CN112917021B - 一种三卡盘自动上下料激光切管机的使用方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及激光切管技术领域，更具体地，涉及一种三卡盘自动上下料激光切管机的使用方法，切管机包括床身和滑动连接于所述床身一侧的第一卡盘、第二卡盘、第三卡盘，所述床身的另一侧设有切割机构；所述床身上还设有上料装置和下料装置；所述上料装置包括第一水平送料机构、二维输送机构，所述二维输送机构的一端与第一水平送料机构，另一端设于所述床身的上料端处；所述下料装置包括接料组件、转动机构、第二升降机构，所述接料组件通过转动机构与第二升降机构连接；所述第二升降机构与床身的下料端连接。本发明使用方便，能够快速完成上、下料，减少人工操作，达到提高工作效率的效果。

Description

一种三卡盘自动上下料激光切管机的使用方法

技术领域

本发明涉及激光切管技术领域，更具体地，涉及一种三卡盘自动上下料激光切管机的使用方法。

背景技术

激光切管机，是指利用激光来对管材进行切割的机器，其被大规模用于管材加工领域中。目前在激光切管机行业里，大多使用四卡盘激光切管机，但四卡盘的控制系统复杂，成本较高，且需要进行人工上料、接料。

公开号为CN110773884A的中国专利文献，公开了一种立式激光切管机，该装置结构紧凑，节省空间，由于采用了立式结构，三卡盘悬臂安装于底座上，且三个卡盘均可移动，能够更有效的实现对长成品管材的加工。全自动上下料系统，减少工序，节省人工以及加工的时间，只需将工件放入上料部分，剩下的工作都由机器自动完成，提高了生产效率。

但上述方案中上料、下料不够便利，导致整个切管机的工作效率较低。

发明内容

本发明的目的在于克服现有技术的不足，提供一种三卡盘自动上下料激光切管机的使用方法，使用方便，能够快速完成上、下料，减少人工操作，达到提高工作效率的效果。

为解决上述技术问题，本发明采用的技术方案是：

提供一种三卡盘自动上下料激光切管机，包括床身和滑动连接于所述床身一侧的第一卡盘、第二卡盘、第三卡盘，所述床身的另一侧设有切割机构；所述床身上还设有上料装置和下料装置；所述上料装置包括第一水平送料机构、二维输送机构，所述二维输送机构的一端与第一水平送料机构连接，另一端设于所述床身的上料端处；所述下料装置包括接料组件、转动机构、第二升降机构，所述接料组件通过转动机构与第二升降机构连接；所述第二升降机构与床身的下料端连接。

本发明包括一种三卡盘自动上下料激光切管机，第一水平送料机构、二维输送机构用于对待切割的管材进行上料，然后通过第一卡盘、第二卡盘、第三卡盘夹持管材，切割机构对管材进行切割；完成切割后，再通过接料组件、转动机构、第二升降机构进行下料，减少人工操作，能够提高作业效率。

优选地，所述第一水平送料机构包括传送链组件、多个储料组件，多个储料组件排列连接于所述传送链组件上。

优选地，所述二维输送机构包括第二水平送料机构、第一升降机构，所述第一升降机构通过第二水平送料机构与第一水平送料机构连接，所述第二水平送料机构与床身的上料端连接。

优选地，所述上料装置还包括托料组件，所述第一升降机构的一端与第二水平送料机构的送料端连接，另一端与托料组件连接。

优选地，所述下料装置还包括位于所述接料组件两端的第一接料机构、第二接料机构；所述下料装置还包括搬运筐，所述搬运筐位于所述接料组件的下方。

优选地，所述转动机构包括第一气缸、第一连接杆、第一基座；所述第一气缸的两端分别与第一连接杆、第一基座铰接；所述第一连接杆的一端与接料组件的底部连接，另一端与第一基座铰接；所述第一基座与第二升降机构的活动端连接。

