CN112108781B - 一种智能分料的激光切割机 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种智能分料的激光切割机，包括床身，床身从左侧至右侧依次设有送料卡盘、固定卡盘、第一下料卡盘及第二下料卡盘，床身的后侧设有激光切割头，床身的前侧设有下料装置，下料装置包括短料下料装置及多个长料下料装置，从固定卡盘至床身的右侧，床身的前侧依次设有短料下料装置及多个间隔设置的长料下料装置，且相邻的两个长料下料装置之间的间隔逐渐增大。本发明取得的有益效果：激光切割机切割完的短料可下料至短料下料装置中，激光切割机切割完的长料可通过第一下料卡盘及第二下料卡盘移动至合适的位置上，下料至对应的长料下料装置中，具有智能分料的功能，能根据工件的春下料并存放在不同的位置上，自动化程度高，生产效率高。

Description

一种智能分料的激光切割机

技术领域

本发明涉及激光切割的技术领域，具体涉及一种智能分料的激光切割机。

背景技术

激光切割具有切割面光滑、切割效率高、切割质量高等的优点，因此，激光切割机得到了广泛的应用，但是，现有技术的激光切割机都是将切割完成的工件下料在同一位置上，再由人工进行分拣，现有的激光切割机缺乏智能分料和智能控制将不同的工件放置在不同的位置的功能，自动化程度低，并且下料完后由人工分拣，生产效率低。

发明内容

为了解决上述技术问题，本发明的目的在于提供一种智能分料的激光切割机，其包括床身、送料卡盘、固定卡盘、第一下料卡盘、第二下料卡盘及下料装置，该智能分料的激光切割机具有智能分料、可将不同工件下料至不同位置上、自动化程度高、生产效率高的优点。

为实现上述发明目的，本发明采取的技术方案如下：

一种智能分料的激光切割机，包括床身，从所述床身的左侧至右侧，所述床身上依次设有送料卡盘、固定卡盘、第一下料卡盘及第二下料卡盘，且所述固定卡盘与所述床身固定连接，所述送料卡盘、所述第一下料卡盘及所述第二下料卡盘与所述床身滑动连接，所述床身的后侧设有切割头安装座，所述切割头安装座上设有激光切割头；

所述床身的前侧设有下料装置，所述下料装置包括短料下料装置及多个长料下料装置，从所述固定卡盘至所述床身的右侧，所述床身的前侧依次设有所述短料下料装置及多个间隔设置的所述长料下料装置，且相邻的两个所述长料下料装置之间的间隔逐渐增大。

作为优选，所述短料下料装置包括接料盘、第一短料下料组件及第二短料下料组件，所述第一短料下料组件与所述切割头安装座滑动连接，所述第二短料下料组件与所述床身的外壁转动连接，所述接料盘位于所述床身的前侧，当需要下料短料时，所述第二短料下料组件分别与所述第一短料下料组件及所述接料盘衔接，通过这样设置，短料在所述第一短料下料组件及所述第二短料下料组件的作用下下料至所述接料盘上。

作为优选，所述第一短料下料组件包括第一短料下料管及第一短料驱动件，所述第一短料下料管与所述切割头安装座滑动连接，所述第一短料驱动件设置在所述切割头安装座上，所述第一短料驱动件与所述第一短料下料管连接，所述第一短料下料管包括倾斜的短料导向板，所述短料导向板位于所需切割工件的下方，通过这样设置，根据卡盘内工件的尺寸，所述第一短料驱动件驱动所述第一短料下料组件相对所述切割头安装座进行滑动调整，使得所述短料导向板始终位于所需切割工件的下方，且又不会与工件发生碰撞干涉。

作为优选，所述短料导向板上设有多个抽渣孔，所述第一短料下料管与抽风机连接，通过这样设置，激光切割是通过高能的激光束将工件熔融达到切割的效果，因此，激光切割的过程中会产生大量的烟尘及废渣，当抽风机工作时，所述第一短料下料管内产生负压，由于短料导向板位于工件的下方，激光切割产生的烟尘及废渣会通过所述抽渣孔进入所述第一短料下料管并收集清理，从而改善激光切割的环境。

作为优选，所述第二短料下料组件包括第二短料下料板及第二短料驱动件，所述第二短料驱动件设置在所述床身的外壁上，所述第二短料驱动件的输出端与所述第二短料下料板连接，通过这样设置，当激光切割机切割完短料后，所述第二短料驱动件驱动所述第二短料下料板转动，使得所述第二短料下料板分别与所述第一短料下料板及所述接料盘对接。

