CN112046122A - 一种3d再生棉针织面料的制备方法 - Google Patents

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何立锋
傅丹娜
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Abstract

本发明提供的一种3D再生棉针织面料的制备方法，采用将废旧布料与边角料为制作原料进行二次纺织的方式，制作了再生棉针织面料；因废旧布料自身带有颜色，可通过分类、开松，分梳除杂等方式将制成再生棉纤维与棉纤维混纺，减少了原料的用量，省去了染色的步骤，实现了环保的目的；又在再生棉纺织工艺的基础上进一步公开了3D面料层的制作工艺，采用低F数的涤纶作为连接丝，大大提高了布面整体的抗起球性能；将再生棉的含量控制在15‑30％以内，极大地减少了传统布料防治过程中出现的毛羽等问题；本发明提供的生产步骤简洁、生产工艺简单、环境友好，实现了布料的二次利用，具有较大的推广性。

Description

一种3D再生棉针织面料的制备方法
技术领域
本发明涉及新型面料领域，特别是涉及一种3D再生棉针织面料的制备方法。
背景技术
随着社会的进步与发展，人们物质与文化生活水平的逐年提高，服装的消费水平也发生了根本的变化。传统单一的服装已不再能满足人们对服装品种多样化的需求，而是更注重于适用性与舒适性、保健性与安全性的有机结合。目前，服装产业已进入了一个以新材料、新技术、新工艺和新产品取胜的时代，服装的流行变化将以面料的创新而发展变化。在顺应纺织新材料多元化发展趋势需求的形式下，研究一种新型的3D面料的制作方法具有重要的意义。
传统棉布料与纱质布料往往需要经过染色等工艺，而染色工艺通常需要经过预烘干、还原、氧化等多种化工步骤才能将颜色晕染牢固，其间会产出多种化工废料，不仅对环境造成污染也并不符合绿色化学的宗旨。
现市场上亟需一种可以实现制作过程中环境友好，质地轻薄的一种新型面料。
发明内容
本发明的目的在于克服现有技术中的缺陷，提供一种3D再生棉针织面料的制备方法。
本发明为解决上述技术问题采用以下技术方案：
一种3D再生棉针织面料的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：
S1：再生棉纤维的获取：再生棉纤维的获取：回收废旧的衣服和边角料，经过清洗后高温消毒，用布料撕碎机剪碎，开松，获得再生棉纤维；
S2：混纺纱工序：将所述再生棉纤维依次进行预并条和条并卷联合机处理，再进行精梳棉处理，制得再生棉纤维条；将再生棉纤维条与有机棉纤维采用三道并条进行并条，先纺织成粗纱再纺织成细纱，而后经络筒合股加捻，制成棉纤维股线；
S3：面料纺织工序：将75D/36F的DTY纤维与所述棉纤维股线经倒筒后在电脑横机进行编织，制得半成品面料；
S4：将TPU聚氨脂膜进行热塑折叠定性形成多道均匀分布的1-3mm宽的褶皱，并在所述褶皱中填充填充TPU并冷却定型，制得定型层；
S5：将所述定型层与所述半成品面料采用连接丝缝合，采用固胶剂固胶后制得空气层；
S6：在所述空气层用3D胶合机电加热至50-100℃，温度足够后3D胶合机施加压力带动凸版模具，经0.1-10s，将空气层与凸版模具相压合，冷却后制得所述3D再生棉针织面料。
进一步地，步骤S2中的再生棉纤维的含量不能超过30％。
进一步地，步骤S2与S3中的所述棉纤维股线至少达到以下性能：纤度为32S，比强为3.75CN/dtex。
进一步地，步骤S5采用的固胶剂为四羟甲基磷盐或甲醛。
进一步地，步骤S2中的所述混纺纱工艺还可以采用紧密赛络纱的生产方式。
进一步地，步骤S5中采用的所述连接丝的纤维小于50F。
进一步地，步骤S3制得的所述半成品面料的用途为：制作汗布、绒布、罗纹针织物以及龙眼布的半成品原料。
进一步地，步骤S5中的所述褶皱宽为1-3mm。
进一步地，步骤S6中所述空气层用3D胶合机电加热至50-100℃。
进一步地，步骤S4中的所述褶皱中的填充TPU的填充深度为0.02-0.1mm。
与现有技术相比，本发明具有如下优点：