优选地，所述第二升降机构包括滑轨滑块组件、第四传动组件、驱动组件，所述滑轨滑块组件通过第四传动组件与驱动组件连接，所述滑轨滑块组件与床身连接。

优选地，所述床身上还设有保护罩，所述切割机构位于所述保护罩内。

本发明还包括一种三卡盘自动上下料激光切管机的使用方法，包括以下步骤：

S1.将待加工的多根管材放置于所述第一水平送料机构上；

S2.在步骤S1之后，所述第一水平送料机构将一根管材运送至所述二维输送机构处，然后所述二维输送机构将该管材运送至靠近所述床身的位置；

S3.在步骤S2之后，通过所述第一卡盘、第二卡盘、第三卡盘夹取该管材，并通过所述切割机构对管材进行加工；

S4.在步骤S3之后，完成加工的管材通过所述下料装置进行下料。

进一步地，所述步骤S4具体包括如下步骤：

S41.所述第二升降机构驱动所述转动机构上移；

S42.在步骤S41之后，所述转动机构控制所述接料组件转动至水平位置；

S43.在步骤S42之后，所述第二卡盘、第三卡盘松开管材使管材掉落至所述接料组件处；

S44.在步骤S43之后，所述第二升降机构驱动所述转动机构下移，然后所述转动机构控制所述接料组件转动倾斜，完成下料。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：

本发明为一种三卡盘自动上下料激光切管机的使用方法，第一水平送料机构、二维输送机构用于对待切割的管材进行上料，然后通过第一卡盘、第二卡盘、第三卡盘夹持管材，切割机构对管材进行切割；完成切割后，再通过接料组件、转动机构、第二升降机构进行下料，减少人工操作，能够提高作业效率。

附图说明

图1为本发明一种三卡盘自动上下料激光切管机的结构示意图。

图2为本发明切割机构的结构示意图。

图3为本发明上料装置的结构示意图。

图4为本发明上料装置的部分结构示意图一。

图5为本发明上料装置的部分结构示意图二。

图6为本发明下料装置的结构示意图一。

图7为本发明下料装置的结构示意图二。

图8为图7中I部分的放大示意图。

图9为图7中J部分的放大示意图。

图10为本发明下料装置的结构示意图三。

图11为图10中K部分的放大示意图。

图12为本发明一种三卡盘自动上下料激光切管机的使用方法的流程图。

图示标记说明如下：

1-第一卡盘，2-第二卡盘，3-第三卡盘，4-床身，5-切割机构，51-Y向驱动组件，511-悬臂横梁，512-第一丝杆驱动组件，513-第一滑块，52-Z向驱动组件，521-第二丝杆驱动组件，522-第二滑块，53-切割头组件，6-上料装置，61-第一水平送料机构，611-传送链组件，612-储料组件，613-第一支架，614-第一传动轴，62-第二水平送料机构，621-滑动组件，6211-滑轨，6212-滑动座，6213-同步带轮组件，63-第一升降机构，64-托料组件，65-第三传动组件，651-第三减速机，652-第四传动轴，66-第二传动组件，661-第二减速机，662-第二传动轴，663-导向组件，664-轴承座，665-第三传动轴，7-下料装置，71-接料组件，72-转动机构，721-第一气缸，722-第一连接杆，723-第一基座，73-第二升降机构，731-滑轨滑块组件，732-第四传动组件，7321-齿轮组，7322-第五传动轴，7323-齿轮齿条结构，733-驱动组件，74-第一接料机构，75-第二接料机构，751-第三支撑板，752-第三气缸，753-第三连接杆，754-第三底座，76-搬运筐，8-保护罩。

具体实施方式

下面结合具体实施方式对本发明作进一步的说明。其中，附图仅用于示例性说明，表示的仅是示意图，而非实物图，不能理解为对本专利的限制；为了更好地说明本发明的实施例，附图某些部件会有省略、放大或缩小，并不代表实际产品的尺寸；对本领域技术人员来说，附图中某些公知结构及其说明可能省略是可以理解的。

本发明实施例的附图中相同或相似的标号对应相同或相似的部件；在本发明的描述中，需要理解的是，若有术语“上”、“下”、“左”、“右”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此附图中描述位置关系的用语仅用于示例性说明，不能理解为对本专利的限制，对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语的具体含义。

实施例1

如图1至图11所示为本发明一种三卡盘自动上下料激光切管机的第一实施例，包括床身4和滑动连接于床身4一侧的第一卡盘1、第二卡盘2、第三卡盘3，床身4的另一侧设有切割机构5；床身4上还设有上料装置6和下料装置7；上料装置6包括第一水平送料机构61、二维输送机构，二维输送机构的一端与第一水平送料机构61连接，另一端设于床身4的上料端处；下料装置7包括接料组件71、转动机构72、第二升降机构73，接料组件71通过转动机构72与第二升降机构73连接；第二升降机构73与床身4的下料端连接。

