甲烷二异氰酸酯、二环己基甲烷二异氰酸酯、六亚甲基二异氰酸酯中的一种；
所述的小分子二元醇选自碳原子数为1～10的脂肪族二元醇或芳烃族二元酚，优选选自乙二醇、丙二醇、丁二醇、戊二醇、对苯二酚、间苯二酚、邻苯二酚中的至少一种；
所述的小分子二元胺选自碳原子数为1～10的脂肪族二元胺或芳烃族二元胺，优选选自乙二胺、丙二胺、丁二胺、戊二胺、对苯二胺、间苯二胺、邻苯二胺中的至少一种。
上述增容剂制备过程中，以所述的聚硅氧烷类化合物为100重量份来计，所述的双端羟基的烯烃聚合物和/或双端氨基的烯烃聚合物用量为10～500重量份，所述的二异氰酸酯类化合物用量为2～20重量份，所述的小分子二元醇和/或小分子二元胺用量为0.1～10重量份；以所述的聚硅氧烷类化合物为100重量份来计，所述的溶剂S1用量为250～500重量份；
所述的二异氰酸酯类化合物溶液的质量百分浓度为10％～40％，优选为15％～20％；所述的二异氰酸酯类化合物溶液中的溶剂选自甲苯、二甲苯中的至少一种；
所述的搅拌反应温度为65～80℃、反应时间为4～8h；
所述的搅拌反应后还需要沉淀、烘干处理，所述的沉淀处理为加入乙醇/水混合溶剂沉淀出产物，加入的乙醇/水混合溶剂中乙醇和水的体积比为1：2～2：1，加入的乙醇/水混合溶剂的体积用量可以为所得到增容剂溶液的5～15倍；所述的烘干处理温度为60～80℃，烘干时间为12～15h。
本发明的再一目的在于提供一种上述硅橡胶/聚氨酯热塑性硫化胶或者根据上述制备方法得到的硅橡胶/聚氨酯热塑性硫化胶的应用，所述的硅橡胶/聚氨酯热塑性硫化胶可以用于但不局限于汽车、建筑、电线电缆、文体用品等领域。
与现有技术相比，本发明具有以下有益效果：
(1)本发明提供的硅橡胶/聚氨酯热塑性硫化胶采用了有机硅氧烷的嵌段共聚物作为增容剂，解决了硅橡胶与热塑性聚氨酯的相容问题；
(2)本发明提供的制备方法中采用的双组份动态硫化工艺，由于含氢硅油和铂催化剂分别被预混物A和预混物B包裹，因此硅橡胶无法立刻发生交联反应，只有预混物A和预混物B充分混合后交联反应才开始，交联速度易控制，同时预混物A中未混入铂催化剂，热塑性聚氨酯与铂催化剂部分隔离，避免铂催化剂中毒对硅橡胶硫化造成影响；
(3)本发明提供的制备工艺简单易行，通过此工艺制得的硅橡胶/聚氨酯热塑性硫化胶相态结构更加精细，具有优异的力学性能和弹性，同时能重复进行加工。
具体实施方式
下面结合具体实施例对本发明进行具体的描述，有必要在此指出的是以下实施例只用于对本发明的进一步说明，不能理解为对本发明保护范围的限制，本领域技术人员根据本发明内容对本发明做出的一些非本质的改进和调整仍属本发明的保护范围。
实施例中所采用的测试仪器及测试条件如下：
实施例中的拉伸强度、断裂伸长率和邵A硬度分别按下列标准GB/T528-2009、GB/T528-2009和GB/T531.1-2008测定。
实施例中所用原料均为市售，其中，铂催化剂为市售的甲基乙烯基硅氧烷配位的铂催化剂，铂催化剂的浓度为1000ppm；抗氧剂为抗氧剂1010，含氢硅油中活泼氢的含量为0.8wt％。
实施例1：
原料组成和质量份数如下：
Figure BDA0002643143520000071
制备增容剂
室温下先将10g双端氨基甲基乙烯基聚硅氧烷和15g双端氨基的聚丁二烯溶解于15gTHF和10gDMF混合溶液中，用4g甲苯溶液溶解1g甲苯二异氰酸酯后在70℃时与0.5g乙二胺一起加入反应4h得到增容剂，搅拌转速为350rad/min，将聚合物溶液自然冷却，并在室温下放置6h，共聚物置于乙醇/水(1:1)溶液中沉淀、洗涤，在真空烘箱中70℃烘干15h。得到的增容剂中硅氧烷含量为22.7％，软硬段的比例为1:0.05，数均分子量为1.8×104。
制备硅橡胶/聚氨酯热塑性硫化胶
