CN112140577A - 一种墙板稳定生产的制造方法 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及一种墙板稳定生产的制造方法，其包括如下步骤：将5型PVC树脂粉、8型PVC树脂粉、活性碳酸钙、稳定剂、AC发泡剂、发泡调节剂、润滑剂、增韧剂、加工助剂混合形成基粉；对基粉进行高速搅拌至120度，而后将基粉冷却至45度；将冷却后的基粉在挤出机高温高压熔融作用下，塑化成粘流态后挤入挤出模具中成型，得到毛坯体；在牵引机牵引力作用下将毛坯体送入真空定径模进行冷却并定型，即得半成品墙板；根据不同长度对半成品墙板进行无屑切割，对切割后的墙板进行表面覆膜，即得成品。本发明工艺简单，生产稳定，成型速度快，生产效率高，墙板的强度高，解决了现有技术中在生产时的出料不均匀，尺寸不稳定，产品应力骤增问题。

Description

一种墙板稳定生产的制造方法
技术领域
本发明涉及墙板技术领域，尤其涉及一种墙板稳定生产的制造方法。
背景技术
随着中国城镇化进程的加快，中国的房地产市场得到了迅猛发展，同时也带动了房地产相关行业的蓬勃发展，室内装饰装修材料产业也应运发展；人民生活水平的日益提高和科学技术突飞猛进，推动了装饰装修材料行业的技术创新，就墙面装修装饰材料而言，也发生了日新月异的变化；室内墙面保护材料从早期较为单一的涂料发展到涂料、墙纸、墙布、瓷砖、石材、最终塑料板材等多元并存的格局。
塑料装饰墙板，又称为护墙板，是以PVC树脂为主要原料，通过添加功能助剂，经混合搅拌、熔融挤出、冷却定型、定长切割成板材，或根据需要继续覆上花色薄膜而成。
目前的墙板成型模具在使用过程中，热塑性高分子PVC材料在通入模具型腔后会出现分流不均匀的问题，导致热塑性高分子材料在木材上形成的表面粗糙，且水冷效果差会导致形成的表面产生形变等缺陷一直影响整个行业产品的高质量提升。
发明内容
(一)要解决的技术问题
为了解决现有技术的上述问题，本发明提供一种墙板稳定生产的制造方法，解决了现有技术中在生产时的出料不均匀，尺寸不稳定，产品应力骤增的问题。
(二)技术方案
为了达到上述目的，本发明采用的主要技术方案包括：
一种墙板稳定生产的制造方法，其包括如下步骤：
将5型PVC树脂粉、8型PVC树脂粉、活性碳酸钙、稳定剂、AC发泡剂、发泡调节剂、润滑剂、增韧剂、加工助剂混合形成基粉；
对基粉进行高速搅拌至120度，而后将基粉冷却至45度；
将冷却后的基粉在挤出机高温高压熔融作用下，塑化成粘流态后挤入挤出模具中成型，得到毛坯体；
在牵引机牵引力作用下将毛坯体送入真空定径模进行冷却并定型，即得半成品墙板；根据不同长度对半成品墙板进行无屑切割，对切割后的墙板进行表面覆膜，即得成品。
进一步地，所述挤出模具包括与挤出机输出口相连接的机颈，所述机颈的出口端连接有支架板体，所述支架板体的出口端连接有分流板体，所述分流板体的出口端连接有成型板体；所述机颈内形成有机颈中空腔体，所述支架板体内形成有支架中空腔体，所述分流板体内形成有分流中空腔体，所述成型板体内形成有成型中空腔体，所述机颈中空腔体、支架中空腔体、分流中空腔体和成型中空腔体依次贯通形成挤出型腔。
进一步地，所述分流板体包括与支架板体的出口端相连接的前分流板体，所述前分流板体的出口端连接有后分流板体，所述后分流板体的出口端与成型板体相连接，所述前分流板体内形成有前分流中空腔体，所述后分流板体内形成有后分流中空腔体，所述前分流中空腔体和后分流中空腔体相连通形成分流中空腔体。
进一步地，所述后分流中空腔体的内底部形成有阻流凸台，所述阻流凸台的宽度由两边逐渐往中间增厚，防止两边的挤料流量低于中间的挤料流量。