作为优选，所述长料下料装置包括接料架、第一长料下料组件及第二长料下料组件，所述第一长料下料组件与所述床身的内壁滑动连接，所述第二长料下料组件与所述床身的外壁转动连接，所述接料架位于所述床身的前侧，当需要下料长料时，所述第二长料下料组件分别与所述第一长料下料组件及所述接料架对接，通过这样设置，长料在所述第一长料下料组件及所述第二长料下料组件的作用下下料至所述接料架上。

作为优选，所述第一长料下料组件包括第一长料安装座、第一长料下料板及第一长料驱动件，所述第一长料安装座设置在所述床身的内壁上，所述第一长料下料板与所述第一长料安装座滑动连接，所述第一长料驱动件包括第一气缸，所述第一气缸设置在所述第一长料安装座上，且所述第一气缸的活塞杆与所述第一长料下料板铰接，通过这样设置，激光切割的过程中，所述第一气缸的活塞杆处于收缩的状态，所述第一长料下料板处于最低点，不影响激光切割，当激光切割完长料后，相应的所述第一气缸的活塞杆伸出驱动所述第一长料下料板上升滑动。

作为优选，所述第一长料安装座包括第一安装板、第二安装板及第安装板，所述第二安装板及所述第三安装板均与所述第一安装板垂直连接，所述第二安装板及所述第三安装板上均设有导向槽，所述第一气缸与所述第二安装板及所述第三安装板连接，所述第一长料下料板包括长料导向板及长料滑动块，所述长料滑动块包括长料滑动横板及长料滑动竖板，所述长料滑动横板与所述长料滑动竖板垂直连接，所述长料导向板设置在所述长料滑动横板上，所述长料滑动竖板嵌入所述第二安装板与所述第三安装板之间，所述导向槽内设有导向轴，且所述导向轴穿设于所述长料滑动竖板内，所述第一气缸的活塞杆与所述长料滑动竖板铰接，通过这样设置，当所述第一气缸的活塞杆伸出时，通过所述导向轴、所述导向槽及所述第一长料下料板的共同作用下，所述第一长料下料板沿着所述导向槽的长度方向滑动。

作为优选，所述第二长料下料组件包括第二长料下料板及第二长料驱动件，所述第二长料驱动件设置在所述床身的外壁上，所述第二长料驱动件的输出端与所述第二长料下料板连接，通过这样设置，激光切割完长料后，相应的所述第二长料驱动件驱动所述第二长料下料板转动，使得所述第二长料下料板分别与所述第一长料下料板及所述接料架衔接。

作为优选，所述第二长料驱动件包括第二气缸，所述床身的外壁上还设有齿轮座，所述齿轮座内设有齿轮，所述第二气缸的活塞杆设有齿条，所述齿条与所述齿轮啮合，所述第二长料下料板与所述齿轮固定连接，通过这样设置，激光切割的过程中，所述第二气缸的活塞杆处于收缩状态，所述第二长料下料板不影响激光切割，激光切割完长料后，相应的所述第二气缸的活塞杆伸出，带动齿条沿所述第二气缸的活塞杆的轴线方向移动，通过所述齿条与所述齿轮的啮合配合，带动所述齿轮转动，最终带动所述第二长料下料板进行转动。

作为优选，相邻的两个所述长料下料装置之间的间隔为长料间距，从所述固定卡盘至所述床身的右侧，相邻的两个所述长料间距之差在300-700mm之间，通过这样设置，根据工件的切割长度，选择放置在合适的所述长料下料装置上。

作为优选，从所述床身的左侧至右侧，所述床身内设有多个间隔设置的支撑组件，通过这样设置，所述支撑组件可对工件进行支撑，避免较长的工件在重力的作用下出现向下弯曲的现象，从而保证激光切割的质量及精度。

相对于现有技术，本发明取得了有益的技术效果：

当所述激光切割头切割完短料后，所述第二短料下料组件转动分别与所述第一短料下料组件及所述接料盘衔接，短料在第一短料下料组件及第二短料下料组件的作用下下料并存放在接料盘内；当所述激光切割头切割完长料后，所述第一下料卡盘及所述第二下料卡盘根据长料的尺寸移动至合适的位置上，随后对应的所述第一长料下料组件滑动及所述第二长料下料组件转动，所述第二长料下料组件分别与所述第一长料下料组件及所述接料架衔接，长料在所述第一长料下料组件及所述第二长料下料组件的作用下下料并存放在相应的接料架上，具有智能分料的功能，能根据工件的尺寸下料并存放在不同位置上，自动化程度高，生产效率高。

