CN112059550A - 一种新型汽车隔墙的制造工艺及结构 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种新型汽车隔墙的制造工艺及结构，包括将一层第一板、两层第二板和两层第三板结合成墙体；将墙体和金属嵌件放入模具中；将模具放入烘烤机中预热；将模具放入热压机中保温保压，然后将墙体和金属嵌件冲压成型；冷却后开模取件，进行裁边工艺处理。通过将需要组装的金属嵌件直接放置在模具中进行定位，然后将具有良好力学性能的墙体夹持在模具上，通过预热后热压将墙体和金属嵌件直接固定连接在一起而完成组装，无需在生产出冲压金属件后还要进行大量的焊接和装配工序，从而极大的节省了隔墙的制造之间，可以降低生产成本。

Description

一种新型汽车隔墙的制造工艺及结构

技术领域

本发明涉及汽车配件领域，尤其涉及一种新型汽车隔墙的制造工艺及结构。

背景技术

汽车中隔墙能将汽车空间分开，使人与货物处在不同的空间中，有利于驾驶员驾驶。

现有技术中的汽车驾驶室隔墙采用金属钣金冲压成型，并通过许多的焊接和装配工序以完成隔墙的组装，这样耗时太长，使得生产成本居高不下。

发明内容

本发明的目的在于提供一种新型汽车隔墙的制造工艺及结构，旨在隔墙采用金属冲压和焊接装配的方式制造，工序太多使生产成本太高的问题。

为实现上述目的，本发明提供了一种新型汽车隔墙的制造工艺及结构，包括将一层第一板、两层第二板和两层第三板结合成墙体；将墙体和金属嵌件放入模具中；将模具放入烘烤机中预热；将模具放入热压机中保温保压，然后将墙体和金属嵌件冲压成型；冷却后开模取件，进行裁边工艺处理。

其中，所述金属嵌件包括加强肋、安装螺钉和安装螺母。

其中，所述将模具放入烘烤机中预热的条件为175℃-180℃，并预热180秒。

其中，所述将墙体和金属嵌件冲压成型的模压强度为1.5Mpa-2Mpa。

其中，所述将一层第一板、两层第二板和两层第三板结合成墙体的具体步骤为：采用玻璃纤维0°平铺制成两层第三板；采用玻璃纤维45°平铺制成两层第二板；采用玻璃纤维90°平铺制成第一板；将第一板夹在两层第二板之间，两层第二板夹在两层第三板之间，并放入热压机中进行压制；压制完毕，经过冷却、裁切得到墙体。

第二方面，本发明还提供一种新型汽车隔墙的结构，包括：

墙体和金属嵌件，所述墙体具有定位柱和嵌件安装孔，所述定位柱分布于所述墙体上，所述嵌件安装孔分布于所述定位柱的一侧，所述金属嵌件包括安装螺钉和安装螺母，所述安装螺母和所述安装螺钉与所述墙体固定连接，并位于所述墙体的一侧。

其中，所述墙体包括第一板、第二板和第三板，所述第二板的数量有两个，两个所述第二板与所述第一板固定连接，并位于所述第一板的两侧，所述第三板的数量有两个，两个所述第三板分别与两个所述第二板固定连接，并位于所述第一板的两侧。

其中，所述金属嵌件还包括加强肋，所述加强肋与所述墙体固定连接，并位于所述墙体靠近所述安装螺母的一侧。

本发明的一种新型汽车隔墙的制造工艺及结构，包括将一层第一板、两层第二板和两层第三板结合成墙体；将墙体和金属嵌件放入模具中；将模具放入烘烤机中预热；将模具放入热压机中保温保压，然后将墙体和金属嵌件冲压成型；冷却后开模取件，进行裁边工艺处理。通过将需要组装的金属嵌件直接放置在模具中进行定位，然后将具有良好力学性能的墙体夹持在模具上，通过预热后热压将墙体和金属嵌件直接固定连接在一起而完成组装，无需像传统的生产过程需要在生产出冲压金属件后还要进行大量的焊接和装配工序，从而极大的节省了隔墙的制造之间，可以降低生产成本，从而解决现有隔墙采用金属冲压和焊接装配的方式制造，工序太多使生产成本太高的问题。另外第一板、第二板和第三板均采用单向玻璃纤维材料制作，减重明显，可达30％左右，并且还可以保持很高的力学性能，很有实际应用价值。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本发明的一种新型汽车隔墙的制造工艺的流程图；

