CN112074701B - 喷嘴、干燥装置及罐体制造方法 - Google Patents

喷嘴、干燥装置及罐体制造方法 Download PDF

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Abstract

本发明提供一种能够提高所喷出的气体的直进性的喷嘴、干燥装置及罐体制造方法。喷嘴(11)的特征在于，在隔开规定间隔相对配置的一对喷嘴壁(12，14)的前端具备狭缝状的喷出口(15)，在所述喷嘴壁(12，14)的前端侧具有朝向彼此的喷嘴壁(12，14)突出的多个突起(20)。

Description

喷嘴、干燥装置及罐体制造方法
技术领域
本发明涉及喷嘴、干燥装置及罐体制造方法。
背景技术
用于干燥有底筒状罐体的内部烘箱(以下，称为IBO)是利用树脂制或不锈钢制传送网带来将罐体集中一定量运送并加热处理的隧道式烘箱。例如像图28所示的IBO100那样，分成三个区域(106、108、110)进行加热的类型成为主流。通过前工序的内部喷涂机而在罐体内表面涂装有热固性树脂涂料的罐体104以上部开口朝上的状态(以下，称为正置)被运送到IBO 100。
在IBO 100中，正置于传送网带102上的罐体104在俯视时形成之字形的图案，并且经过预热带106、升温带108、保持带110及冷却带114的各区域。预热带106使水或溶剂在100℃左右蒸发。升温带108使罐体104达到规定温度。保持带110通过使树脂进行交联反应来实现分子结构的致密并形成满足性能要求的涂膜。为了形成满足性能要求的涂膜，例如需要确保190℃×60秒钟。罐体104从保持带110经过气密件112，并且在冷却带114中从罐温200℃附近进行冷却后运送到下一工序。
在IBO 100的各区域中，在正置于传送网带102上的罐体104的上方规定位置设置有喷嘴主体116。喷嘴主体116具备狭缝喷嘴117，该狭缝喷嘴117与罐体104的纵向平行地喷出用于使罐体104干燥的气体。狭缝喷嘴117具有狭缝状喷出口，该狭缝状喷出口以与罐体104的运送方向正交的方向即传送网带102的宽度方向为长边方向。喷出口具有规定宽度(例如3～7mm)，在运送方向上以恒定间隔(例如75～90mm等)配置有多个喷出口。从狭缝喷嘴117喷出的气体的雷诺数(以下，称为“Re数”)为2000左右(在喷出口中为12～16m/s)。如上所述，在对罐体104进行干燥时，在配备有狭缝喷嘴117的区域中，采用使从狭缝喷嘴117喷出的气体向罐内吹入的碰撞喷流，并且在未配备狭缝喷嘴117的区域中，采用自然对流热传递。
IBO 100采用热风循环式，虽然未图示，但通过循环风扇来使作为气体吸入外部空气且经燃烧器加热的热风循环。上述热风从上部的吹出喷嘴118吹出，并且依次经过紧接在吹出喷嘴118之后的冲孔板120和紧接在狭缝喷嘴117之前的冲孔板122，从而在各区域的整个部分被分散及均压化。如此，从狭缝喷嘴117吹出流速均匀的热风。
作为上述狭缝喷嘴，在专利文献1中公开了一种涡流发生装置，该涡流发生装置以彼此的顶部及底部正交的方式相隔配置有一对波纹板。根据上述专利文献1，在由涡流发生装置产生且处于湍流状态的空气到达罐体时，扰乱罐体周围的气流流动，能够有效地干燥附着在罐体表面的水分。
专利文献1：日本专利公开平3-95385号公报
然而，虽然已知通过产生上述专利文献1中的涡流来获得直进性高的气体，但实际上为了产生涡流而需要复杂的机构，难以在受限的空间中产生多个涡流。
由于上述专利文献1的狭缝喷嘴的喷嘴口的长边方向配置在与运送方向正交的方向上，因此成为来自狭缝喷嘴的碰撞喷流间歇性地向罐内吹入的结构。在狭缝喷嘴的间隔大于罐外径的情况下，由于存在仅靠自然对流传热的区域(时间)，因此与经常流入碰撞喷流的系统相比，干燥效率降低。另外，在狭缝喷嘴的间隔小于罐外径的情况下，由于存在流入两个碰撞喷流的区域，因此推断罐内流动变得不稳定、能源消耗量增加且初始设备费用也增大。
发明内容
本发明的第一目的在于提供一种能够提高所喷出的气体的直进性的喷嘴及干燥装置。
本发明的第二目的在于提供一种能够进一步提高形成在罐体的内表面上的涂膜的质量的罐体制造方法。
本发明的第三目的在于提供一种能够有效地干燥罐体内部的干燥装置。
本发明所涉及的喷嘴的特征在于，在隔开规定间隔相对配置的一对喷嘴壁的前端具备狭缝状的喷出口，在所述喷嘴壁的前端侧具有朝向彼此的所述喷嘴壁突出的多个突起。
在本发明所涉及的喷嘴中，优选从所述喷出口喷出的气体的雷诺数为1000～10000，所述突起的面积与该突起之间的间隙的面积之比为1:3～2:1。
在本发明所涉及的喷嘴中，优选从所述喷出口喷出的气体的雷诺数为1000～4000。
在本发明所涉及的喷嘴中，优选所述突起从喷出方向观察时呈四边形状。
在本发明所涉及的喷嘴中，优选所述突起从喷出方向观察时呈三角形状。
本发明所涉及的干燥装置的特征在于，具备：干燥温度不同的多个区域；和运送部，用于将形成为有底筒状的罐体运送到所述多个区域内，所述多个区域中的每一个区域具有上述喷嘴。
在本发明所涉及的干燥装置中，优选所述突起的形状及所述突起的面积与该突起之间的间隙的面积之比中的至少一个在所述多个区域中不同。
在本发明所涉及的干燥装置中，优选从所述多个区域的上游起沿运送方向依次设置有预热带、升温带及保持带，所述预热带中的所述突起从喷出方向观察时呈四边形状，所述突起的面积与该突起之间的间隙的面积之比为1:2，所述升温带及所述保持带中的所述突起从喷出方向观察时呈三角形状，所述突起的面积与该突起之间的间隙的面积之比为1:3。
在本发明所涉及的干燥装置中，优选所述喷出口的宽度尺寸比所述罐体的半径短。