第一水平送料机构61、二维输送机构用于对待切割的管材进行上料，其中二维输送机构能够用于水平以及竖直方向上的输送，然后通过第一卡盘1、第二卡盘2、第三卡盘3夹持管材，让切割机构5对管材进行切割；完成切割后，再通过接料组件71、转动机构72、第二升降机构73进行下料，减少人工操作，能够提高作业效率。本实施例中第一卡盘1、第三卡盘3分别位于床身4的两端，第二卡盘2位于第一卡盘1与第三卡盘3之间，第一卡盘1、第二卡盘2、第三卡盘3均通过执行导轨副安装于床身4上，且均为四爪双动自定心卡盘。第一卡盘1用于夹持管材的进给方向，用于防止管材滑动；第二卡盘2、第三卡盘3的卡爪为辊筒卡爪，管材能够在卡爪内滚动。

另外，床身4的延伸方向沿X向设置；切割机构5包括Y向驱动组件51、Z向驱动组件52、切割头组件53，Z向驱动组件52的固定端与切割头组件53连接，Z向驱动组件52的活动端与Y向驱动组件51的固定端连接，Y向驱动组件51的活动端与床身4连接。如图2所示，本实施例中Y向驱动组件51包括悬臂横梁511、第一丝杆驱动组件512、第一滑块513，第一滑块513与第一丝杆驱动组件512的螺母座连接，且第一滑块513还与床身4连接，悬臂横梁511与第一丝杆驱动组件512的机座连接。Z向驱动组件52包括第二丝杆驱动组件521、第二滑块522，第二滑块522与第二丝杆驱动组件521的螺母座连接，且第二滑块522还与悬臂横梁511的端部连接，切割头组件53与第二丝杆驱动组件521的机座连接。该种反装形式能够增加Z向驱动组件52的刚性，还能够节省Z向驱动组件52的占用空间。

另外，上料装置6还包括托料组件64，第一升降机构63的一端与第二水平送料机构62的送料端连接，另一端与托料组件64连接。

另外，第一水平送料机构61包括传送链组件611、多个储料组件612，多个储料组件612排列连接于传送链组件611上。第一水平送料机构61还包括用于支撑传送链组件611的第一支架613。如图5所示，本实施例中储料组件612为V形结构。

如图3所示，本实施例中设置有多个相互平行的第一水平送料机构61，多个第一水平送料机构61之间通过第一传动组件传动连接，使得多个第一水平送料机构61能够实现同步送料。具体地，如图1和图3所示，本实施例中设置有三个第一水平送料机构61，第一传动组件为第一传动轴614，其中三个传送链组件611之间通过第一传动轴614传动连接，第一传动轴614上传动连接有第一电机。

还有，二维输送机构包括第二水平送料机构62、第一升降机构63，第一升降机构63通过第二水平送料机构62与第一水平送料机构61连接，第二水平送料机构62设于床身4的上料端处。需要说明的是，第二水平送料机构62也能够与床身4的上料端连接。

如图4所示，第二水平送料机构62包括滑动组件621，第一升降机构63的一端与滑动组件621连接，另一端与托料组件64连接；滑动组件621上设有第二传动组件66，第二传动组件66与第一升降机构63传动连接。具体地，本实施例中托料组件64为V形托架。

如图3至图5所示，本实施例中滑动组件621包括滑轨6211和与滑轨6211连接的滑动座6212，滑轨6211与滑动座6212之间通过同步带轮组件6213连接。其中，同步带轮组件6213包括主动轮、从动轮，还包括连接主动轮与从动轮的同步带，同步带与滑动座6212连接，通过同步带轮组件6213能够带动滑动座6212在滑轨6211上滑动。

还有，如图3和图4所示，第二传动组件66包括第二减速机661、第二传动轴662、导向组件663、轴承座664，导向组件663滑动套接于第二传动轴662上，第二传动轴662的一端与第二减速机661连接，第二传动轴662的另一端与轴承座664连接；导向组件663、第一升降机构63均与滑动座6212连接，且导向组件663与第一升降机构63传动连接。具体地，本实施例中第二传动轴42为六角传动轴，如图4所示。作为优选，导向组件663为齿轮结构，第一升降机构63为齿轮齿条结构，导向组件663与第一升降机构63啮合传动。第二减速机661上连接有第二电机，通过第二传动轴662、导向组件663的传动能够控制第一升降机构63的升降，实现托料组件64的上移或下移。