图2是本发明的将一层第一板、两层第二板和两层第三板结合成墙体的流程图；

图3是本发明的一将墙体和金属嵌件放入模具中的流程图；

图4是本发明的一种新型汽车隔墙的结构的结构示意图；

图5是本发明的未热压前的墙体的结构示意图。

1-墙体、2-金属嵌件、11-定位柱、12-嵌件安装孔、13-第一板、14-第二板、15-第三板、21-安装螺钉、22-安装螺母、23-加强肋。

具体实施方式

下面详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“长度”、“宽度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，在本发明的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。

请参阅图1，本发明提供一种新型汽车隔墙的制造工艺，包括：

S101将一层第一板、两层第二板和两层第三板结合成墙体；

请参阅图2，具体步骤为：

S201采用玻璃纤维0°平铺制成两层第三板；

玻璃纤维是一种性能优异的无机非金属材料，种类繁多，优点是绝缘性好、耐热性强、抗腐蚀性好，机械强度高。它是叶腊石、石英砂、石灰石、白云石、硼钙石、硼镁石六种矿石为原料经高温熔制、拉丝、络纱、织布等工艺制造成的，其单丝的直径为几个微米到二十几个微米，相当于一根头发丝的1/20-1/5，每束纤维原丝都由数百根甚至上千根单丝组成。它的特征是抗拉强度大。抗拉强度在标准状态下是6.3～6.9g/d，湿润状态5.4～5.8g/d。密度2.54g/cm3。耐热性好，温度达300℃时对强度没影响。

所有玻璃纤维为0°编织而成的单向布在经向有非常好的力学性能，可以用于抵抗经向的外力。

S202采用玻璃纤维45°平铺制成两层第二板；

玻璃纤维采用45°交叉的方式编织而成的单向布，在各个方向的力学性能较为平均，可以作为中间的支撑主板。

S203采用玻璃纤维90°平铺制成第一板；

玻璃纤维采用90°的方式编织而成的单向布，在纬向上具有非常好的力学性能可以用于抵抗纬向的外力。

S204将第一板夹在两层第二板之间，两层第二板夹在两层第三板之间，并放入热压机中进行压制；

通过将经向力学性能好的第三板和纬向力学性能好的第二板夹持在力学性能适中的第一板的两侧，可以加强第一板抵抗这两个方向受力的能力，从而可以满足实际使用中的强度需要。

S205压制完毕，经过冷却、裁切得到墙体。

将冷却后的墙体切割成合适的大小，从而可以进行下一步处理。

S102将墙体和金属嵌件放入模具中；

请参阅图3，具体步骤是：

S301将金属嵌件放入模具上相应位置的凹槽中；

S302将墙体置于金属嵌件之上与定位孔和夹持孔配合；

S303通过夹紧板固定墙体的位置。

模具上预先加工出需要安装的各种金属嵌件，比如加强肋、安装螺钉和安装螺母的凹槽，然后可以将这些金属嵌件放入凹槽中定位，由于在热压过程中墙体会受到较大的力，为了避免在冲压过程中墙体发生移位，导致热压形状错误，且金属嵌件没有安装在正确的位置上，于是在模具上设置相应的定位孔、夹持孔以及夹板以对放置在模具上的墙体进行夹紧定位，从而使得墙体在热压过程中定位在模具被固定加紧，不易错位和变形。

S103将模具放入烘烤机中预热；

所述将模具放入烘烤机中预热的条件为175℃-180℃，并预热180秒。在将墙体热压成形之前需要预热，主要用于提高流动性、降低收缩率和内应力，提高产品质量以及可以降低模压压力，使得后续的热压可以更加顺利地进行。

S104将模具放入热压机中保温保压，然后将墙体和金属嵌件冲压成型；

将模具放入热压机中保温保压25分钟，使得墙体可以到达热压条件，所述将墙体和金属嵌件冲压成型的模压强度为1.5Mpa-2Mpa，在此冲击强度下玻璃纤维不会断裂，在墙体成形的过程中同时可以将金属嵌件压入墙体中而完成固定，从而可以一次性对多个金属嵌件同时完成连接，方便快捷。

S105冷却后开模取件，进行裁边工艺处理。

最后裁减掉冲压形成的一些不规则边，从而可以得到汽车隔墙。

通过将需要组装的金属嵌件直接放置在模具中进行定位，然后将具有良好力学性能的墙体夹持在模具上，通过预热后热压将墙体和金属嵌件直接固定连接在一起而完成组装，无需像传统的生产过程需要在生产出冲压金属件后还要进行大量的焊接和装配工序，从而极大的节省了隔墙的制造之间，可以降低生产成本，从而解决现有隔墙采用金属冲压和焊接装配的方式制造，工序太多使生产成本太高的问题。另外采用单向玻璃纤维材料制作的汽车隔墙产品，减重明显，可达30％左右，并且保持很高性能，很有实际应用价值。