本发明所涉及的罐体制造方法的特征在于，具备以下步骤：通过将在内表面形成有热固性树脂涂料的涂膜的有底筒状的罐体运送到干燥温度不同的多个区域内，在所述内表面烧结所述涂膜，在烧结所述涂膜的步骤中，从喷嘴喷出气体，所述喷嘴在隔开规定间隔相对配置的一对喷嘴壁的前端具有狭缝状的喷出口和多个突起，所述多个突起在所述一对喷嘴壁的前端侧朝向彼此的所述喷嘴壁突出。
本发明所涉及的干燥装置的特征在于，具备：运送部，用于运送形成为有底筒状的罐体；和喷嘴，具有朝向所述罐体的上部开口喷出气体的狭缝状的喷出口，所述喷出口的长边方向与运送方向平行。
本发明所涉及的干燥装置的特征在于，所述喷出口被配置在沿所述运送部的宽度方向偏离所述罐体的中心的位置上。
在本发明所涉及的干燥装置中，优选在将所述喷出口的宽度方向的中心与所述罐体的中心之间的距离设为D，将所述罐体的半径设为r时，所述喷出口被配置在(r/3)≤D＜r的范围内。
在本发明所涉及的干燥装置中，优选在夹着所述罐体的中心与配置有所述喷出口的一侧相反的一侧，设置有用于抽吸所述气体的抽吸口。
在本发明所涉及的干燥装置中，优选所述运送部具有排列机构，所述排列机构用于使所述罐体在运送方向上排列成一列。
在本发明所涉及的干燥装置中，优选所述喷嘴具有隔开规定间隔相对配置的一对喷嘴壁，在所述喷嘴壁的前端具备所述喷出口，所述喷嘴在所述喷嘴壁的前端侧具有朝向彼此的喷嘴壁突出的多个突起。
根据本发明，能够从喷嘴喷出直进性提高的热风。从喷嘴喷出的热风朝向一方向直进，能够容易进入罐体内部。因此，干燥装置能够有效地干燥罐体内部。由于能够有效地干燥罐体内部，因此根据本发明所涉及的罐体制造方法，能够进一步提高形成在罐体的内表面上的涂膜的质量。
根据本发明，由于喷出口的长边方向与运送方向平行配置，因此罐体的上部开口被持续吹热风，能够有效地干燥罐体内部。
附图说明
图1是表示第一实施方式的干燥装置的总体结构的示意图。
图2是在第一实施方式的干燥装置中使用的喷嘴的立体图。
图3是上述喷嘴的俯视图，图3A是表示第一例的喷嘴的图，图3B是表示第二例的喷嘴的图，图3C是表示第三例的喷嘴的图。
图4是用于说明上述喷嘴的作用的立体图。
图5是表示上述喷嘴的变形例的图，图5A是表示变形例(1)的图，图5B是表示变形例(2)的图。
图6是用于说明实验数据的图。
图7是表示测量Re数为1000时的速度分布的结果的图表。
图8是拍摄经过Re数为1000的喷嘴的气体的可视化图像，图8A是比较例的x-y平面的可视化图像，图8B是第三例的喷嘴的x-y平面的可视化图像，图8C是比较例的x-z平面的可视化图像，图8D是第三例的x-z平面的可视化图像。
图9是表示测量Re数为2000时的速度分布的结果的图表。
图10是表示测量Re数为3000时的速度分布的结果的图表。
图11是拍摄经过Re数为3000的第一例的喷嘴的气体的可视化图像，图11A是x-y平面的可视化图像，图11B是x-z平面的可视化图像。
图12是表示测量Re数为10000时的速度分布的结果的图表。
图13是拍摄经过Re数为10000的第一例的喷嘴的气体的可视化图像，图13A是x-y平面的可视化图像，图13B是x-z平面的可视化图像。
图14是表示测量Re数为2000时的变形例(2)的喷嘴的速度分布的结果的图表。
图15是拍摄经过Re数为2000的喷嘴的气体的可视化图像，图15A是比较例的x-y平面的可视化图像，图15B是变形例(2)的喷嘴的x-y平面的可视化图像，图15C是比较例的x-z平面的可视化图像，图15D是变形例(2)的喷嘴的x-z平面的可视化图像。
图16是在第二实施方式的干燥装置中使用的喷嘴的立体图。
图17是上述喷嘴的俯视图。
图18是用于说明上述喷嘴的作用的剖视图。
图19是表示上述喷嘴的变形例的立体图。
图20是示意性地表示实验装置结构的立体图。
图21是实验装置的局部放大图。
图22是拍摄经过第二实施方式的喷嘴的气体的可视化图像，图22A是喷嘴位于罐体的左侧面附近时的可视化图像，图22B是喷嘴位于罐体的中央靠左时的可视化图像，图22C是喷嘴位于罐体的中央靠右时的可视化图像，图22D是喷嘴位于罐体的右侧面时的可视化图像。
图23是表示与图22A～22D的各图对应的罐体和喷嘴的位置的俯视图，图23A是喷嘴位于罐体的左侧面的D＝r的位置的俯视图，图23B是喷嘴位于罐体的中央靠左的D＝(r/3)的位置的俯视图，图23C是喷嘴位于罐体的中央偏右的D＝(r/3)的位置的俯视图，图23D是喷嘴位于罐体的右侧面的D＝r的位置的俯视图。
图24是表示喷嘴的位置为D＝0时的罐体的温度变化的图表。
图25是表示喷嘴的位置为D＝(4r/5)时的罐体的温度变化的图表。
图26是温度及速度的等高线图。
图27是表示喷嘴的位置与罐体的温度差之间的关系的图表。
图28是表示现有的干燥装置的总体结构的示意图。
具体实施方式
1、第一实施方式
下面，参照附图对本发明的实施方式进行详细说明。本实施方式的干燥装置在罐体制造方法的涂装工序中使用。以下，对罐体制造方法的概要进行说明。由罐体制造方法制造的罐是例如对0.20mm～0.50mm的铝制板进行成型而形成的罐，在用于填充及密封饮料等内容物的二片罐或瓶罐的罐体中使用该罐。在本实施方式中，以其中用于二片罐的罐体为例进行说明。
罐体是通过冲裁及深拉工序、DI工序、修边工序、清洗工序、印刷工序、涂装工序、缩颈工序及外缘翻边工序而制造的罐。
在冲裁工序及深拉工序(拉深工序)中，通过深拉冲压机来冲裁由铝合金材料形成的薄板的同时进行拉深加工(深拉加工)，从而形成直径比较大且浅的杯状体。
在DI工序(拉深减薄工序)中，通过DI加工装置对杯状体实施DI加工(再拉深减薄加工)，成型为具备罐身和罐底的有底筒状的罐体。通过该DI加工，罐体的罐底被成型为最终罐体的罐底形状。
在修边工序中，对罐体的开口端部进行修边加工。由上述DI加工装置形成的罐体的开口端部因形成有耳部而导致高度不均匀。通过切断上述开口端部进行修边，从而使开口端部中的沿罐轴方向的周壁的高度在整周内均匀地对齐。