如图3所示，本实施例中设置有多个第二水平送料机构62，具体地，设置有三个第二水平送料机构62，三个第二减速机661之间通过第三传动轴665传动连接，通过第三传动轴665能够实现多个托料组件64的同步上移或下移。

还有，如图3所示，三个同步带轮组件6213之间通过第三传动组件65传动连接，第三传动组件65上连接有第三电机。具体地，第三传动组件65包括第三减速机651和与第三减速机651连接的第四传动轴652，三个同步带轮组件6213之间通过第四传动轴652传动连接，使得多个第二水平送料机构62能够实现同步送料。

还有，转动机构72包括第一气缸721、第一连接杆722、第一基座723；第一气缸721的两端分别与第一连接杆722、第一基座723铰接；第一连接杆722的一端与接料组件71的底部连接，另一端与第一基座723铰接；第一基座723与第二升降机构73的活动端连接。

还有，第二升降机构73包括滑轨滑块组件731、第四传动组件732、驱动组件733，滑轨滑块组件731通过第四传动组件732与驱动组件733连接，滑轨滑块组件731与床身4连接。

如图7至图11所示，第四传动组件732包括齿轮组7321、第五传动轴7322、齿轮齿条结构7323，齿轮齿条结构7323通过第五传动轴7322与齿轮组7321连接。如图11所示，齿轮齿条结构7323的齿条部分与第一基座723固定连接，通过第四传动组件732的传动使驱动组件733能够驱动第一基座723在滑轨滑块组件731上滑动。本实施中驱动组件733包括第四减速机和与第四减速机连接的第四电机，第四减速机与第五传动轴7322连接。

另外，下料装置7还包括第一接料机构74、第二接料机构75、搬运筐76，第一接料机构74用于短料支撑接料，第二接料机构75用于长料支撑接料，且第一接料机构74、第二接料机构75分别设于接料组件71的两端；搬运筐76位于接料组件71的下方。

如图9所示，第二接料机构75包括第三支撑板751、第三气缸752、第三连接杆753、第三底座754；第三底座754与床身4连接；第三气缸752的两端分别与第三连接杆753、第三底座754铰接；第三连接杆753的一端与第三底座754铰接，另一端与第三支撑板751的底部连接。

如图7所示，第一接料机构74与第二接料机构75的结构类似，第一接料机构74包括第二支撑板、第二气缸、第二连接杆、第二底座，通过第二气缸的伸缩能够用于调节第二支撑板的高度位置以及转动角度。

实施例2

本实施例与实施例1类似，所不同之处在于，本实施例中床身4上还设有保护罩8，切割机构5位于保护罩8内。如图1所示，保护罩8的两侧设有开口结构，使得床身4能够贯穿保护罩8。保护罩8上还设有用于防止影响第二卡盘2滑动的避空位。

实施例3

如图12所示为本发明一种三卡盘自动上下料激光切管机的使用方法的实施例，包括以下步骤：

S1.将待加工的多根管材放置于第一水平送料机构61上。

其中，步骤S1具体为：将待加工的多根管材一一放置于多个储料组件612上。

S2.在步骤S1之后，第一水平送料机构61将一根管材运送至二维输送机构处，然后二维输送机构将该管材运送至靠近床身4的指定位置。

其中，步骤S2具体包括如下步骤：

S21.启动第一电机，通过第一传动轴614的传动使多个传送链组件611同步进行管材运送，当管材运送至靠近托料组件64的待机位置时，第一电机停止，实现第一次水平送料。需要说明的是，托料组件64的待机位置指的是托料组件64位于靠近第一水平送料机构61的一端；此时最靠近激光切管机的管材位于托料组件64的上方。

S22.启动第二电机，通过第二减速机661、第三传动轴665的传动使多个第二传动轴662同步转动，然后通过导向组件663的传动使第一升降机构63上升，被托料组件64从储料组件612上托起，然后第二电机停止。

S23.启动第三电机，通过第三减速机651、第四传动轴652的传动使多个同步带轮组件6213同步传动，并带动滑动座6212沿滑轨6211滑动，而导向组件663在第二传动轴662上水平滑动，使管材从靠近第一水平送料机构61的一端运送至靠近床身4的位置，第三电机停止，实现第二次水平送料。