按上述配方，将60份硅橡胶、40份热塑性聚氨酯、5份增容剂、0.5份抗氧剂在180℃条件下熔融共混8min，将3份含氢硅油在20℃条件下加入其中混合10min，得到预混物A；将40份硅橡胶、100份热塑性聚氨酯、5份增容剂、0.5份抗氧剂在180℃进行熔融共混8min，将2份铂催化剂和0.1份抑制剂在20℃条件下加入其中混合10min，得到预混物B(其中，预混物A的橡塑比应高于预混物B)；将预混物A和B置于双螺杆挤出机中，设置螺杆温度180℃，转速为300rpm，动态硫化10min得到有机硅热塑性硫化橡胶。TPV按照标准压制成2mm厚的薄片并测试性能，性能见表1。
实施例2
原料组成和质量份数如下：
Figure BDA0002643143520000081
制备增容剂
室温下先将8g双端氨基甲基乙烯基聚硅氧烷和15g双端羟基的聚丁二烯溶解于10gTHF、5g甲苯和10g二甲苯混合溶液中，用2g甲苯溶液溶解0.5g二苯基甲烷二异氰酸酯后在80℃时与0.4g乙二醇一起加入反应4h得到增容剂，搅拌转速为450rad/min；将聚合物溶液自然冷却，并在室温下放置6h，共聚物置于乙醇/水(1:1)溶液中沉淀、洗涤，在真空烘箱中75℃烘干15h。得到的增容剂中硅氧烷含量为25.8％，软硬段的比例为1:0.039,数均分子量为1.5×104。
制备硅橡胶/聚氨酯热塑性硫化胶
按上述配方，将50份硅橡胶、30份热塑性聚氨酯、4份增容剂、0.4份抗氧剂在190℃条件下进行熔融共混10min，将4份含氢硅油在30℃条件下加入其中混合8min，得到预混物A；将50份硅橡胶、40份热塑性聚氨酯、4份增容剂、0.4份抗氧剂在190℃下进行熔融共混10min，将1份铂催化剂和0.2份抑制剂在30℃条件下加入其中混合8min，得到预混物B(其中，预混物A的橡塑比应高于预混物B)；将预混物A和B置于双螺杆挤出机中，设置螺杆温度200℃，转速为500rpm，动态硫化10min得到有机硅热塑性硫化橡胶。TPV按照标准压制成2mm厚的薄片并测试性能，性能见表1。
实施例3
原料组成和质量份数如下：
Figure BDA0002643143520000091
制备增容剂
室温下先将15g双端羟基甲基乙烯基聚硅氧烷和10g双端羟基的聚丁二烯溶解于25gDMF和25gDMAC混合溶液中，用3g甲苯溶液溶解0.6g六亚甲基二异氰酸酯后在75℃时与0.8g丁二醇一起加入反应5h得到增容剂，搅拌转速为400rad/min；将聚合物溶液自然冷却，并在室温下放置6h，共聚物置于乙醇/水(1:1)溶液中沉淀、洗涤，在真空烘箱中80℃烘干15h。得到的增容剂中硅氧烷含量为20.4％，软硬段的比例为1:0.056,数均分子量为2.2×104。
制备硅橡胶/聚氨酯热塑性硫化胶
将70份硅橡胶、10份热塑性聚氨酯、1份增容剂、0.3份抗氧剂在180℃进行熔融共混5min，将5份含氢硅油在30℃条件下加入其中混合8min，得到预混物A；将30份硅橡胶、10份热塑性聚氨酯、1份增容剂、0.3份抗氧剂在180℃进行熔融共混5min，将2份铂催化剂和0.2份抑制剂在30℃条件下加入其中混合8min，得到预混物B(其中，预混物A的橡塑比应高于预混物B)；将预混物A和B置于双螺杆挤出机中，设置螺杆温度190℃，转速为300rpm，动态硫化12min得到有机硅热塑性硫化橡胶。TPV按照标准压制成2mm厚的薄片并测试性能，性能见表1。
实施例4
原料组成和质量份数如下：
Figure BDA0002643143520000101
制备增容剂
按上述配方，室温下先将25g双端羟基甲基乙烯基聚硅氧烷和20g双端羟基的聚异戊二烯溶解于40gDMF和15g二氯甲烷混合溶液中，用6g甲苯溶液溶解1.5g六亚甲基二异氰酸酯后在65℃时与0.7g戊二胺一起加入反应5h得到增容剂，搅拌转速为450rad/min；将聚合物溶液自然冷却，并在室温下放置6h，共聚物置于乙醇/水(1:1)溶液中沉淀、洗涤，在真空烘箱中75℃烘干15h。得到的增容剂中硅氧烷含量为24.5％，软硬段的比例为1:0.049,数均分子量为2.0×104。