本发明提供的一种3D再生棉针织面料的制备方法，采用将废旧布料与边角料为制作原料进行二次纺织的方式，制作了再生棉针织面料；因废旧布料自身带有颜色，可通过分类、开松，分梳除杂等方式将制成再生棉纤维与棉纤维混纺，减少了原料的用量，省去了染色的步骤，实现了环保的目的；又在再生棉纺织工艺的基础上进一步公开了3D面料层的制作工艺，采用低F数的涤纶作为连接丝，大大提高了布面整体的抗起球性能；将再生棉的含量控制在30％以内，极大地减少了传统布料防治过程中出现的毛羽等问题；本发明提供的生产步骤简洁、生产工艺简单、环境友好，实现了布料的二次利用，具有较大的推广性。
具体实施方式
下面结合具体实施例对本发明作进一步说明，但不作为本发明的限定。
需要说明的是，在不冲突的情况下，本发明中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。
实施例1
一种3D再生棉针织面料的制备方法，包括如下步骤：
S1：再生棉纤维的获取：回收废旧的衣服和边角料，经过清洗后高温消毒，用布料撕碎机剪碎，开松，获得再生棉纤维；
S2：混纺纱工序：将所述再生棉纤维依次进行预并条和条并卷联合机处理，再进行精梳棉处理，含量再生棉纤维条；将含量为14％的再生棉纤维条与有机棉纤维采用三道并条进行并条，先纺织成粗纱再纺织成细纱，而后经络筒合股加捻，制成棉纤维股线；
S3：面料纺织工序：将75D/36F的DTY纤维与棉纤维股线经倒筒后在电脑横机进行编织，制得半成品面料；
S4：将TPU聚氨脂膜进行热塑折叠定性形成多道均匀分布的3mm宽的褶皱，并在所述褶皱中填充0.1mm深的填充TPU并冷却定型，制得定型层；
S5：将步骤S4制得的所述定型层与步骤S3制得的所述半成品面料采用连接丝缝合，采用四羟甲基磷盐固胶后制得空气层；
S6：在步骤S5制得的所述空气层用3D胶合机电加热至100℃，温度足够后3D胶合机施加压力带动凸版模具，经10s，将空气层与凸版模具相压合，冷却后制得所述3D再生棉针织面料。
实施例2
一种3D再生棉针织面料的制备方法，包括如下步骤：
S1：再生棉纤维的获取：回收废旧的衣服和边角料，经过清洗后高温消毒，用布料撕碎机剪碎，开松，获得再生棉纤维；
S2：混纺纱工序：将所述再生棉纤维依次进行预并条和条并卷联合机处理，再进行精梳棉处理，含量再生棉纤维条；将含量为20％的再生棉纤维条与有机棉纤维采用三道并条进行并条，先纺织成粗纱再纺织成细纱，而后经络筒合股加捻，制成棉纤维股线；
S3：面料纺织工序：将75D/36F的DTY纤维与步骤S2制得的所述棉纤维股线经倒筒后在电脑横机进行编织，制得半成品面料；
S4：将TPU聚氨脂膜进行热塑折叠定性形成多道均匀分布的1.9mm宽的褶皱，并在所述褶皱中填充0.02mm深的填充TPU并冷却定型，制得定型层；
S5：将步骤S4制得的所述定型层与步骤S3制得的所述半成品面料采用连接丝缝合，采用固胶剂固胶后制得空气层；
S6：在步骤S5制得的所述空气层用3D胶合机电加热至50℃，温度足够后3D胶合机施加压力带动凸版模具，经0.1s，将空气层与凸版模具相压合，冷却后制得所述3D再生棉针织面料。
实施例3
一种3D再生棉针织面料的制备方法，包括如下步骤：
S1：再生棉纤维的获取：回收废旧的衣服和边角料，经过清洗后高温消毒，用布料撕碎机剪碎，开松，获得再生棉纤维；
S2：混纺纱工序：将所述再生棉纤维依次进行预并条和条并卷联合机处理，再进行精梳棉处理，含量再生棉纤维条；将含量为25％的再生棉纤维条与有机棉纤维采用三道并条进行并条，先纺织成粗纱再纺织成细纱，而后经络筒合股加捻，制成棉纤维股线；
S3：面料纺织工序：将75D/36F的DTY纤维与步骤S2制得的所述棉纤维股线经倒筒后在电脑横机进行编织，制得半成品面料；
S4：将TPU聚氨脂膜进行热塑折叠定性形成多道均匀分布的2.3mm宽的褶皱，并在所述褶皱中填充0.08mm深的填充TPU并冷却定型，制得定型层；
S5：将步骤S4制得的所述定型层与步骤S3制得的所述半成品面料采用连接丝缝合，采用固胶剂固胶后制得空气层；
S6：在步骤S5制得的所述空气层用3D胶合机电加热至80℃，温度足够后3D胶合机施加压力带动凸版模具，经5s，将空气层与凸版模具相压合，冷却后制得所述3D再生棉针织面料。
以上详细描述了本发明的较佳具体实施例。应当理解，本领域的普通技术无需创造性劳动就可以根据本发明的构思做出诸多修改和变化。因此，凡本技术领域中技术人员依本发明的构思在现有技术的基础上通过逻辑分析、推理或者有限的实验可以得到的技术方案，皆应在本发明的权利要求保护范围内。