S3.在步骤S2之后，通过第一卡盘1、第二卡盘2、第三卡盘3夹取该管材，并通过切割机构5对管材进行加工。

其中，步骤S3具体包括如下步骤：

S31.第一卡盘1往X轴正方向移动夹住管材，第二卡盘2往X轴负方向移动夹住管材。需要说明的是，X轴正方向指的是床身4从上料端指向下料端的方向。具体地，第一卡盘1往X轴正方向移动，当第一卡盘1上的传感器感应到管材后，第一卡盘1继续往X轴正方向移动A距离后停止移动并夹紧管材；同时，第二卡盘2往X轴负方向移动，当第二卡盘2上的传感器感应到管材后，第二卡盘2继续往X轴负方向移动B距离后停止移动并夹紧管材。

S32.在步骤S31之后，托料组件64退回至待机位置。

S33.在步骤S32之后，第一卡盘1继续往X轴正方向移动，并推动管材通过第二卡盘2的孔位，第二卡盘2移动至管材中心位置，同时第三卡盘3往X轴负方向移动夹紧管材，形成三卡盘对管材的夹持。

S34.在步骤S33之后，通过Y向驱动组件51的Z向驱动组件52的驱动令切割头组件53对管材进行切割加工，此时第一卡盘1、第二卡盘2、第三卡盘3均位于的悬臂横梁511同一侧位置。在管材进行切割加工的过程中，转动机构72、第二升降机构73启动，使接料组件71保持与管材的最低点相抵靠，达到对管材的悬空段的随动支撑，防止管材下垂而影响加工精度，直至管材加工完成的切断阶段。

S35.在步骤S34之后，切断的管材零件掉落至接料组件71处，并通过转动机构72、第二升降机构73使接料组件71下移并倾斜，切断的管材零件落入搬运筐76内。

S36.在步骤S35之后，当管材加工到一定长度时，Y向驱动组件51与Z向驱动组件52移动避让，第三卡盘3移动至悬臂横梁511的另一侧继续对管材夹紧。当管材加工到更短的长度时，Y向驱动组件51与Z向驱动组件52移动避让，第二卡盘2也移动至悬臂横梁511的另一侧继续对管材夹紧，即此时第二卡盘2、第三卡盘3位于悬臂横梁511同侧位置。

具体地，设置第二卡盘2的厚度为C，第三卡盘3的厚度为D，第二卡盘2与第三卡盘3之间的安全距离为E，保证管材能夹紧的凸出卡爪夹紧位的距离为F，第三卡盘3移动到床身4末端的安全距离为G；需要说明的是，床身4末端指的是床身4的下料端部分的端部位置。当加工的管材剩余长度L＝A+C+D+E+F+G时，第三卡盘3松开，同时通过转动机构72、第二升降机构73使接料组件71下移并倾斜，为第三卡盘3避让，使第三卡盘3往X轴正方向移动至床身4的末端。

S37.在步骤S36之后，通过转动机构72、第二升降机构73使接料组件71上移并水平，继续对剩余管材进行加工切割与下料。

S38.在步骤S37之后，对管材进行去尾料加工：第一卡盘1松开不再夹持管材，由第二卡盘2、第三卡盘3夹持管材进行旋转加工，完成尾料处理。具体地，定义极短尾料切割加工为：切割头组件53中心与卡盘边缘保持的最少安全距离为H，切割头组件53中心到喷嘴边缘的距离I。当加工到最后管材零件的长度L≥A+C+F+H时，通过转动机构72、第二升降机构73使接料组件71下移并倾斜；第一卡盘1与第二卡盘2卡盘同步往X轴正方向移动，待第二卡盘2通过切割机构5底部并且往X轴正方向移动到与切割头组件53中心距离为H时，第二卡盘2停止移动，第一卡盘1继续驱动管材进给与旋转，配合切割机构5完成最后的管材零件的极短尾料的加工。极短尾料的长度为A+I。