在清洗工序中，清洗罐体以除去润滑油等之后，实施表面处理并进行干燥。
在印刷工序中，实施外表面印刷及外表面涂装。使用印刷用油墨，在罐身上实施外表面印刷。然后，在外表面印刷之后立即实施外表面涂装。
在涂装工序中，在罐体的罐身及罐底的内表面形成涂膜。例如，使用热固性树脂涂料(例如，环氧类涂料)来在内表面形成涂膜，通过本实施方式所涉及的干燥装置对形成有该涂膜的罐体进行加热干燥，从而将涂膜烧结在内表面上。
在缩颈工序中，使用缩颈(necking)用模具，在开口端部通过缩颈加工来成型具有平滑倾斜形状的颈部。具体而言，在罐身的内部及外部嵌合缩颈用模具(缩颈模和引导块)，通过在缩颈模与引导块之间，对开口端部实施随着朝向上方而直径变小的缩径加工，从而成型颈部。另外，通过该缩径加工，在颈部的上方成型呈圆筒状的凸缘预定部。
在外缘翻边工序中，通过对凸缘预定部进行外缘翻边加工，成型环状的凸缘部，该凸缘部从颈部的上端朝向径向外侧突出的同时沿圆周方向延伸。
如此制造出罐体，并且向外缘翻边工序的后工序运送该罐体。在后工序中，饮料等内容物被填充到罐体的内部，并且在凸缘部卷边接合罐盖，从而密封罐体。
参照图1对本实施方式所涉及的干燥装置1进行说明。用于干燥有底筒状的罐体104的干燥装置1是利用树脂制或不锈钢制的传送网带102来将罐体104集中一定量运送并加热处理的隧道式烘箱。干燥装置1分成三个区域进行加热。通过前工序的内部喷涂机在罐体内表面涂装有热固性树脂涂料的罐体104以上部开口105朝上的正置状态被运送到干燥装置1。
干燥装置1从上游起沿运送方向依次设置有升温带108、保持带110及冷却带114。并且，根据需要在升温带108的前方设置有预热带106。正置在作为运送部的传送网带102上的罐体104在俯视中以格子状配置，并且经过预热带106、升温带108、保持带110及冷却带114的各区域。预热带106使水或溶剂在100℃左右蒸发。升温带108使罐体104达到规定温度。保持带110通过使树脂进行交联反应来实现分子结构的致密并形成满足性能要求的涂膜。为了形成满足性能要求的涂膜，例如需要确保190℃×60秒钟。罐体104从保持带110经过气密件112，并且在冷却带114中从罐温200℃附近进行冷却后运送到下一工序。
在干燥装置1的各区域中，在正置于传送网带102上的罐体104的上方规定位置分别设置有喷嘴主体10。喷嘴主体10具备与罐体104的纵向平行地喷出气体的喷嘴11。在本说明书中，平行并不限定于完全平行的状态，还包括从完全平行的状态稍微倾斜的状态。
干燥装置1采用热风循环式，虽然未图示，但通过循环风扇来使作为用于干燥罐体104的气体吸入外部空气且经燃烧器加热至100℃～255℃左右的热风循环。上述热风从上部的吹出喷嘴118吹出，并且依次经过紧接在吹出喷嘴118之后的冲孔板120和紧接在喷嘴11之前的冲孔板122，从而在各区域的整个部分被分散及均压化。如此，从喷嘴11吹出流速均匀的热风。此外，干燥装置1的基本结构并不限定于图1所示的例子，也可以适用于使用所谓的碰撞喷流的其他形式。
如图2所示，在喷嘴主体10上隔开规定间隔设置有喷嘴11。喷嘴11具备隔开规定间隔(例如3～7mm)相对配置的一对喷嘴壁12、14。在图2中，运送方向为x方向，作为运送部的传送网带102的宽度方向为y方向，与传送网带表面垂直的方向为z方向。
喷嘴11具有用于将经过冲孔板122(图1)的热风向一方向引导的流路。该流路呈形成于喷嘴壁12、14之间的狭缝形状。一方向为热风的喷出方向。在图2的情况下，一方向为图中箭头方向(z方向)，并且为与正置的有底筒状的罐体104的中心轴平行的方向。可以适当选择喷嘴11的一方向的长度。
在本实施方式的情况下，喷嘴壁12、14由隔开规定间隔配置的一对平板形成。喷嘴壁12、14彼此在基端与顶板13一体化。在喷嘴主体10上夹着顶板13形成有喷嘴11。喷嘴11的基端为经过冲孔板122的热风的入口。
在喷嘴11的前端设置有作为热风的出口的喷出口15，该喷出口15朝向罐体104的上部开口105喷出热风。喷出口15具有狭缝状的开口。喷嘴11的喷出口15的长边方向相对于与运送方向正交的方向即传送网带102的宽度方向平行配置。用于连接喷嘴11的入口与喷出口15的流路从一方向观察时呈扁平形状。优选该流路的开口面积在喷出口15之前恒定。在图2的情况下，流路及喷出口15的从一方向观察的形状呈长方形状。从喷嘴11喷出的干燥气体为规定的Re数，例如2000左右(在喷出口中为12～16m/sec)。如上所述，在罐的干燥中，采用了所谓的碰撞喷流，该碰撞喷流使从喷嘴11喷出的热风吹入罐体104。
在喷嘴壁12、14的前端侧(在图2的情况下为前端16、18)具有朝向彼此的喷嘴壁12、14突出的多个突起20。突起20呈梳齿状，沿喷出口15的长边方向形成有多个突起20。图2所示的突起20的从一方向观察的形状呈四边形状。在突起20彼此之间形成有凹部22。凹部22与突起20同样呈四边形状。
在图2的情况下，形成于喷嘴壁12的突起20和凹部22虽然形成在与形成于喷嘴壁14的突起20和凹部22相同的位置上，但本发明并不限于此。例如，形成于喷嘴壁12的突起20和凹部22也可以沿喷出口15的长边方向偏离形成于喷嘴壁14的突起20和凹部22，还可以在与形成于喷嘴壁12的突起20对应的位置上形成有喷嘴壁14的凹部22。
形成于喷嘴壁12的突起20形成为相对于喷嘴壁12呈直角，但本发明并不限于此，突起20也可以相对于喷出口15向出口侧倾倒，还可以向入口侧倾倒。