制备硅橡胶/聚氨酯热塑性硫化胶
将60份硅橡胶、10份热塑性聚氨酯、6份增容剂、0.35份抗氧剂在200℃进行熔融共混8min，将6份含氢硅油在20℃条件下加入其中混合8min，得到预混物A；将40份硅橡胶、20份热塑性聚氨酯、6份增容剂、0.35份抗氧剂在200℃进行熔融共混8min，将3份铂催化剂和0.3份抑制剂在20℃条件下加入其中混合8min，得到预混物B(其中，预混物A的橡塑比应高于预混物B)；将预混物A和B置于双螺杆挤出机中，设置螺杆温度200℃，转速为400rpm。动态硫化15min得到有机硅热塑性硫化橡胶。TPV按照标准压制成2mm厚的薄片并测试性能，性能见表1。
实施例5
原料组成和质量份数如下：
Figure BDA0002643143520000111
制备增容剂
室温下先将10g双端氨基甲基乙烯基聚硅氧烷和5g双端氨基的聚异丁烯溶解于10gTHF、10gDMF和10g二氯甲烷混合溶液中，用2g甲苯溶液溶解0.5g甲苯二异氰酸酯后在89℃时与0.3g丁二胺一起加入反应4h得到增容剂，搅拌转速为350rad/min；将聚合物溶液自然冷却，并在室温下放置6h，共聚物置于乙醇/水(1:1)溶液中沉淀、洗涤，在真空烘箱中70℃烘干15h。得到的增容剂中硅氧烷含量为22.2％，软硬段的比例为1:0.053,数均分子量为2.1×104。
制备硅橡胶/聚氨酯热塑性硫化胶
将50份硅橡胶、40份热塑性聚氨酯、7.5份增容剂、0.75份抗氧剂在190℃进行熔融共混10min，将7份含氢硅油在20℃条件下加入其中混合8min，得到预混物A；将50份硅橡胶、50份热塑性聚氨酯、7.5份增容剂、0.75份抗氧剂在190℃进行熔融共混10min，将3份铂催化剂和0.5份抑制剂在20℃条件下加入其中混合8min，得到预混物B(其中，预混物A的橡塑比应高于预混物B)；将预混物A和B置于双螺杆挤出机中，设置螺杆温度200℃，转速为400rpm。动态硫化12min得到有机硅热塑性硫化橡胶。TPV按照标准压制成2mm厚的薄片并测试性能，性能见表1。
对比例1：
按实施例1的配方，将相同用量的硅橡胶、热塑性聚氨酯、含氢硅油以及抗氧剂、增容剂在180℃、300rpm条件下于双螺杆挤出机中进行熔融共混，然后加入铂催化剂，进行动态硫化，制得有机硅热塑性硫化橡胶，按照标准压制成2mm厚的薄片并测试性能，性能见表1。
对比例2
按实施例2的配方但是不加入增容剂，在相同的条件下使用同样的方法动态硫化制备出TPV，按照标准压制成2mm厚的薄片并测试性能，性能见表1。
对比例3
按实施例3的配方但是加入的增容剂为乙烯醋酸乙烯酯，在相同的条件下使用同样的方法动态硫化制备出TPV，按照标准压制成2mm厚的薄片并测试性能，性能见表1。
表1.实施例1～5和对比例1～3得到硫化胶的性能
Figure BDA0002643143520000121
Figure BDA0002643143520000131
从表1的数据中可以看出，本发明实施例1～5制备的有机硅氧烷的嵌段共聚物的拉伸强度更大，断裂伸长率更长，硬度更大，拉伸永久变形更小。采用本发明工艺的实施例1与对比例1相比，实施例1采用双组分分开预混可以有效降低TPU对铂催化剂的影响，使得得到的硅橡胶/聚氨酯热塑性硫化胶的力学性能更好，挤出表面也更光滑。相对于对比例2中未加入增容剂，对比例3中加入了普通的增容剂，本发明加入了有机硅氧烷的嵌段共聚物作为增容剂，使得到的硅橡胶/聚氨酯热塑性硫化胶的力学性能更好，拉伸永久变形更小，表面更光滑，说明采用本发明技术方案制备得到的硫化胶产品具有优异的力学性能、弹性，且挤出面光滑。