附图说明

图1是本发明实施例激光切割机的示意图；

图2是本发明实施例在图1中A部的局部放大示意图；

图3是本发明实施例在图1中B部的局部放大示意图；

图4是本发明实施例第一长料下料组件的示意图；

图5是本发明实施例第二长料下料组件的示意图；

图6是本发明实施例支撑组件的侧视示意图；

图7是本发明实施例支撑组件的俯视示意图；

图8是本发明实施例支撑组件与床身连接的示意图；

图9是本发明实施例凹轮的轴侧示意图；

图10是本发明实施例凹轮的俯视示意图。

其中，各附图标记所指代的技术特征如下：

1、床身；2、送料卡盘；3、固定卡盘；4、第一下料卡盘；5、第二下料卡盘；6、激光切割头；7、短料下料装置；8、长料下料装置；9、支撑组件；61、切割头安装座；71、第一短料下料组件；72、第二短料下料组件；73、接料盘；81、第一长料下料组件；82、第二长料下料组件；83、接料架；91、支撑杆；92、支撑杆安装座；93、举升气缸；94、凹轮； 95、支撑座转轴；96、推杆座；711、第一短料下料管；731、承接板；732、限位板；733、挡板；811、第一气缸；812、第一长料下料板；813、第一长料安装座；814、导向轴；815、连接耳；821、第二气缸；822、第二长料下料板；823、齿轮座；824、齿条；825、第二长料安装座；826、齿轮；827、齿条导向块；831、承接梁；832、限位梁；911、凹轮垫；912、连接部；913、支撑部；931、举升气缸本体；932、举升气缸推杆；941、第一段凹槽；942、第二段凹槽；943、导向结构；8121、长料导向板；8122、长料滑动块；8131、第一安装板； 8132、第二安装板；8133、第三安装板；8134、导向槽；8221、第一过渡板；8222、第二过渡板；8223、凸条。

具体实施方式

为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合实施例对本发明进行进一步详细说明，但本发明要求保护的范围并不局限于下述具体实施例。

参考图1-10，本实施例公开了一种智能分料的激光切割机，包括床身1，床身1沿长度方向的两侧分别为左侧及右侧，床身1沿宽度方向的两侧分别为前侧及后侧，从床身1的左侧至右侧，床身1上依次设有送料卡盘2、固定卡盘3、第一下料卡盘4及第二下料卡盘 5，且固定卡盘3与床身1固定连接，送料卡盘2、第一下料卡盘4及第二下料卡盘5与床身1滑动连接，上述固定连接的方式及滑动连接的方式均为现有技术，此处不再赘述，送料卡盘2朝固定卡盘3的方向移动进行送料，第一下料卡盘4及第二下料卡盘5将切割完的长料移动至合适的下料位置，床身1的后侧设有切割头安装座61，切割头安装座61上设有激光切割头6，且激光切割头6位于固定卡盘3的右侧，具体的，切割头安装座61上设有X轴组件，X轴组件上设有Y轴组件，Y轴组件上设有Z轴组件，激光切割头6设置在 Z轴组件上，X轴组件、Y轴组件及Z轴组件分别驱动激光切割头6沿床身1的长度方向、床身1的宽度方向及高度方向进行移动，X轴组件、Y轴组件、Z轴组件为现有技术，此处不再进行赘述；

床身1的前侧设有下料装置，下料装置包括短料下料装置7及多个长料下料装置8，本实施例中，长料下料装置8设有五个，从固定卡盘3至床身1的右侧，床身1的前侧依次设有短料下料装置7及四个间隔设置的长料下料装置8，五个长料下料装置8依次为第一长料下料装置、第二长料下料装置、第三长料下料装置、第四长料下料装置及第五长料下料装置，且相邻的两个长料下料装置8之间的间隔逐渐增大，具体的，相邻的两个长料下料装置8之间的间隔为长料间距L，从固定卡盘3至床身1的右侧，相邻的两个长料间距L 之差在300-700mm之间，本实施例中，第一长料下料组件81与第二长料下料组件82之间的间隔为1000mm，且相邻的两个长料间距L之差为500mm，根据工件的切割长度，选择放置在合适的长料下料装置8上；

参考图2，短料下料装置7包括接料盘73、第一短料下料组件71及第二短料下料组件 72，接料盘73位于床身1的前侧，接料盘73沿床身1长度方向的尺寸为1000mm，长度小于或等于1000mm的短料可存放在接料盘73上，接料盘73包括承接板731、限位板732及挡板733，限位板732设置在承接板731的前侧，挡板733设置在承接板731的左侧，且限位板732及挡板733均与承接板731垂直连接，限位板732及挡板733对下料至接料盘73 内的短料起到限位作用，第一短料下料组件71与切割头安装座61滑动连接，第二短料下料组件72与床身1的外壁转动连接，当需要下料长度小于或等于1000mm的短料时，第二短料下料组件72转动分别与第一短料下料组件71及接料盘73衔接；