S4.在步骤S3之后，第一卡盘1、第二卡盘2、第三卡盘3松开，完成加工的管材通过下料装置7进行下料。

其中，步骤S4具体包括如下步骤：

S41.第三气缸752的活塞杆伸出，使第三连接杆753带动第三支撑板751转动，使第三支撑板751处于水平位置，用于支撑管材末端。

S42.在步骤S41之后，Y向驱动组件51与Z向驱动组件52移动避让，第二卡盘2往X轴负方向移动避让，第三卡盘3往X轴正方向移动避让。

S43.在步骤S42之后，驱动组件733通过第四传动组件732驱动第一基座723沿滑轨滑块组件731上移，使接料组件71也得到上移，同时，第一气缸721的活塞杆伸出，使接料组件71处于水平位置，用于支撑管材。

S44.在步骤S43之后，第二卡盘2、第三卡盘3松开并退回至初始位置，管材落入接料组件71以及第三支撑板751上。

S45.在步骤S44之后，第三气缸752的活塞杆回缩，第一基座723沿滑轨滑块组件731下移，且第一气缸721的活塞杆也进行回缩，接料组件71、第三支撑板751倾斜，管材落入至搬运筐76中，完成下料。

需要说明的是，当加工完成的管材长度较短时，可使用第一接料机构74进行接料。

显然，本发明的上述实施例仅仅是为清楚地说明本发明所作的举例，而并非是对本发明的实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明权利要求的保护范围之内。

Claims (6)

1.一种三卡盘自动上下料激光切管机的使用方法，其特征在于，所述三卡盘自动上下料激光切管机包括床身（4）和滑动连接于所述床身（4）一侧的第一卡盘（1）、第二卡盘（2）、第三卡盘（3），所述床身（4）的另一侧设有切割机构（5）；所述床身（4）上还设有上料装置（6）和下料装置（7）；所述上料装置（6）包括第一水平送料机构（61）、二维输送机构，所述二维输送机构的一端与第一水平送料机构（61）连接，另一端设于所述床身（4）的上料端处；所述下料装置（7）包括接料组件（71）、转动机构（72）、第二升降机构（73），所述接料组件（71）通过转动机构（72）与第二升降机构（73）连接；所述第二升降机构（73）与床身（4）的下料端连接；其中：

所述切割机构（5）包括Y向驱动组件（51）、Z向驱动组件（52）、切割头组件（53），所述Z向驱动组件（52）的固定端与切割头组件（53）连接，所述Z向驱动组件（52）的活动端与Y向驱动组件（51）的固定端连接，所述Y向驱动组件（51）的活动端与床身（4）连接；所述Y向驱动组件（51）包括悬臂横梁（511）、第一丝杆驱动组件（512）、第一滑块（513），所述第一滑块（513）与第一丝杆驱动组件（512）的螺母座连接，且所述第一滑块（513）还与床身（4）连接，所述悬臂横梁（511）与第一丝杆驱动组件（512）的机座连接；

所述二维输送机构包括第二水平送料机构（62）、第一升降机构（63），所述第一升降机构（63）通过第二水平送料机构（62）与第一水平送料机构（61）连接，所述第二水平送料机构（62）与床身（4）的上料端连接；所述上料装置（6）还包括托料组件（64），所述第一升降机构（63）的一端与第二水平送料机构（62）的送料端连接，另一端与托料组件（64）连接；

所述下料装置（7）还包括位于所述接料组件（71）两端的第一接料机构（74）、第二接料机构（75）；所述下料装置（7）还包括搬运筐（76），所述搬运筐（76）位于所述接料组件（71）的下方；

所述使用方法包括以下步骤：

S1.将待加工的多根管材放置于所述第一水平送料机构（61）上；

S2.在步骤S1之后，所述第一水平送料机构（61）将一根管材运送至所述二维输送机构处，然后所述二维输送机构将该管材运送至靠近所述床身（4）的位置；

S3.在步骤S2之后，通过所述第一卡盘（1）、第二卡盘（2）、第三卡盘（3）夹取该管材，并通过所述切割机构（5）对管材进行加工；其中：

S31.所述第一卡盘（1）往X轴正方向移动夹住管材，当所述第一卡盘（1）上的传感器感应到管材后，所述第一卡盘（1）继续往X轴正方向移动A距离后停止移动并夹紧管材；同时，所述第二卡盘（2）往X轴负方向移动，当所述第二卡盘（2）上的传感器感应到管材后，所述第二卡盘（2）继续往X轴负方向移动B距离后停止移动并夹紧管材；