Claims (10)

1.一种硅橡胶/聚氨酯热塑性硫化胶，包含硅橡胶、聚氨酯、增容剂、含氢硅油、抑制剂，其中，所述的增容剂为有机硅氧烷的嵌段共聚物。
2.根据权利要求1所述的硫化胶，其特征在于，
以所述硅橡胶为100重量份来计，所述聚氨酯的用量为5～200份，所述增容剂的用量为1～30份，所述含氢硅油的用量为1～10份，所述抑制剂的用量为0.1～2份，优选地，所述聚氨酯的用量为10～150份，所述增容剂的用量为1～20份，所述含氢硅油的用量为1～8份，所述抑制剂的用量为0.1～1份；和/或，
所述的硅橡胶选自乙烯基硅橡胶、氟硅橡胶中的至少一种，优选选自甲基乙烯基硅橡胶、甲基乙烯基苯基硅橡胶、氟硅橡胶中的至少一种；和/或，
所述的聚氨酯选自热塑性聚氨酯，优选选自热塑性聚酯型聚氨酯、热塑性聚醚型聚氨酯中的至少一种；和/或，
所述的增容剂以包含有聚硅氧烷类化合物和双端羟基的聚合物和/或双端氨基的聚合物的链段为软段、以二异氰酸酯类化合物和包含有小分子二元醇和/或小分子二元胺的链段为硬段；和/或，
所述的含氢硅油中活泼氢的含量为0.5～1.0wt％，优选为0.7～0.8wt％；和/或，
所述的抑制剂选自炔醇类抑制剂、偶氮类抑制剂、重金属离子化合物中的至少一种，优选选自炔醇类抑制剂；和/或，
所述的硅橡胶/聚氨酯热塑性硫化胶中还含有抗氧剂、铂催化剂中的至少一种。
3.根据权利要求2所述的硫化胶，其特征在于，
所述的增容剂中软段与硬段比例为1：(0.02～0.6)，优选为1：(0.03～0.5)；和/或，
所述的增容剂中硅氧烷含量为10～40％，数均分子量为1×104～3×104，优选地，硅氧烷含量为20～30％，数均分子量为1×104～2.5×104；和/或，
所述的硅橡胶/聚氨酯热塑性硫化胶中，以所述的硅橡胶为100重量份来计，所述的抗氧剂用量为0.1～5份，所述的铂催化剂用量为0.1～10份；优选地，所述的抗氧剂用量为0.5～2份，所述的铂催化剂用量为0.5～4份；和/或，
所述的抗氧剂选自受阻酚类抗氧剂、亚磷酸酯类抗氧剂、硫代丙酸酯类抗氧剂中的至少一种，优选选自受阻酚类抗氧剂；和/或，
所述的铂催化剂中铂的含量为1000～3000ppm，优选为1000～2000ppm；和/或，
所述的铂催化剂选自液态铂催化剂，优选选自氯铂酸的异丙醇配合物、四氢呋喃配位的铂催化剂、甲基乙烯基硅氧烷配位的铂催化剂中的至少一种。
4.根据权利要求1～3之任一项所述的硅橡胶/聚氨酯热塑性硫化胶的制备方法，包括将包含有所述的硅橡胶、聚氨酯、增容剂、含氢硅油、抑制剂在内的组分混合后即得所述的硅橡胶/聚氨酯热塑性硫化胶，具体包括以下步骤：
步骤(1)预混物A的制备：将所述的硅橡胶、聚氨酯、增容剂进行熔融共混，将含氢硅油加入其中，预混均匀；
步骤(2)预混物B的制备：将所述的硅橡胶、聚氨酯、增容剂进行熔融共混，将抑制剂加入其中，预混均匀；
步骤(3)动态硫化：将预混物A和预混物B动态硫化后，得到所述的硅橡胶/聚氨酯热塑性硫化胶。
5.根据权利要求4所述的制备方法，其特征在于，
以所述的硅橡胶总量为100重量份来计，步骤(1)中所述的硅橡胶用量为40～80份，所述聚氨酯的用量为5～200份，所述增容剂的用量为1～30份，所述含氢硅油的用量为1～20份，优选地，所述的硅橡胶用量为50～70份，所述聚氨酯的用量为10～150份，所述增容剂的用量为1～20份，所述含氢硅油的用量为1～8份；和/或，
以所述的硅橡胶总量为100重量份来计，步骤(2)中所述的硅橡胶用量为20～60份，所述聚氨酯的用量为5～200份，所述增容剂的用量为1～30份，所述抑制剂用量为0.1～2份，优选地，所述的硅橡胶用量为30～50份，所述聚氨酯的用量为10～150份，所述增容剂的用量为1～20份，所述抑制剂用量为0.1～1份；和/或，