参考图3，长料下料装置8包括接料架83、第一长料下料组件81及第二长料下料组件 82，第一长料下料组件81与床身1的内壁滑动连接，第二长料下料组件82与床身1的外壁转动连接，接料架83位于床身1的前侧，当需要下料长料时，第二长料下料组件82分别与第一长料下料组件81及接料架83对接。

当激光切割头6切割完长度小于或等于1000mm的短料后，第二短料下料组件72转动分别与第一短料下料组件71及接料盘73衔接，短料在第一短料下料组件71及第二短料下料组件72的作用下下料并存放在接料盘73内；当激光切割头6切割完长度大于1000mm 的长料后，第一下料卡盘4及第二下料卡盘5夹住长料的两端，并根据长料的尺寸移动至合适的下料位置上，举个例子，目前该激光切割机最长切割长度达6000mm，比如第一下料卡盘4及第二下料卡盘5将1000～1500mm的长料移动至第一长料下料装置及第二长料下料装置上；将1500～2000mm的长料移动至第二长料下料装置及第三长料下料装置上；将 2000～2500mm的长料移动至第三长料下料装置及第四长料下料装置上；将2500～3000mm 的长料移动至第四长料下料装置与第五长料下料装置上；将3000～3500mm的长料移动至第一长料下料装置、第二长料下料装置及第三长料下料装置上；将3500-4000mm的长料移动至第二长料下料装置、第三长料下料装置及第四长料下料装置上；将4000-4500mm的长料移动至第三长料下料装置、第四长料下料装置及第五长料下料装置上；将4500-6000mm 的长料移动至第一长料下料装置、第二长料下料装置、第三长料下料装置及第四长料下料装置上；随后对应的第一长料下料组件81滑动及第二长料下料组件82转动，第二长料下料组件82分别与第一长料下料组件81及接料架83衔接，长料在第一长料下料组件81及第二长料下料组件82的作用下下料并存放在相应的接料架83上，具有智能分料的功能，能根据工件的尺寸下料并存放在不同位置上，自动化程度高，生产效率高。

参考图2，具体的，第一短料下料组件71包括第一短料下料管711及第一短料驱动件，第一短料下料管711与切割头安装座61滑动连接，切割头安装座61上设有导轨，导轨的长度方向与床身1的宽度方向平行设置，第一短料下料管711的底端设有与导轨相适配的滑块，滑块套设于导轨外，导轨对第一短料下料管711起了导向及支撑的作用，第一短料驱动件设置在切割头安装座61上，第一短料驱动件与第一短料下料管711连接，第一短料驱动件包括电机、滚珠丝杆及丝杆螺母，电机设置在切割头安装座61上，滚珠丝杆与切割头安装组转动连接，且滚珠丝杆的轴线与导轨的长度方向平行设置，电机的输出轴与滚珠丝杆通过联轴器同轴固定连接，丝杆螺母套设于滚珠丝杆外，丝杆螺母与第一短料下料管 711固定连接，第一短料下料管711包括倾斜的短料导向板，短料导向板位于所需切割工件的下方，短料导向板倾斜设置，短料导向板靠近第二短料下料组件72的一端比短料导向板靠近切割头安装座61的一端的高度低，切割完的短料掉落至短料导向板上时，短料导向板对短料起了导向作用，使得短料朝接料盘73的方向移动，根据卡盘内工件的尺寸，第一短料驱动件驱动第一短料下料组件71相对切割头安装座61进行滑动调整，具体而言，电机的输出轴转动带动滚珠丝杆转动，通过滚珠丝杆与丝杆螺母的配合，丝杆螺母将滚珠丝杆的转动变为直线运动，从而带动第一短料下料管711沿导轨的长度方向滑动调整，使得短料导向板始终位于所需切割工件的下方，且又不会与工件发生碰撞干涉。

参考图2，短料导向板上设有多个抽渣孔，第一短料下料管711与抽风机连接，具体而言，第一短料下料管711远离接料盘73的一端设有排气孔，排气孔内设有抽风机，并且第一短料下料管711内设有除尘袋，激光切割是通过高能的激光束将工件熔融达到切割的效果，因此，激光切割的过程中会产生大量的烟尘及废渣，当抽风机工作时，第一短料下料管711内产生负压，由于短料导向板位于工件的下方，激光切割产生的烟尘及废渣会通过抽渣孔进入第一短料下料管711并收集在除尘袋内，对除尘袋定期清理，从而改善激光切割的环境。