第二方面，请参阅图4，本发明提供一种新型汽车隔墙的结构，包括：

墙体1和金属嵌件2，所述墙体1具有定位柱11和嵌件安装孔12，所述定位柱11分布于所述墙体1上，所述嵌件安装孔12分布于所述定位柱11的一侧，所述金属嵌件2包括安装螺钉21和安装螺母22，所述安装螺母22和所述安装螺钉21与所述墙体1固定连接，并位于所述墙体1的一侧。

在本实施方式中，所述墙体1上的所述定位柱11主要用于和模具配合以定位，所述墙体1和所述安装螺钉21、所述安装螺母22通过热压的方式组合在一起，相比传统的焊接和装配工序，更加节省时间，并且所述墙体1采用的玻璃纤维复合材料，刚度强度较好，可以满足日常中的使用要求，相比于金属钣金冲压成型，复合材料的所述墙体1重量更轻，使得燃油经济性也能更好。

进一步的，请参阅图5，所述墙体1包括第一板13、第二板14和第三板15，所述第二板14的数量有两个，两个所述第二板14与所述第一板13固定连接，并位于所述第一板13的两侧，所述第三板15的数量有两个，两个所述第三板15分别与两个所述第二板14固定连接，并位于所述第一板13的两侧。

在本实施方式中，所述第一板13采用玻璃纤维90°平铺，所述第二板14采用玻璃纤维35°平铺，所述第三板15采用玻璃纤维0°平铺，使得可以形成层压复合工艺板材，通过不同方向的玻璃纤维可以极大地增强所述墙体1的力学性能。

进一步的，所述金属嵌件2还包括加强肋23，所述加强肋23与所述墙体1固定连接，并位于所述墙体1靠近所述安装螺母22的一侧。

在本实施方式中，所述加强肋23由金属制成，通过热压安装在所述墙体1上，可以增加所述墙体1的抗压能力，从而进一步提升所述墙体1的安全性。

以上所揭露的仅为本发明一种较佳实施例而已，当然不能以此来限定本发明之权利范围，本领域普通技术人员可以理解实现上述实施例的全部或部分流程，并依本发明权利要求所作的等同变化，仍属于发明所涵盖的范围。

Claims (8)

1.一种新型汽车隔墙的制造工艺，其特征在于，包括：

将一层第一板、两层第二板和两层第三板结合成墙体；

将墙体和金属嵌件放入模具中；

将模具放入烘烤机中预热；

将模具放入热压机中保温保压，然后将墙体和金属嵌件冲压成型；

冷却后开模取件，进行裁边工艺处理。

2.如权利要求1所述的一种新型汽车隔墙的制造工艺，其特征在于，

所述金属嵌件包括加强肋、安装螺钉和安装螺母。

3.如权利要求1所述的一种新型汽车隔墙的制造工艺，其特征在于，

所述将模具放入烘烤机中预热的条件为175℃-180℃，并预热180秒。

4.如权利要求1所述的一种新型汽车隔墙的制造工艺，其特征在于，

所述将墙体和金属嵌件冲压成型的模压强度为1.5Mpa-2Mpa。

5.如权利要求1所述的一种新型汽车隔墙的制造工艺，其特征在于，

所述将一层第一板、两层第二板和两层第三板结合成墙体的具体步骤为：

采用玻璃纤维0°平铺制成两层第三板；

采用玻璃纤维45°平铺制成两层第二板；

采用玻璃纤维90°平铺制成第一板；

将第一板夹在两层第二板之间，两层第二板夹在两层第三板之间，并放入热压机中进行压制；

压制完毕，经过冷却、裁切得到墙体。

6.一种新型汽车隔墙的结构，其特征在于，

包括墙体和金属嵌件，所述墙体具有定位柱和嵌件安装孔，所述定位柱分布于所述墙体上，所述嵌件安装孔分布于所述定位柱的一侧，所述金属嵌件包括安装螺钉和安装螺母，所述安装螺母和所述安装螺钉与所述墙体固定连接，并位于所述墙体的一侧。

7.如权利要求6所述的一种新型汽车隔墙的结构，其特征在于，

所述墙体包括第一板、第二板和第三板，所述第二板的数量有两个，两个所述第二板与所述第一板固定连接，并位于所述第一板的两侧，所述第三板的数量有两个，两个所述第三板分别与两个所述第二板固定连接，并位于所述第一板的两侧。

8.如权利要求7所述的一种新型汽车隔墙的结构，其特征在于，

所述金属嵌件还包括加强肋，所述加强肋与所述墙体固定连接，并位于所述墙体靠近所述安装螺母的一侧。

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