所述步骤(1)和步骤(2)中的熔融共混条件为180～200℃、5～10min；和/或，
所述步骤(1)和步骤(2)中的预混混合条件为20～40℃、5～10min；和/或，
所述步骤(1)中熔融共混中还加入抗氧剂，以所述的硅橡胶总量为100重量份来计，所述的抗氧剂用量为0.1～5份，优选为0.3～2份；和/或，
所述步骤(2)中熔融共混中还加入抗氧剂，以所述的硅橡胶总量为100重量份来计，所述的抗氧剂用量为0.1～5份，优选为0.3～2份；和/或，
所述步骤(2)中预混还加入铂催化剂，以所述的硅橡胶总量为100重量份来计，所述的铂催化剂为0.5～10份，优选为0.5～4份；和/或，
所述步骤(3)中的动态硫化条件为180～210℃、10～15min。
6.根据权利要求4所述的制备方法，其特征在于，所述的增容剂的制备方法包括：将包含有聚硅氧烷类化合物、双端羟基的烯烃聚合物和/或双端氨基的烯烃聚合物混合后，加入溶剂S1中溶解，然后加入二异氰酸酯类化合物溶液和小分子二元醇和/或小分子二元胺，搅拌反应后，得到所述的增容剂。
7.根据权利要求6所述的制备方法，其特征在于，
所述的聚硅氧烷类化合物选自双端为羟基的聚硅氧烷类化合物、双端为氨基的聚硅氧烷类化合物中的至少一种；和/或，
所述的双端羟基的烯烃聚合物选自双端羟基的聚丁二烯、双端羟基的聚异戊二烯、双端羟基的聚异丁烯、双端羟基的聚丁二烯-苯乙烯中的至少一种；和/或，
所述的双端氨基的烯烃聚合物选自双端氨基的聚丁二烯、双端氨基的聚异戊二烯、双端氨基的聚异丁烯、双端氨基的聚丁二烯-苯乙烯中的至少一种；和/或，
所述的溶剂S1选自四氢呋喃、甲苯、二甲苯、N,N-二甲基甲酰胺、N,N-二甲基乙酰胺、二氯甲烷中的至少一种；和/或，
所述的二异氰酸酯类化合物选自甲苯二异氰酸酯、二苯基甲烷二异氰酸酯、二环己基甲烷二异氰酸酯、六亚甲基二异氰酸酯中的一种；和/或，
所述的小分子二元醇选自碳原子数为1～10的脂肪族二元醇或芳烃族二元酚，优选选自乙二醇、丙二醇、丁二醇、戊二醇、对苯二酚、间苯二酚、邻苯二酚中的至少一种；和/或，
所述的小分子二元胺选自碳原子数为1～10的脂肪族二元胺或芳烃族二元胺，优选选自乙二胺、丙二胺、丁二胺、戊二胺、对苯二胺、间苯二胺、邻苯二胺中的至少一种。
8.根据权利要求6所述的制备方法，其特征在于，
以所述的聚硅氧烷类化合物为100重量份来计，所述的双端羟基的烯烃聚合物和/或双端氨基的烯烃聚合物用量为10～500重量份，所述的二异氰酸酯类化合物用量为2～20重量份，所述的小分子二元醇和/或小分子二元胺用量为0.1～10重量份；和/或，
以所述的聚硅氧烷类化合物为100重量份来计，所述的溶剂S1用量为250～500重量份；和/或，
所述的二异氰酸酯类化合物溶液的质量百分浓度为10％～40％，优选为15％～20％；和/或，
所述的二异氰酸酯类化合物溶液中的溶剂选自甲苯、二甲苯中的至少一种；和/或，
所述的搅拌反应温度为65～80℃、反应时间为4～8h；和/或，
所述的搅拌反应后还需要沉淀、烘干处理。
9.根据权利要求8所述的制备方法，其特征在于，
所述的沉淀处理为加入乙醇/水混合溶剂沉淀出产物，所述的乙醇/水混合溶剂中乙醇和水的体积比为1：2～2：1；和/或，
所述的烘干温度为60～80℃，烘干时间为12～15h。
10.一种根据权利要求1～3任一项所述的硅橡胶/聚氨酯热塑性硫化胶或者根据权利要求4～9任一项所述的制备方法得到的硅橡胶/聚氨酯热塑性硫化胶的应用，其特征在于，所述的硅橡胶/聚氨酯热塑性硫化胶应用于汽车、建筑、电线电缆、文体用品。
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