可根据热风的雷诺数(以下，称为Re数)来选择突起20的大小和间隔。在Re数为1000～10000的情况下，优选突起20的面积与该突起20之间的间隙(凹部22)的面积之比在1:3～2:1的范围内。在Re数为1000～10000的情况下，如果突起20的面积与该突起20之间的间隙(凹部22)的面积之比在上述范围内，则能够提高经过喷出口15的热风的直进性。
如果热风的Re数为1000～4000，则由于热风的流速较低，因此不会推倒罐体104，从而更优选。
图3A所示的喷嘴的喷出口15A为突起20A的面积与突起20A之间的凹部22A的面积之比为1:3的例子(第一例)。图3B所示的喷嘴的喷出口15B为突起20B的面积与突起20B之间的凹部22B的面积之比为1:1的例子(第二例)。图3C所示的喷嘴的喷出口15C为突起20C的面积与突起20C之间的凹部22C的面积之比为2:1的例子(第三例)。喷出口15的宽度尺寸L比罐体104的半径短。
从喷出口15喷出的热风的流速慢慢下降。将喷出口的流速得到保持的区域的长度称为等速核长度XP。在Re数为1000～2000的范围内，第一例及第二例的喷嘴的喷出口15A、15B的等速核长度XP比第三例的喷嘴的喷出口的等速核长度XP长。在Re数为3000～10000的范围内，第一例的喷嘴的喷出口15A的等速核长度XP比第二例及第三例的喷嘴的喷出口的等速核长度XP长。
如图4所示，经过如上所述的喷嘴11的热风由于经过突起20彼此之间的凹部22，因此成为具有一方向的轴的纵向涡，从而增加直进性。具备上述喷嘴11的干燥装置1能够从喷出口15喷出直进性提高的热风。从喷出口15喷出的热风成为沿传送网带102的宽度方向延伸的帘状。该热风向一方向直进，容易进入从传送网带102上运送来的罐体104的内部。因此，干燥装置1能够有效地干燥罐体104的内表面。即，干燥装置1能够抑制能量消耗量。
由于现有的喷嘴主体116(图28)不具有突起，因此成为以与喷出口的长边方向平行的方向为轴的横向涡，热风容易在喷出口的短边方向上扩展。
在Re数为1000～10000的情况下，通过相对于凹部22的面积适当选择突起20的面积，从而更有效地使热风产生纵向涡，能够提高热风的直进性。Re数能够根据所喷出的热风的温度而变化。因此，在具备干燥温度不同的多个区域的干燥装置1中，按区域相对于凹部22的面积适当选择突起20的面积是在有效地干燥罐体104的内表面的方面很有效的。
当Re数在1000～3000的范围内较大时，突起20的面积相对于凹部22的面积较小这种情况的流速的降低缓慢，因此优选。另一方面，当Re数在上述范围内较小时，突起20的面积相对于凹部22的面积较大这种情况的流速的降低缓慢，因此优选。
在Re数为1000以上时，热风的量较多而干燥效率优良，在Re数为10000以下时，从防止罐体104翻倒的观点来看是优选的流速。
在上述实施方式的情况下，对突起20的形状为四边形状的情况进行了说明，但本发明并不限于此，如图5所示，突起20的形状也可以是三角形状。如果三角形状的突起的面积与凹部的面积之比在1:1～1:3的范围内，则与不具有突起的现有的喷嘴相比，能够得到热风的良好的直进性，因此优选。图5A所示的喷嘴的喷出口30A为上述比1:1的例子(变形例(1))。喷出口30A的凹部26A为与突起24A相同的三角形状。图5B所示的喷嘴的喷出口30B为上述比为1:3的例子(变形例(2))。喷出口30B的凹部26B呈梯形形状。在突起呈三角形状的情况下，也由于喷嘴能够使经过突起彼此的间隙的热风产生纵向涡，因此能够得到与上述实施方式同样的效果。
在上述实施方式的情况下，对喷嘴11被配置为喷出口15的长边方向与传送网带102的宽度方向平行的情况进行了说明，但本发明并不限于此。喷嘴11也可以配置在喷出口15的长边方向与运送方向平行即与传送网带102的长边方向平行且沿传送网带102的宽度方向偏离罐体104的中心的位置上。通过以上述方式配置喷嘴11，从而能够从罐体104的上部开口105向罐体内部持续供给热风，并且所供给的热风有效地沿罐体内表面到达底部。因此，由于罐体104整体被所接触的热风加热，因此能够有效地干燥罐体104。特别是，在罐体104由铝形成的情况下，由于传热率较高，因此能够更有效地干燥罐体104。
在上述实施方式的情况下，对喷嘴壁12、14的前端16、18具有多个突起20的情况进行了说明，但本发明并不限于此。在热风的直进性不会因压力损失而显著降低的程度的范围内，突起20也可以形成在向喷出口15的入口方向偏离的位置上。
实施例1
下面，对实际验证上述实施方式所涉及的喷嘴主体10中的热风的直进性的结果进行说明。首先，准备第一例(图3A、长方形凸起A、H：2mm、W：0.75mm、D：2.25mm)、第二例(图3B、长方形凸起B、H：2mm、W：1.5mm、D：3.0mm)、第三例(图3C、长方形凸起C、H：2mm、W：3.0mm、D：4.5mm)以及变形例(2)(图5B、三角形凸起B、H：2mm、W：2mm、D：4mm)的喷嘴。喷出口的长边方向的长度为300mm。作为比较例，准备不具有突起的狭缝喷嘴(无凸起)。突起的高度为H、突起的宽度为W、突起的排列间距为D。以比较例中的喷出口的短边方向的长度(喷嘴高度)为基准的喷嘴高度(等价喷嘴高度He)，在各例中以流量恒定的方式调整喷嘴高度。在本实施例中，等价喷嘴高度He为5mm。从吹出喷嘴经由冲孔板向喷嘴的入口供给规定的Re数的气体。工作流体为室温下的空气。通过在3～30m/s的范围内变更流体的流速来调整工作流体的Re数。
通过粒子图像流速测量法(Particle Image Velocimetry)来测量所喷出的气体的速度分布。具体而言，使用CCD照相机，来拍摄从图6所示的x-y平面及x-z平面的喷嘴喷出的空气的流动。作为示踪剂使用油雾(平均粒径1μm，比重s≈1.05)，作为光源使用Nd:YAG激光器(最大输出功率200mJ)。在图7至图15A～15D中示出其结果。