进一步地，所述前分流中空腔体为长方形，所述后分流中空腔体为梯形；所述后分流中空腔体的进口端大小小于前分流中空腔体的出口端大小。
进一步地，所述基粉由以下重量份的原料组成：50-60份的8型PVC树脂粉、50-60份的5型PVC树脂粉、100-120份的活性碳酸钙、4-7份的稳定剂、1-3份的AC发泡剂、5-8份的发泡调节剂、0.5-2份的润滑剂、2-6份的增韧剂、1-3份的加工助剂。
进一步地，所述真空定径模的真空度为-0.09MPa，在真空定径模内通入冷却水，冷却水的流量为8-12t/h，冷却水的温度为30-35度。
进一步地，所述挤出机为双螺杆挤出机，机筒温度为4区，机筒温度由低到高分布，具体为：1区165℃，2区170℃，3区180℃，4区185℃，合流芯温度为165℃；模头温度为8区，8区的模头温度均为175℃，主机转速12-18r/min，喂料转速6-10r/min，主机电流40-48A，熔压10-15MPa。
进一步地，所述牵引机为履带式牵引机。
进一步地，所述覆膜过程为：在墙板表面通过热熔胶贴PVC膜，热熔胶要加热至120℃，涂胶量为每平方米30-50克。
(三)有益效果
本发明的有益效果是：工艺简单，生产稳定，成型速度快，生产效率高，墙板的强度高，通过阻流凸台的设计解决了现有技术中在生产时的出料不均匀，尺寸不稳定，产品应力骤增问题。
附图说明
图1为本发明挤出模具的结构示意图；
图2为本发明分流板体的结构示意图。
具体实施方式
为了更好地解释本发明，以便于理解，下面结合附图，通过具体实施方式，对本发明作详细描述。
本发明一个实施例的一种墙板稳定生产的制造方法，如图1-图2所示，其包括如下步骤：
将5型PVC树脂粉、8型PVC树脂粉、活性碳酸钙、稳定剂、AC发泡剂、发泡调节剂、润滑剂、增韧剂、加工助剂混合形成基粉；
对基粉进行高速搅拌至120度，而后将基粉冷却至45度；
将冷却后的基粉在挤出机高温高压熔融作用下，塑化成粘流态后挤入挤出模具中成型，得到毛坯体；
在牵引机牵引力作用下将毛坯体送入真空定径模进行冷却并定型，即得半成品墙板；根据不同长度对半成品墙板进行无屑切割，对切割后的墙板进行表面覆膜，即得成品。
其中，所述基粉由以下重量份的原料组成：50-60份的8型PVC树脂粉、50-60份的5型PVC树脂粉、100-120份的活性碳酸钙、4-7份的稳定剂、1-3份的AC发泡剂、5-8份的发泡调节剂、0.5-2份的润滑剂、2-6份的增韧剂、1-3份的加工助剂。
其中，所述稳定剂为铅盐稳定剂或钙锌稳定剂，所述发泡调节剂为丙烯酸酯类，所述润滑剂为硬脂酸和/或PE蜡。
优选地，PVC树脂粉采用5型树脂和8型树脂的组合目的是提高材料的加工流动性和墙板的强度。
其中，所述挤出模具包括与挤出机输出口相连接的机颈1，所述机颈1的出口端连接有支架板体2，所述支架板体2的出口端连接有分流板体3，所述分流板体3的出口端连接有成型板体4；所述机颈1内形成有机颈中空腔体，所述支架板体2内形成有支架中空腔体，所述分流板体3内形成有分流中空腔体，所述成型板体4内形成有成型中空腔体，所述机颈中空腔体、支架中空腔体、分流中空腔体和成型中空腔体依次贯通形成挤出型腔。
具体地，所述分流板体3包括与支架板体2的出口端相连接的前分流板体31，所述前分流板体31的出口端连接有后分流板体32，所述后分流板体32的出口端与成型板体4相连接，所述前分流板体31内形成有前分流中空腔体311，所述后分流板体32内形成有后分流中空腔体321，所述前分流中空腔体311和后分流中空腔体321相连通形成分流中空腔体。