S32.在步骤S31之后，所述托料组件（64）退回至待机位置；

S33.在步骤S32之后，所述第一卡盘（1）继续往X轴正方向移动，并推动管材通过第二卡盘（2）的孔位，所述第二卡盘（2）移动至管材中心位置，同时所述第三卡盘（3）往X轴负方向移动夹紧管材，形成三卡盘对管材的夹持；

S34.在步骤S33之后，通过Y向驱动组件（51）与Z向驱动组件（52）的驱动令切割头组件（53）对管材进行切割加工，此时所述第一卡盘（1）、第二卡盘（2）、第三卡盘（3）均位于悬臂横梁（511）同一侧位置；在管材进行切割加工的过程中，所述转动机构（72）、第二升降机构（73）启动，使所述接料组件（71）保持与管材的最低点相抵靠，达到对管材的悬空段的随动支撑，防止管材下垂而影响加工精度，直至管材加工完成的切断阶段；

S35.在步骤S34之后，切断的管材零件掉落至所述接料组件（71）处，并通过转动机构（72）、第二升降机构（73）使接料组件（71）下移并倾斜，切断的管材零件落入搬运筐（76）内；

S36.在步骤S35之后，当管材加工到一定长度时，所述Y向驱动组件（51）与Z向驱动组件（52）移动避让，所述第三卡盘（3）移动至悬臂横梁（511）的另一侧继续对管材夹紧；当管材加工到更短的长度时，所述Y向驱动组件（51）与Z向驱动组件（52）移动避让，所述第二卡盘（2）也移动至悬臂横梁（511）的另一侧继续对管材夹紧；

设置所述第二卡盘（2）的厚度为C，所述第三卡盘（3）的厚度为D，所述第二卡盘（2）与第三卡盘（3）之间的安全距离为E，保证管材能夹紧的凸出卡爪夹紧位的距离为F，第三卡盘（3）移动到床身（4）末端的安全距离为G；当加工的管材剩余长度L=A+C+D+E+F+G时，所述第三卡盘（3）松开，同时通过转动机构（72）、第二升降机构（73）使接料组件（71）下移并倾斜，为第三卡盘（3）避让，使第三卡盘（3）往X轴正方向移动至床身（4）的末端；

S37.在步骤S36之后，通过转动机构（72）、第二升降机构（73）使接料组件（71）上移并水平，继续对剩余管材进行加工切割与下料；

S38.在步骤S37之后，对管材进行去尾料加工；

S4.在步骤S3之后，完成加工的管材通过所述下料装置（7）进行下料。

2.根据权利要求1所述的三卡盘自动上下料激光切管机的使用方法，其特征在于，所述步骤S4具体包括如下步骤：

S41.所述第二升降机构（73）驱动所述转动机构（72）上移；

S42.在步骤S41之后，所述转动机构（72）控制所述接料组件（71）转动至水平位置；

S43.在步骤S42之后，所述第二卡盘（2）、第三卡盘（3）松开管材使管材掉落至所述接料组件（71）处；

S44. 在步骤S43之后，所述第二升降机构（73）驱动所述转动机构（72）下移，然后所述转动机构（72）控制所述接料组件（71）转动倾斜，完成下料。

3.根据权利要求1所述的三卡盘自动上下料激光切管机的使用方法，其特征在于，所述第一水平送料机构（61）包括传送链组件（611）、多个储料组件（612），多个储料组件（612）排列连接于所述传送链组件（611）上。

4.根据权利要求1所述的三卡盘自动上下料激光切管机的使用方法，其特征在于，所述转动机构（72）包括第一气缸（721）、第一连接杆（722）、第一基座（723）；所述第一气缸（721）的两端分别与第一连接杆（722）、第一基座（723）铰接；所述第一连接杆（722）的一端与接料组件（71）的底部连接，另一端与第一基座（723）铰接；所述第一基座（723）与第二升降机构（73）的活动端连接。

5.根据权利要求1所述的三卡盘自动上下料激光切管机的使用方法，其特征在于，所述第二升降机构（73）包括滑轨滑块组件（731）、第四传动组件（732）、驱动组件（733），所述滑轨滑块组件（731）通过第四传动组件（732）与驱动组件（733）连接，所述滑轨滑块组件（731）与床身（4）连接。

6.根据权利要求1所述的三卡盘自动上下料激光切管机的使用方法，其特征在于，所述床身（4）上还设有保护罩（8），所述切割机构（5）位于所述保护罩（8）内。

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