参考图2，第二短料下料组件72包括第二短料下料板及第二短料驱动件，第二短料驱动件设置在床身1的外壁上，第二短料驱动件的输出端与第二短料下料板连接，第二短料下料组件72的设置方式与第二长料下料组件82的设置方向相同，第二短料下料组件72的具体设置方式参考下述的第二长料下料组件82的设置方式，短料导向板及第二短料下料板沿床身1长度方向的尺寸为接料盘73沿床身1长度方向尺寸的1/3～1/2之间，保证短料能平稳地下料至接料盘73内，当激光切割机切割完短料后，第二短料驱动件驱动第二短料下料板转动，使得第二短料下料板分别与第一短料下料板及接料盘73对接。

参考图3-5，第一长料下料组件81包括第一长料安装座813、第一长料下料板812及第一长料驱动件，第一长料安装座813设置在床身1的内壁上，第一长料下料板812与第一长料安装座813滑动连接，第一长料驱动件包括第一气缸811，第一气缸811设置在第一长料安装座813上，且第一气缸811的活塞杆与第一长料下料板812铰接，激光切割的过程中，第一气缸811的活塞杆处于收缩的状态，第一长料下料板812处于最低点，不影响激光切割，当激光切割完长料后，相应的第一气缸811的活塞杆伸出驱动第一长料下料板812 上升滑动。

参考图3-5，具体的，第一长料安装座813包括第一安装板8131、第二安装板8132及第三安装板8133，第二安装板8132及第三安装板8133均与第一安装板8131垂直连接，第一安装板8131与床身1的内壁固定连接，第二安装板8132及第三安装板8133上均设有导向槽8134，第一气缸811与第二安装板8132及第三安装板8133连接，第一气缸811的活塞杆的轴线呈竖直方向设置，导向槽8134的长度方向与第一气缸811的活塞杆的轴线之间呈30～60°夹角设置，第一长料下料板812包括长料导向板8121及长料滑动块8122，长料滑动块8122包括长料滑动横板及长料滑动竖板，长料滑动横板与长料滑动竖板垂直连接，长料导向板8121设置在长料滑动横板上，长料滑动竖板嵌入第二安装板8132与第三安装板8133之间，导向槽8134内设有导向轴814，且导向轴814穿设于长料滑动竖板内，导向轴814的两端设有限位块，导向轴814与限位块通过螺纹可拆卸连接，避免导向轴814沿轴线方向出现抖动的情况，第一气缸811的活塞杆与长料滑动竖板铰接，具体而言，第一气缸811的活塞杆设有连接耳815，连接耳815呈

型，长料滑动竖板嵌设于连接耳815 内，采用转轴依次穿设于连接耳815的一侧、长料滑动竖板及连接耳815的另一侧，转轴的两端均设有弹簧垫圈，避免转轴沿轴线出现抖动的情况，当第一气缸811的活塞杆伸出时，通过导向轴814、导向槽8134及第一长料下料板812的共同作用下，第一长料下料板 812沿着导向槽8134的长度方向滑动，并且长料导向板8121倾斜设置，长料导向板8121 靠近第二长料下料组件82的一端比远离第二长料下料组件82的一端的高度低，对长料起了导向作用，使得长料朝接料架83的方向移动，优选的，导向轴814与导向槽8134之间设有滚轮，滚轮套设于导向轴814外，提高第一长料下料板812滑动的顺畅度。

参考图3-5，第二长料下料组件82包括第二长料下料板822及第二长料驱动件，第二长料驱动件设置在床身1的外壁上，第二长料驱动件的输出端与第二长料下料板822连接，激光切割完长料后，相应的第二长料驱动件驱动第二长料下料板822转动，使得第二长料下料板822分别与第一长料下料板812及接料架83衔接。

参考图3-5，具体的，第二长料下料组件82还包括第二长料安装座825，第二长料安装座825设置在床身1的外壁上，第二长料驱动件包括第二气缸821，第二气缸821设置在第二长料安装座825上，第二气缸821的活塞杆的轴线沿竖直方向设置，床身1的外壁上还设有齿轮座823，齿轮座823内设有齿轮826，齿轮826与齿轮座823转动连接，第二气缸 821的活塞杆设有齿条824，第二气缸821的活塞杆设有连接耳815，连接耳815呈