进一步地，所述前分流中空腔体311为长方形，所述后分流中空腔体321为梯形；所述后分流中空腔体321的进口端大小小于前分流中空腔体311的出口端大小；所述后分流中空腔体321的内底部形成有阻流凸台322，所述阻流凸台322的宽度由两边逐渐往中间增厚，防止两边的挤料流量低于中间的挤料流量，确保整体出料平衡，增加阻流凸台322设计是为了解决料只从中间流，因为在型腔内料都是从好流动的地方先走料再走两边，设计阻流凸台322是为了平衡出料作用。
优选地，所述真空定径模的真空度为-0.09MPa，在真空定径模内通入冷却水，冷却水的流量为8-12t/h，冷却水的温度为30-35度。
优选地，所述挤出机为双螺杆挤出机，机筒温度为4区，机筒温度由低到高分布，具体为：1区165℃，2区170℃，3区180℃，4区185℃，合流芯温度为165℃；模头温度为8区，8区的模头温度均为175℃，主机转速12-18r/min，喂料转速6-10r/min，主机电流40-48A，熔压10-15MPa。
操作时，确认挤出机主机面板上的主机转速和喂料转速都处在零位上，再低速启动主电机，启动喂料电机，采用饥饿式喂料方式，等物料从口模流出后，同时逐步同步提速，确保喂料电机与主电机转速配合合理。
机筒温度从低到高，可以避免原料发泡后产生的气体从排气口溢出，减少发泡剂的用量；模头温度相对较低，可以避免原料粘在模头内部，延长生产周期。
优选地，所述牵引机为履带式牵引机，牵引力大，牵引机的胶块与板材大面积接触。
优选地，所述覆膜过程为：在墙板表面通过热熔胶贴PVC膜，热熔胶要加热至120℃，涂胶量为每平方米30-50克，使得PVC膜能够与墙板表面粘合牢固，又不造成浪费。
下面通过实施例进行考察优选配方对物性的影响。
实施例1#—5#和对比例1#—2#的配方如表1所述。
表1实施例和对比例的挤出配方/份数；
Figure BDA0002688481000000061
上述表1中的硬脂酸和PE蜡为润滑剂。
分别将实施例1#—5#和对比例1#—2#中的组合物加入到搅拌机中，升温搅拌转速为1200rpm，
温度升至120-130℃，继续搅拌12-15分钟，在165-180℃挤出，真空定型，牵引，切割，制得样品实施例1#—5#和对比例1#—2#；参照GB/T1041-2008《塑料压缩性能的测定》和GB/T9341-2008《塑料弯曲性能的测定》检测其抗弯强度和抗压强度如下表：
Figure BDA0002688481000000062
通过上述对比可以得知：本申请的配料相对于对比例的配料在抗弯强度和抗压强度上更具有优势。
下面通过实施例进行考察优选模具方案对产品加工稳定性的影响。
实施例6#—8#和对比例4#—6#的配方如表2所述。
表2实施例和对比例的模具/优选配方；
Figure BDA0002688481000000071
分别将实施例6#—8#和对比例4#—6#中的组合物加入到搅拌机中，升温搅拌转速为1200rpm，
温度升至120-130℃，继续搅拌12-15分钟，在165-180℃挤出，其中实施例6#—8#采用的是带有阻流凸台的挤出模具生产，而对比例4#—6#采用的是普通挤出模具生产，真空定型，牵引，切割，制得样品实施例6#—8#和对比例4#—6#；检验其尺寸稳定性和外观是否满足标准要求。
Figure BDA0002688481000000072
Figure BDA0002688481000000081
通过上述对比可以得知：本申请的挤出成型相对于对比例的挤出成型更具有稳定性。
综上所述，本发明的一种有效解决护墙板稳定生产的制造方法，工艺简单，生产稳定，成型速度快，生产效率高，墙板的强度高。