Claims (10)

1.一种3D再生棉针织面料的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：
S1：再生棉纤维的获取：回收废旧的衣服和边角料，经过清洗后高温消毒，用布料撕碎机剪碎，开松，获得再生棉纤维；
S2：混纺纱工序：将所述再生棉纤维依次进行预并条和条并卷联合机处理，再进行精梳棉处理，制得再生棉纤维条；将再生棉纤维条与有机棉纤维采用三道并条进行并条，先纺织成粗纱再纺织成细纱，而后经络筒合股加捻，制成棉纤维股线；
S3：面料纺织工序：将75D/36F的DTY纤维与所述棉纤维股线经倒筒后在电脑横机进行编织，制得半成品面料；
S4：将TPU聚氨脂膜进行热塑折叠定性形成多道均匀分布的褶皱，并在所述褶皱中填充填充TPU并冷却定型，制得定型层；
S5：将所述定型层与所述半成品面料采用连接丝缝合，采用固胶剂固胶后制得空气层；
S6：在所述空气层用3D胶合机电加热，温度足够后3D胶合机施加压力带动凸版模具，经0.1-10s，将空气层与凸版模具相压合，冷却后制得所述3D再生棉针织面料。
2.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，步骤S2中的再生棉纤维的含量不能超过30％。
3.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，步骤S2与S3中的所述棉纤维股线至少达到以下性能：纤度为32S，比强为3.75CN/dtex。
4.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，步骤S6采用的固胶剂为四羟甲基磷盐或甲醛。
5.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，步骤S2中的所述混纺纱工艺还可以采用紧密赛络纱的生产方式。
6.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，步骤S5中采用的所述连接丝的纤维小于50F。
7.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，步骤S3制得的所述半成品面料的用途为：制作汗布、绒布、罗纹针织物以及龙眼布的半成品原料。
8.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，步骤S5中的所述褶皱宽为1-3mm。
9.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，步骤S6中所述空气层用3D胶合机电加热至50-100℃。
10.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，步骤S4中的所述褶皱中的填充TPU的填充深度为0.02-0.1mm。
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