型，齿条824嵌设于连接耳815内，采用转轴依次穿过连接耳815的一侧、齿条824及连接耳 815的另一侧，且转轴与齿条824过盈配合，避免齿条824绕着转轴的轴线转动，保证齿条 824与齿轮826很好地啮合，转轴的两端均设有弹簧垫圈，避免转轴沿轴向出现抖动的情况，齿条824与齿轮826啮合，第二长料下料板822与齿轮826固定连接，具体的，齿轮826 的周面上包括齿部及平直部，齿部与齿条824啮合，平直部与第二长料下料板822通过螺钉固定连接，由于齿轮826所需转动的角度小于360°，齿轮826保留齿的部分为齿部，齿轮826去掉齿的部分为平直部，结构简单，便于安装，激光切割的过程中，第二气缸821 的活塞杆处于收缩状态，第二长料下料板822不影响激光切割，激光切割完长料后，相应的第二气缸821的活塞杆伸出，带动齿条824沿第二气缸821的活塞杆的轴线方向移动，通过齿条824与齿轮826的啮合配合，带动齿轮826转动，最终带动第二长料下料板822 进行转动。

参考图3-5，长料滑动横板靠近第二长料下料组件82的一端与长料导向板8121靠近第二长料下料组件82的一端间隔设置，且长料滑动横板伸出于长料导向板8121，当第二长料下料板822与长料导向板8121衔接时，第二长料下料板822可抵触在长料滑动横板上，对第二长料下料板822起了支撑作用，提高了第二长料下料板822所能承受的载荷；进一步的，长料滑动竖板靠近第二长料下料组件82的一侧设有推杆座96，第二长料下料板822设有与推杆座96相适配的凸条8223，第二长料下料板822与长料导向板8121衔接时，凸条 8223抵触在推杆座96上，进一步提高第二长料下料板822所能承受的载荷。

参考图3-5，齿轮座823内设有齿条导向块827，齿条824抵触在齿条导向块827上，齿条导向块827为齿条824的移动起了导向的作用，并且对齿条824起了支撑及限制的作用，限制了齿条824绕着转轴的轴线出现转动的情况，保证齿条824与齿轮826能很好的啮合。

参考图3-5，第二长料下料板822包括第一过渡板8221及第二过渡板8222，第二过渡板8222与齿轮826固定连接，沿着长料的下料方向，第一过渡板8221与第二过渡板8222呈夹角设置，且夹角为钝角，当需要下料时，第二气缸821驱动第二长料下料板822转动，使得第一过渡板8221与长料导向板8121衔接，第二过渡板8222与接料架83衔接，由于第一过渡板8221与第二过渡板8222呈钝角设置，第二过渡板8222的倾斜程度大于第一过渡板8221的倾斜程度，长料从第一过渡板8221移动至第二过渡板8222时，工件的下料速度加快，提高下料速度；进一步的，第一过渡板8221与第二过渡板8222的夹角θ范围在 120-150°之间，在保证长料能从第一过渡板8221平滑地移动至第二过渡板8222的前提下，加快工件的下料速度；若第一过渡板8221与第二过渡板8222的夹角θ小于120°，即第二过渡板8222的倾斜程度加大，当长料从第一过渡板8221移动至第二过渡板8222时，长料可能直接越过第二过渡板8222，长料不能从第一过渡板8221平滑地移动至第二过渡板8222 上；若第一过渡板8221与第二过渡板8222的夹角θ大于150°，即第二过渡板8222的倾斜程度减小，长料从第一过渡板8221移动至第二过渡板8222时，加速效果不明显。

参考图3-5，接料架83包括承接梁831及限位梁832，限位梁832与承接梁831垂直连接，长料在第一长料下料板812及第二长料下料板822的作用下，下料至接料架83中，直至长料与限位梁832抵触，从而限制了长料继续移动，长料静止在限位梁832上进行存放，并且限位梁832与承接梁831垂直设置，当下料的长料为矩形管时，增加矩形管与限位梁 832的接触面积，从而提高了限位梁832所能承受的载荷。

参考图1，从床身1的左侧至右侧，床身1内设有多个间隔设置的支撑组件9，支撑组件9可对工件进行支撑，避免较长的工件在重力的作用下出现向下弯曲的现象，从而保证激光切割的质量及精度。