图7及图8A～8D是Re数为1000时的结果。图7表示横轴为离喷出口的距离x与等价喷嘴高度He之比(x/He)，并且纵轴为喷出口的流速为U0、x/He处的流速为uc时的比率风速(uc/U0)。在本实施例中，等速核长度XP为喷出口的流速的95％得到保持的区域。第一例及第二例的喷嘴的等速核长度XP最长，为约10。确认到第一例～第三例的喷嘴与比较例的喷嘴相比，流速的降低均较少，其中第三例(长方形凸起C)的流速的降低最少。从图8A～8D所示的可视化图像中确认到由于第三例(长方形凸起C)在x/He为15的地点也能够看到条纹图案，因此产生纵向涡而不是横向涡，能够提高直进性。该结果与图7中的流速的结果匹配。另一方面，比较例(无凸起)在x/He为15的地点产生较大的横向涡，认为产生该横向涡的原因在于流速降低。
图9是Re数为2000时的结果。图9的横轴及纵轴与图7的横轴及纵轴相同。第一例及第二例的喷嘴的等速核长度XP最长，为约11。另一方面，比较例的等速核长度XP为约8。确认到第一例～第三例的喷嘴与比较例的喷嘴相比，流速的降低均较少，其中第一例及第二例(长方形凸起A、B)的流速的降低较少。在Re数为2000的情况下，比较例(无凸起)与第一例～第三例相比，流速的降低也较大。
图10及图11A、11B是Re数为3000时的结果。图10的横轴及纵轴与图7的横轴及纵轴相同。第一例的喷嘴的等速核长度XP最长，为约10。确认到第一例～第三例的喷嘴与比较例的喷嘴相比，流速的降低均较少，其中第一例(长方形凸起A)的流速的降低最少。从图11A、11B所示的可视化图像中确认到第一例(长方形凸起A)在x/He为10的地点也未产生横向涡而能够提高直进性。该结果与图10中的流速的结果匹配。
图12及图13A、13B是Re数为10000时的结果。图12的横轴及纵轴与图7的横轴及纵轴相同。第一例的喷嘴的等速核长度XP最长，为约7。另一方面，比较例的等速核长度XP为约3。从图12中确认到第一例～第三例的喷嘴与比较例的喷嘴相比，均在流速方面具有优势性，其中第一例(长方形凸起A)的流速的降低较少。从图13A、13B所示的可视化图像中确认到第一例(长方形凸起A)在x/He为4的地点也未产生横向涡。该结果与图12中的流速的结果匹配。
图14及图15A～15D是Re数为2000时的变形例(2)(三角形凸起B)的结果。图14的横轴及纵轴与图7的横轴及纵轴相同。变形例(2)的喷嘴的等速核长度XP为约11。另一方面，比较例的等速核长度XP为约8。确认到变形例(2)的喷嘴与比较例的喷嘴相比，流速的降低较少。从图15A～15D所示的可视化图像中确认到变形例(2)在x/He为11的地点也未产生横向涡而提高直进性。该结果与图14中的流速的结果匹配。另一方面，比较例(无凸起)在x/He为5的地点已经产生横向涡。
根据以上的验证结果确认到在突起为四边形状的情况下，等速核长度XP在Re数为1000～10000的范围内最长的喷嘴是第一例的喷嘴，即突起20A的面积与凹部22A的面积之比为1:2的喷出口。另外，可知在突起为三角形状的情况下，在Re数为2000时能够得到更长的等速核长度XP。
综上，可知通过使用本发明所涉及的喷嘴，能够提高从喷出口喷出的气体的直进性。因此，使用该喷嘴的干燥装置能够容易向罐体内部输送热风，因此能够更有效地干燥罐体。
具体而言，在Re数为2000(升温带108及保持带110)的情况下，优选使用变形例(2)的喷嘴，即优选使用从喷出方向观察时呈三角形状且具有突起24A的面积与凹部26B的面积之比为1:3的喷出口30B(图5B)的喷嘴。在Re数为3000(预热带106)的情况下，优选使用第一例的喷嘴，即优选使用从喷出方向观察时呈四边形状且具有突起20A的面积与凹部22A的面积之比为1:2的喷出口15A(图3A)的喷嘴。如此，通过根据Re数，适当选择突起的形状和突起的面积与凹部的面积之比，从而能够得到更有效地干燥罐体的干燥装置。
2、第二实施方式
接着，对第二实施方式进行说明。对与上述第一实施方式同样的结构使用相同的附图标记，并省略说明。如图16所示，在喷嘴主体10A上设置有喷嘴11。虽然作为喷嘴11示出图16的情况的一个喷嘴，但实际上在传送网带102的宽度方向上隔开规定间隔设置有多个喷嘴。喷嘴11具备隔开规定间隔(例如3～7mm)相对配置的一对喷嘴壁12、14。在图16中，运送方向为x方向，作为运送部的传送网带102的宽度方向为y方向，与传送网带表面垂直的方向为z方向。
喷嘴11具有用于将经过冲孔板122(图1)的热风向一方向引导的流路。该流路呈形成在喷嘴壁12、14之间的扁平形状。一方向为热风的喷出方向。在图16的情况下，一方向为图中箭头方向(z方向)，并且为与以上部开口105朝上的方式正置的有底筒状的罐体104的中心轴平行的方向。可以适当选择喷嘴11的一方向的长度。
在本实施方式的情况下，喷嘴壁12、14由隔开规定间隔配置的一对平板形成。喷嘴壁12、14彼此在基端与顶板13一体化。在喷嘴主体10A中夹着顶板13形成有喷嘴11。喷嘴11的基端为经过冲孔板122的热风的入口。
罐体104在沿运送方向排列成一列的状态下被运送。干燥装置1优选在传送网带102的上游侧具有排列机构(未图示)，该排列机构用于使罐体104沿运送方向排列成一列。由于具有排列结构，因此能够使从干燥装置1的上游的工序中以在俯视中配置为之字形的状态运送来的罐体104排列成一列。
在喷嘴11的前端设置有作为热风的出口的喷出口15，该喷出口15朝向罐体104的上部开口105喷出热风。喷出口15具有狭缝状的开口。喷嘴11的喷出口15的长边方向与运送方向(x方向)平行，即与传送网带102的长边方向平行配置。喷出口15的宽度方向的长度比罐体104的半径短。用于连接喷嘴11的入口与喷出口15的流路从一方向观察时呈扁平形状。该流路的开口面积优选在喷出口15之前恒定。在图16的情况下，流路及喷出口15的从一方向观察的形状呈长方形状。从喷嘴11喷出的热风为规定的Re数，例如为2000左右(在喷出口中为12～16m/s)。如上所述，在罐的干燥中，采用所谓的碰撞喷流，该碰撞喷流使从喷嘴11喷出的热风吹入罐体104。