以上所述仅为本发明的较佳实施例，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种墙板稳定生产的制造方法，其特征在于：其包括如下步骤：
将5型PVC树脂粉、8型PVC树脂粉、活性碳酸钙、稳定剂、AC发泡剂、发泡调节剂、润滑剂、增韧剂、加工助剂混合形成基粉；
对基粉进行高速搅拌至120度，而后将基粉冷却至45度；
将冷却后的基粉在挤出机高温高压熔融作用下，塑化成粘流态后挤入挤出模具中成型，得到毛坯体；
在牵引机牵引力作用下将毛坯体送入真空定径模进行冷却并定型，即得半成品墙板；根据不同长度对半成品墙板进行无屑切割，对切割后的墙板进行表面覆膜，即得成品。
2.如权利要求1所述的一种墙板稳定生产的制造方法，其特征在于：所述挤出模具包括与挤出机输出口相连接的机颈(1)，所述机颈(1)的出口端连接有支架板体(2)，所述支架板体(2)的出口端连接有分流板体(3)，所述分流板体(3)的出口端连接有成型板体(4)；所述机颈(1)内形成有机颈中空腔体，所述支架板体(2)内形成有支架中空腔体，所述分流板体(3)内形成有分流中空腔体，所述成型板体(4)内形成有成型中空腔体，所述机颈中空腔体、支架中空腔体、分流中空腔体和成型中空腔体依次贯通形成挤出型腔。
3.如权利要求2所述的一种墙板稳定生产的制造方法，其特征在于：所述分流板体(3)包括与支架板体(2)的出口端相连接的前分流板体(31)，所述前分流板体(31)的出口端连接有后分流板体(32)，所述后分流板体(32)的出口端与成型板体(4)相连接，所述前分流板体(31)内形成有前分流中空腔体(311)，所述后分流板体(32)内形成有后分流中空腔体(321)，所述前分流中空腔体(311)和后分流中空腔体(321)相连通形成分流中空腔体。
4.如权利要求3所述的一种墙板稳定生产的制造方法，其特征在于：所述后分流中空腔体(321)的内底部形成有阻流凸台(322)，所述阻流凸台(322)的宽度由两边逐渐往中间增厚，防止两边的挤料流量低于中间的挤料流量。
5.如权利要求3所述的一种墙板稳定生产的制造方法，其特征在于：所述前分流中空腔体(311)为长方形，所述后分流中空腔体(321)为梯形；所述后分流中空腔体(321)的进口端大小小于前分流中空腔体(311)的出口端大小。
6.如权利要求1所述的一种墙板稳定生产的制造方法，其特征在于：所述基粉由以下重量份的原料组成：50-60份的8型PVC树脂粉、50-60份的5型PVC树脂粉、100-120份的活性碳酸钙、4-7份的稳定剂、1-3份的AC发泡剂、5-8份的发泡调节剂、0.5-2份的润滑剂、2-6份的增韧剂、1-3份的加工助剂。
7.如权利要求1所述的一种墙板稳定生产的制造方法，其特征在于：所述真空定径模的真空度为-0.09MPa，在真空定径模内通入冷却水，冷却水的流量为8-12t/h，冷却水的温度为30-35度。
8.如权利要求1所述的一种墙板稳定生产的制造方法，其特征在于：所述挤出机为双螺杆挤出机，机筒温度为4区，机筒温度由低到高分布，具体为：1区165℃，2区170℃，3区180℃，4区185℃，合流芯温度为165℃；模头温度为8区，8区的模头温度均为175℃，主机转速12-18r/min，喂料转速6-10r/min，主机电流40-48A，熔压10-15MPa。
9.如权利要求1所述的一种墙板稳定生产的制造方法，其特征在于：所述牵引机为履带式牵引机。
10.如权利要求1所述的一种墙板稳定生产的制造方法，其特征在于：所述覆膜过程为：在墙板表面通过热熔胶贴PVC膜，热熔胶要加热至120℃，涂胶量为每平方米30-50克。
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