参考图6-10，支撑组件9包括支撑杆91、支撑杆安装座92、举升气缸93和凹轮94；支撑杆安装座92固定在床身1上，支撑杆91的一端与支撑杆安装座92转动连接，所以支撑杆91能够相对床身1旋转；凹轮94包括凹轮94转轴，凹轮94套设在凹轮94转轴上，并且凹轮94与凹轮94转轴固定连接，其固定连接方式可以为常规的固定连接方式，优选的为焊接。凹轮94转轴能够旋转，使得凹轮94可以调整各个角度，凹轮94转轴与支撑杆 91的另一端转动连接，举升气缸93包括举升气缸本体931和举升气缸推杆932，举升气缸本体931与床身1铰接，举升气缸推杆932与支撑杆91铰接；当气缸推杆退出最大行程时，是凹轮94在床身1的床身1上可以升起到最高点，以便对加工管材进行支撑，在气缸推杆回退到最小行程时，使凹轮94在床身1上下降到最低点，从而避让后卡盘，以便让后卡盘继续前行加工。如图所示，本发明通过采用举升气缸93，举升气缸93、支撑杆91、支撑杆安装座92和床身1一起构成一个连杆结构，采用连杆式运动方式，代替了现有技术中的直线运动方式，减少了导轨副类结构的使用，只需要采取连杆式结构即可解决在垂直方向上的空间限制；而且采用连杆式结构，运动副都是铰接形式安装，还存在结构简单，加工方便，制造成本低等优点。

参考图6-10，具体地，在支撑杆安装座92上设置有两个带座轴承，两个带座轴承相对设置，并且两个带座轴承的中心线均呈水平方向，两个带座轴承的外圈均与支撑杆安装座 92固定连接，在支撑杆91一端的两侧分别设置有支撑座转轴95，支撑座转轴95均与支撑杆91固定连接，两个支撑座转轴95均呈水平方向设置，并且两个支撑座转轴95分别与两个带座轴承的内圈固定连接，所以支撑杆91能够绕支撑座转轴95转动，优选的，轴承为自带阻尼结构的滑动轴承，所以支撑杆91步进能够绕支撑座转轴95旋转，而且能够旋转到任意角度时都能够固定，不会让支撑杆91发生晃动。

参考图6-10，在支撑杆91上还设置有凹轮94安装结构，凹轮94安装结构包括连接部 912和支撑部913，支撑部913的数量为两个，两个支撑部913平行设置并与连接部912固定连接，连接部912与支撑杆91的另一端固定连接，所以整个凹轮94安装结构与支撑杆 91的另一端固定连接，设置凹轮94安装结构的目的是为了便于凹轮94的安装，并且也节省了凹轮94的安装空间。凹轮94转轴的两端分别与两个支撑部913转动连接。

参考图6-10，在支撑杆91上设置有带座轴承，凹轮94转轴与带座轴承的内圈固定连接，从而实现凹轮94转轴与支撑的转动连接，优选的，在两个支撑部913上均设置有带座轴承，两个带座轴承相对设置，凹轮94转轴的两端分别与两个支撑部913上的带座轴承的内圈固定连接，从而实现凹轮94转轴与支撑部913的转动连接，方便凹轮94调整角度，支撑座上的带座轴承均为自带阻尼结构的滑动轴承，所以凹轮94不仅能够旋转调整自身的角度，而且能够在任意角度固定，从而能更好的支撑管材。

参考图6-10，凹轮94安装结构还包括凹轮垫911，凹轮垫911为空心的圆柱形，凹轮垫911的数量为两个，两个凹轮垫911分别套设在凹轮94转轴的两端，每个凹轮垫911设置在凹轮94和支撑部913之间，凹轮垫911的数量是防止凹轮94在凹轮94转轴上左右窜动。支撑组件9还包括气缸座，气缸座固定安装在支撑杆91上，在气缸座上设置有两个推杆座96，举升气缸推杆932设置在两个推杆座96之间，插销分别穿过一个推杆座96、举升气缸推杆932以及另一个推杆座96，并通过锁紧件锁紧，设置气缸座的目的是便于举升气缸推杆932安装到支撑杆91上。

参考图6-10，凹轮94为变槽宽凹轮94，所谓变槽宽是指，凹轮94的槽宽不为恒定，在本发明中凹轮94上的凹槽分为第一段凹槽941和第二段凹槽942，第一段凹槽941 和第二段凹槽942之间不为平滑过渡；第一段凹槽941的槽宽沿着凹轮94的周向方向逐渐变大，并且是平滑过渡，根据需要被支撑的直径的管材转动凹轮94的方向，可以适应不用直径的管材的支撑；现有技术中如果要容纳直径很大的管材，凹轮94的体积则也需要很大才行，但是在本发明中，第二段凹槽942为一个圆弧形凹槽，圆弧形的槽能够在不增加整个凹轮94的体积的情况下容纳直径很大的管材；在第一段凹槽941靠近第二段凹槽942 的位置(也就是第一段凹槽941槽宽最小的位置)上设置有导向结构943，该导向结构943 能使得当导向结构943转动到最高点时，能够对直径很小的管材更好的支撑，防止管材左右晃动。