如图17所示，所述喷出口15优选被配置在沿传送网带102的宽度方向偏离罐体104的中心的位置上。罐体104的中心是指从中心轴方向观察时的圆形状的罐体104的中心。喷出口15的位置不包含罐体104的中心，可以在经过罐体104的中心的y方向的直线与罐体罐身部的交点的范围内选择喷出口15的位置。在图17的情况下，喷出口15被配置在沿传送网带102的宽度方向(y方向)向左侧偏离罐体104的中心的位置上。
在将喷出口15的宽度方向的中心与罐体104的中心之间的距离设为D，将所述罐体104的半径设为r时，喷出口15优选被配置在传送网带102的宽度方向(y方向)的(r/3)≤D≤(2r/3)的范围内。由于喷出口15被配置在上述范围内，因此从喷出口15喷出的热风大部分被送入到罐体104内，并且通过后述的康达效应，沿罐体104的罐身部内表面直进，能够容易进入罐体104的内部。
此外，在图17中，对喷出口15被配置在沿传送网带102的宽度方向(y方向)向左侧偏离罐体104的中心的位置上的情况进行了说明，当然也可以沿宽度方向(y方向)向右侧偏离。
喷出口15优选被配置在(r/3)≤D＜r的范围内。由于喷出口15被配置在(r/3)≤D＜r的范围内，因此进入罐体104内的热风通过后述的康达效应，沿罐身部内表面更切实地直进，因此能够更均匀地加热整个罐体104。喷出口15更优选被配置在(3r/5)≤D＜r的范围内。
干燥装置1还可以在夹着罐体104的中心与喷出口15相反的一侧设置有抽吸口21。虽然未图示，但抽吸口21通过管道与循环风扇连接。抽吸口21与喷出口15同样具有狭缝状的开口，并且被配置为长边方向与传送网带102的长边方向平行。抽吸口21的中心与罐体104的中心之间的距离也可以与上述D相同，或者也可以与上述D不同，可以适当选择该距离。
接着，对干燥装置1的作用及效果进行说明。在干燥装置1中，罐体104在传送网带102上沿运送方向排列成一列的状态下被运送。在传送网带102的宽度方向上排列有多列罐体104，该罐体104整体排列成格子状。从配置在上方的规定位置上的喷出口15向罐体104的上部开口105喷出热风。由于喷出口15的长边方向被配置为与运送方向平行，因此罐体104的上部开口105被持续吹热风，因此能够有效地干燥罐体内部。
如图18所示，由于喷出口15被配置在沿宽度方向(y方向)偏离罐体104的中心的位置上，因此从喷出口15喷出的热风能够沿罐体104的罐身部内表面直进，容易进入罐体104的内部。进入到罐体104内部的热风的一部分成为以与喷出口15的长边方向平行的方向为轴的横向涡且向罐体104中心部偏离，并且剩余部分通过康达效应沿罐体104内表面到达罐体底部。到达罐体底部的热风沿相反侧的罐身部内表面上升。
本实施方式所涉及的干燥装置1能够使热风容易进入罐体104的内部，因此能够有效地干燥罐体104的内表面。通过将喷出口15配置在(r/3)≤D≤(2r/3)的范围内，从而能够使从喷出口15喷出的热风更切实而容易地进入罐体104的内部。
干燥装置1通过将喷出口15配置在(r/3)≤D<r的范围内而能够更均匀地加热整个罐体104。通过将喷出口15配置在(3r/5)≤D＜r的范围内，从而能够进一步降低罐体104中的温度差。
罐体104在被配置为长边方向与运送方向平行的喷出口15的下方沿运送方向排列成一列的状态下被运送。干燥装置1由于进入罐体104的热风的流量恒定，因此罐体104被持续吹热风，能够有效地干燥罐体104。
通过以上述方式配置喷嘴11，能够从罐体104的上部开口105向罐体内部持续供给热风，并且所供给的热风有效地沿罐内表面到达底部。因此，由于罐体104被所接触的热风加热，从而有效地干燥罐体104。特别是，在罐体104由铝形成的情况下，由于传热率较高，因此更有效地干燥罐体104。
在现有的干燥装置100的情况下，由于将喷出口的长边方向配置成与传送网带的宽度方向平行，因此进入罐体的热风的流量变化较大，罐体的上部开口被间歇性地吹热风，因此效率不高。在没有喷出口的区域，基本上只存在自然对流传热，处于所谓的蒸烧状态。实际的传送网带上的罐体在以之字形排列的稠密状态下被运送而不是以格子状运送。因此，排列成之字形的罐组的流体阻力大于排列成格子状的罐组的流体阻力。从喷出口喷出的热风的流速在罐体的上部开口附近急速减速，认为上述热风容易流向没有罐组的部分。为了将上述热风强制性地供给到罐体内表面或罐体与罐体之间，需要抑制罐体的翻倒的同时提高流速，但这是不现实的。由于热风未被供给到罐体内表面或罐体与罐体之间，因此难以有效地加热罐体，罐体上部与下部之间的温度差较大。其结果，处于无法充分抑制罐体的内表面的涂料的烧结不均或溶剂残留的状态。因此，以往不得不通过降低运送速度或加长设备来延长干燥时间。
与此相对地，在本实施方式的情况下，由于在干燥装置1的入口将罐体104排列成格子状，因此扩大罐体104与罐体104之间的间隙。从被配置为长边方向与运送方向平行的喷出口15喷出的热风分别流入罐体104与罐体104之间的间隙和罐体104内。由于罐体104与罐体104之间的间隙较大，因此热风容易流入上述间隙。通过上述热风，能够对罐体104发挥来自外面的强制对流传热的效果。