其中凹轮94采用耐磨材料pom或尼龙制作，其与金属的摩擦系数小，减少加工管材在加工时的磨檫力，而且可以减少支撑凹轮94对加工管材旋转和移动时的刮花和碰撞损坏管材表面。

根据上述说明书的揭示和教导，本发明所属领域的技术人员还可以对上述实施方式进行变更和修改。因此，本发明并不局限于上面揭示和描述的具体实施方式，对发明的一些修改和变更也应当落入本发明的权利要求的保护范围内。此外，尽管本说明书中使用了一些特定的术语，但这些术语只是为了方便说明，并不对发明构成任何限制。

Claims (5)

1.一种智能分料的激光切割机，其特征在于，包括床身(1)，从所述床身(1)的左侧至右侧，所述床身(1)上依次设有送料卡盘(2)、固定卡盘(3)、第一下料卡盘(4)及第二下料卡盘(5)，且所述固定卡盘(3)与所述床身(1)固定连接，所述送料卡盘(2)、所述第一下料卡盘(4)及所述第二下料卡盘(5)与所述床身(1)滑动连接，所述床身(1)的后侧设有切割头安装座(61)，所述切割头安装座(61)上设有激光切割头(6)；

所述床身(1)的前侧设有下料装置，所述下料装置包括短料下料装置(7)及多个长料下料装置(8)，从所述固定卡盘(3)至所述床身(1)的右侧，所述床身(1)的前侧依次设有所述短料下料装置(7)及多个间隔设置的所述长料下料装置(8)，且相邻的两个所述长料下料装置(8)之间的间隔逐渐增大；

所述短料下料装置(7)包括接料盘(73)、第一短料下料组件(71)及第二短料下料组件(72)，所述第一短料下料组件(71)与所述切割头安装座(61)滑动连接，所述第二短料下料组件(72)与所述床身(1)的外壁转动连接，所述接料盘(73)位于所述床身(1)的前侧，当需要下料短料时，所述第二短料下料组件(72)分别与所述第一短料下料组件(71)及所述接料盘(73)衔接；

所述第一短料下料组件(71)包括第一短料下料管(711)及第一短料驱动件，所述第一短料下料管(711)与所述切割头安装座(61)滑动连接，所述第一短料驱动件设置在所述切割头安装座(61)上，所述第一短料驱动件与所述第一短料下料管(711)连接，所述第一短料下料管(711)包括倾斜的短料导向板，所述短料导向板位于所需切割工件的下方；

所述第二短料下料组件(72)包括第二短料下料板及第二短料驱动件，所述第二短料驱动件设置在所述床身(1)的外壁上，所述第二短料驱动件的输出端与所述第二短料下料板连接。

2.根据权利要求1所述的激光切割机，其特征在于，所述短料导向板上设有多个抽渣孔，所述第一短料下料管(711)与抽风机连接。

3.根据权利要求1所述的激光切割机，其特征在于，所述长料下料装置(8)包括接料架(83)、第一长料下料组件(81)及第二长料下料组件(82)，所述第一长料下料组件(81)与所述床身(1)的内壁滑动连接，所述第二长料下料组件(82)与所述床身(1)的外壁转动连接，所述接料架(83)位于所述床身(1)的前侧，当需要下料长料时，所述第二长料下料组件(82)分别与所述第一长料下料组件(81)及所述接料架(83)对接；

所述第一长料下料组件(81)包括第一长料安装座(813)、第一长料下料板(812)及第一长料驱动件，所述第一长料安装座(813)设置在所述床身(1)的内壁上，所述第一长料下料板(812)与所述第一长料安装座(813)滑动连接，所述第一长料驱动件包括第一气缸(811)，所述第一气缸(811)设置在所述第一长料安装座(813)上，且所述第一气缸(811)的活塞杆与所述第一长料下料板(812)铰接；

所述第二长料下料组件(82)包括第二长料下料板(822)及第二长料驱动件，所述第二长料驱动件设置在所述床身(1)的外壁上，所述第二长料驱动件的输出端与所述第二长料下料板(822)连接。

4.根据权利要求1-3任一项所述的激光切割机，其特征在于，相邻的两个所述长料下料装置(8)之间的间隔为长料间距，从所述固定卡盘(3)至所述床身(1)的右侧，相邻的两个所述长料间距之差在300-700mm之间。

5.根据权利要求1-3任一项所述的激光切割机，其特征在于，从所述床身(1)的左侧至右侧，所述床身(1)内设有多个间隔设置的支撑组件(9)。

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