由于喷出口15配置在沿宽度方向(y方向)偏离罐体104的中心的位置上，因此流入罐体104内的热风在罐体104内容易产生康达效应。上述热风通过康达效应成为所谓的壁面喷流。由于壁面喷流与自由喷流相比扩散得到抑制，因此难以降低流速，保持喷流的中心速度。因此，罐体104内的壁面喷流到达罐底，形成朝向罐上部吹起的流动。在罐体104内表面的涂料的烧结过程中，与涂料的交联反应一同伴随着水或溶剂的蒸发及挥发。上述壁面喷流抑制这些溶剂滞留在罐体104内，并且使物质有效地移动。由于到达罐底的壁面喷流含有溶剂并朝向罐上部吹起，因此通过回收该喷流，能够进一步促进物质移动。
通过以格子状排列罐体104，从而与以往相比每小时的罐体104的运送数量减少。然而，本实施方式的干燥装置1通过在提高传热率及物质移动效率的同时，提高传送网带的运送速度，从而能够在不减少每小时的运送数量的情况下进行处理。如上所述，本实施方式通过提高传热率及物质移动效率，从而能够提高罐体104的涂膜的质量，并且能够实现能量节省化。
在上述实施方式的情况下，对流路及喷出口15的从一方向观察的形状呈长方形状的情况进行了说明，但本发明并不限于此。在图19所示的喷嘴主体10B上设置有喷嘴23。喷嘴23在喷嘴壁12、14的前端侧(在图19的情况下为前端27、28)具有朝向彼此的喷嘴壁12、14突出的多个突起31。突起31呈梳齿状，沿喷出口25的长边方向形成有多个突起31。图19所示的突起31的从一方向观察的形状呈四边形状。在突起31彼此之间形成有凹部32。凹部32与突起31同样呈四边形状。
经过如上所述的喷嘴23的热风由于经过突起31彼此之间的凹部32，因此成为具有一方向的轴的纵向涡，从而增加直进性。由于本变形例所涉及的喷出口25被配置为喷出口25的长边方向与运送方向平行，因此能够向罐体104的上部开口105持续供给热风，能够有效地干燥罐体内部。
通过喷出口25配置在沿宽度方向(y方向)偏离罐体104的中心的位置上，由此能够得到与上述实施方式同样的效果。另外，具备上述喷嘴23的干燥装置1由于该喷嘴23具有突起31，因此能够从喷出口25喷出直进性提高的热风，能够更有效地干燥罐体104内部。通过在喷嘴23上设置突起31并强制性地产生纵向涡，从而能够抑制自由喷流的大规模涡列。经过喷嘴23的热风与经过没有突起的喷嘴的热风相比，能够延伸喷出口的流速得到保持的区域(速度等速核)，能够得到与加大雷诺数的情况等价的效果。上述突起31并不限于四边形状的情况，也可以是三角形状。
在图19的情况下，形成于喷嘴壁12的突起31和凹部32形成在与形成于喷嘴壁14的突起31和凹部32相同的位置上，但本发明并不限于此。例如，形成于喷嘴壁12的突起31和凹部32与形成于喷嘴壁14的突起31和凹部32也可以沿喷出口15的长边方向偏离，还可以在喷嘴壁14的与形成于喷嘴壁12的突起31对应的位置上形成有凹部32。
在图19的情况下，对在喷嘴壁12、14的前端27、28具有多个突起31的情况进行了说明，但本发明并不限于此。在热风的直进性不会因压力损失而显著降低的程度的范围内，突起31也可以形成在向喷出口25的入口方向偏离的位置上。
在上述实施方式的情况下，对干燥装置1在传送网带102的上游侧具有使罐体104沿运送方向排列成一列的排列机构(未图示)的情况进行了说明，但本发明并不限于此。排列机构也可以与干燥装置1分开设置在干燥装置1的上游侧。
实施例2
下面，对实际验证上述实施方式所涉及的喷出口的配置的有效性的结果进行说明。首先，准备图20所示的实验装置124。该实验装置124经由上部的吹出喷嘴118、冲孔板120、喷嘴主体10A向罐体104喷出气体。气体的雷诺数为2000，喷出口15中的流速为6m/s。罐体104通过线性导向件34被保持为能够沿与喷出口15的长边方向正交的方向移动。罐体104的移动速度为2.40cm/s。
通过粒子图像流速测量法(Particle Image Velocimetry)，来拍摄所喷出的气体的流动。具体而言，使用CCD照相机36拍摄从喷嘴11喷出的气体的流动。作为示踪剂使用油雾(平均粒径1μm，比重s≈1.05)。光源38为Nd：YAG激光器(最大输出功率200mJ)，从图20中的位置照射激光片。
罐体104(图21)使用由透明树脂形成且具有直径66mm、高度123mm的上部开口的有底筒状体。喷嘴11的一方向的长度为30mm，喷出口15的宽度方向长度为5mm，载置有罐体的台与顶板13之间的距离为190mm。将使用CCD照相机36拍摄从喷嘴11喷出的气体的流动的结果示于图22A～22D。图23A～23D为表示与图22A～22D的各图对应的罐体104和喷出口15的位置的俯视图。
在各图像的右下方示出从罐体104的左侧罐身部与喷出口一致的时刻开始经过的时间。如图22A、22D所示，从喷出口15喷出的气体在罐体罐身部的附近向一方向直进，通过康达效应，沿罐体罐身部内表面进入罐体内部。
如图22B、22C所示，确认到在喷出口15离罐体104的中心的距离D为9mm(图22B)和7.8mm(图22C)的位置，从喷出口15喷出的气体通过康达效应而朝向罐体罐身部的同时进入罐体内部。另外，如图23B、23C所示，由于喷出口15与上部开口105的重叠较大，并且能够将从喷出口15喷出的气体大部分送入到罐体内部，因此很有效。
根据上述结果，在喷出口15至少处于(r/3)≤D的位置，从喷出口15喷出的气体朝向罐体罐身部的同时，从上部开口105进入罐体内部。为了将从喷出口15喷出的热风有效地送入到罐体内部，需要适当加大喷出口15与上部开口的重叠，因此优选D≤(2r/3)。
实施例3
下面，对实际验证上述实施方式所涉及的喷出口的配置与罐体的加热温度之间的关系的结果进行说明。作为喷流源，使用热枪((株)石崎电机制作所制造SURE PLAJet(プラジェット)PJ-214A)。相对于高度135mm、内径约50mm的罐体，在距罐体的上端约20mm的上方的位置上配置喷嘴。喷嘴使用平面喷嘴，该平面喷嘴具有开口宽度3mm、长度约50mm的喷出口。从该喷嘴中喷出风速约15m/s、温度约300℃、雷诺数约1400的热风。在改变罐体的中心与喷出口的中心之间的距离D的方式下，测量距罐体的底面为8mm的位置(底部)、距底面为68mm的位置(中间部)、距底面为127mm的位置(顶部)的温度。在从中心轴方向观察罐体时的各地点a、b、c测量温度。地点a为穿过罐体的中心与喷嘴的长边方向正交的直线和罐体的罐身部的一个交点。地点c为夹着罐体的中心与地点a相对的罐体罐身部的另一个交点。地点b为穿过罐体的中心与喷嘴的长边方向平行的直线和罐体的罐身部的一个交点。
图24表示在距离D为0的位置(罐体的中心位置)配置有喷出口时的结果。图表的横轴为时间(s)、纵轴为温度(℃)，曲线分别表示底部、中间部及顶部的测量温度的变化。确认到在地点a(＝c)及地点b中，底部的温度均最低，特别是地点a的顶部与底部的从热风的喷出开始起120秒后的温差为40.3℃。图26示出从热风的喷出开始起40秒后的温度和速度的等高线图。在距离D(喷嘴位置)为0时的温度等高线图中，示出罐体的顶部温度最高、接下来中间部温度高且底部温度最低的情况。如从速度等高线图看到的那样，可知从喷嘴喷出的热风的速度在罐体的中间部急速下降。该结果与图24的结果匹配，在喷出口位于罐体的中心位置时，从喷出口喷出的热风未到达罐体的底部，因此认为底部与顶部的温度差较大。
图25表示在距离D为4r/5(＝0.8r)的位置上配置有喷出口时的结果。各图表的横轴为时间(s)、纵轴为温度(℃)，曲线分别表示底部、中间部、顶部的测量温度的变化。在离喷出口最近的地点a，顶部的温度最高，但在地点b，从热风的喷出开始起120秒后的温度差较小且为3.5℃，在离喷出口最远的地点c，中间部和底部的温度比顶部的温度高。从图26的温度等高线图可以明确看出，在距离D为4r/5时，顶部、底部和中间部整体的温度较高。如从速度等高线图看到的那样，可知从喷出口喷出的热风沿罐体罐身部内表面进入罐体内部并在底部返回后沿相反侧的罐体罐身部内表面上升。该结果与图25的结果匹配，通过将喷出口配置在偏离罐体的中心的位置上，从而能够使从喷出口喷出的热风到达罐体的底部，底部与顶部的温度差较小。
图27表示罐体的中心与喷出口的中心之间的距离D与各地点上的底部、中间部及顶部的温度差之间的关系。从图27中确认到在将喷出口配置在罐体的中心时(距离D＝0)，温度差最大。示出温度差随着喷出口逐渐偏离罐体的中心而变小，在距离D为4r/5(＝0.8r)时温度差最小。
附图标记说明
1 干燥装置
10 喷嘴主体
11 喷嘴
12、14 喷嘴壁
15 喷出口
20 突起
21 抽吸口
22 凹部(间隙)
23 喷嘴
25 喷出口
31 突起
100 干燥装置

Claims (13)

1.一种喷嘴，其特征在于，具有：
隔开规定间隔相对配置且由平板形成的一对喷嘴壁；
设置在所述喷嘴壁的基端的气体的入口；
设置在所述喷嘴壁的前端的狭缝状的喷出口；和
形成在一对所述喷嘴壁之间且连接所述入口和所述喷出口的流路，
所述喷出口具有朝向彼此的所述喷嘴壁突出的多个突起和形成在所述突起彼此之间的多个凹部，
所述突起和所述凹部设置在板状部件的前端，所述板状部件以相对于所述喷嘴壁呈直角的方式设置且朝向彼此的所述喷嘴壁突出，
多个所述突起呈梳齿状，
所述喷嘴从所述喷出口喷出被所述流路引导并经过所述凹部的所述气体，并使气体进入被形成为有底筒状的罐体的内部。
2.根据权利要求1所述的喷嘴，其特征在于，
所述突起从喷出方向观察时呈四边形状。
3.根据权利要求1所述的喷嘴，其特征在于，
所述突起从喷出方向观察时呈三角形状。
4.一种干燥装置，其特征在于，具备：
干燥温度不同的多个区域；和
运送部，用于将形成为有底筒状的罐体运送到所述多个区域内，
所述多个区域中的每一个区域具有权利要求1～3中任一项所述的喷嘴。
5.根据权利要求4所述的干燥装置，其特征在于，
所述突起的形状及所述突起的面积与该突起之间的间隙的面积之比中的至少一个在所述多个区域中不同。
6.根据权利要求4所述的干燥装置，其特征在于，
所述多个区域从上游起沿运送方向依次设置有预热带、升温带及保持带，
所述预热带中的所述突起从喷出方向观察时呈四边形状，所述突起的面积与该突起之间的间隙的面积之比为1:2，
所述升温带及所述保持带中的所述突起从喷出方向观察时呈三角形状，所述突起的面积与该突起之间的间隙的面积之比为1:3。
7.根据权利要求4～6中任一项所述的干燥装置，其特征在于，
所述喷出口的宽度尺寸比所述罐体的半径短。
8.一种罐体制造方法，具备以下步骤：通过将在内表面形成有热固性树脂涂料的涂膜的有底筒状的罐体运送到干燥温度不同的多个区域内，在所述内表面烧结所述涂膜，所述罐体制造方法的特征在于，
在烧结所述涂膜的步骤中，从权利要求1～3中的任一项所述的喷嘴喷出气体。
9.一种干燥装置，其特征在于，具备：
运送部，用于运送形成为有底筒状的罐体；和
喷嘴，具有朝向所述罐体的上部开口喷出气体的狭缝状的喷出口，
所述喷出口的长边方向与运送方向平行，
所述喷嘴为权利要求1～3中的任一项所述的喷嘴。
10.根据权利要求9所述的干燥装置，其特征在于，
所述喷出口被配置在沿所述运送部的宽度方向偏离所述罐体的中心的位置上。
11.根据权利要求9所述的干燥装置，其特征在于，
在将所述喷出口的宽度方向的中心与所述罐体的中心之间的距离设为D，将所述罐体的半径设为r时，所述喷出口被配置在(r/3)≤D＜r的范围内。
12.根据权利要求10所述的干燥装置，其特征在于，
在夹着所述罐体的中心与配置有所述喷出口的一侧相反的一侧，设置有用于抽吸所述气体的抽吸口。
13.根据权利要求9所述的干燥装置，其特征在于，
所述运送部具有排列机构，所述排列机构用于使所述罐体在运送方向上排列成一列。
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