CN111974711B - 一种工件尺寸检测系统及检测方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种工件尺寸检测系统及方法，其中，该系统包括检测控制装置、上料装置、检测装置、搬运系统和整理装置；处理单元包括：控制上料装置将待测量工件推入搬运系统的起始工位的上料控制模块，将待测量工件搬运至检测工位的搬运控制模块，控制检测装置对工件进行尺寸测量的检测以及判断工件尺寸是否合格的检测控制模块，当工件尺寸合格时触发搬运控制模块控制搬运装置将工件依次从检测工位、分拣工位、末端工位被搬运至整理装置中；整理控制模块控制整理装置对推入的工件进行整理。本发明的技术方案能够实现同时进行工件高度和工件内部尺寸检测以及根据检测结果进行工件分拣与整理。
Description
技术领域
本发明涉及检测设备领域，特别涉及一种工件尺寸检测系统及检测方法。
背景技术
工件检测一般是手动或半自动检测方式，由人工上料，工件手动或半自动定位测量其高度、外径、内径等数值，测量完成后，对应显示终端上显示工件检测数值，并判断合格或者不合格，再由工人取下工件，根据判定结果将工件放置在合格品料箱或者不合格品料箱，操作人员工作强度大，极易造成误判。
现有技术中的高度检测设备，通过配合利用供料装置、输送装置、高度检测装置和分选装置，实现了对工件的自动供料、输送、检测和分选，取代了传统之人工的方式，提高了作业效率，并可保证分选质量。但是，现有技术中的高度检测设备只能对工件的高度进行检测，还需要另外设置内径检测设备进行工件的内径检测，这样检测效率不高，同时也无法对检测后的工件进行有序整理，仍然需要工人进行排序和整理。
发明内容
本发明主要解决的技术问题是提供一种工件尺寸检测系统及检测方法，能够对工件同时进行高度检测和内径检测，以及对检测完成的工件进行自动分拣和整理。
为解决上述技术问题，本发明采用的一个技术方案是：
提供一种工件尺寸检测系统，包括检测控制装置、上料装置、检测装置；还包括搬运系统以及整理装置；所述检测控制装置包括处理单元、存储单元、显示单元以及输入单元；所述检测装置包括高度检测装置、内部尺寸检测装置以及分拣气缸；所述搬运系统包括搬运装置、搬运平台、等距离沿直线设置在所述搬运平台上的起始工位、检测工位、分拣工位、末端工位；其中，所述存储单元用于存储所述起始工位、检测工位、分拣工位、末端工位的坐标；所述处理单元包括：上料控制模块，与所述上料装置连接，用于控制所述上料装置将待测量工件推入所述搬运系统的起始工位中；搬运控制模块，与所述搬运装置连接，用于控制所述搬运装置按照预定的第二行程运动将位于所述起始工位中的待测量工件搬运至所述检测工位上，并生成检测指令；其中，所述第二行程为所述搬运装置由所述起始工位坐标移动至检测工位坐标的路径；检测控制模块，与所述检测装置连接，用于：响应所述检测指令控制所述检测装置对位于所述检测工位上的所述待测量工件进行尺寸测量，并在完成工件尺寸测量时向所述搬运控制模块发送第一搬运指令；以及根据测量的工件尺寸判断工件尺寸是否符合预设值；若是，则确定所述工件为合格工件，并向所述搬运控制模块发送第二搬运指令；否则，驱动所述分拣气缸按照第六行程运动将所述工件推下搬运平台；所述搬运控制模块，还用于：响应所述第一搬运指令控制所述搬运装置按照预定的第三行程运动以将工件从检测工位搬运至分拣工位；其中，第三行程是由检测工位坐标移动至分拣工位坐标的路径；响应所述第二搬运指令控制所述搬运装置按照预定的第四行程运动以将工件由分拣工位搬运至末端工位；其中，第四行程是由分拣工位坐标移动至末端工位坐标的路径；以及控制所述搬运装置按照预定的第五行程运动以将工件由所述末端工位推入所述整理装置中；其中，第五行程为由末端工位的坐标移动至整理装置的路径；整理控制模块，与所述整理装置连接，用于控制所述整理装置对推入的工件进行整理。
其中，所述检测装置还包括竖直放置的检测背板，所述检测背板上沿竖直方向上设导轨、以及可滑动安装在所述导轨上的第一滑块和第二滑块；所述高度检测装置固定安装在所述第一滑块上，所述内部尺寸检测装置固定安装在所述第二滑块上；所述高度检测装置包括高度测量仪、高度测量气缸、高度测量气缸固定座、高度测量滑座、以及缓冲；所述高度检测装置通过高度测量滑座固定在所述第一滑块上；所述高度测量滑座下端通过一角度调节接头连接有一个可以任意调节与水平面角度的下压块；在所述高度检测装置工作时，所述下压块调节至与所述搬运平台平行；所述内部尺寸检测装置包括内径测量仪、内部尺寸测量滑座、内径测量气缸；所述内部尺寸测量滑座固定在所述第二滑块上；所述检测控制模块还用于响应所述检测指令，驱动所述高度测量气缸以推动所述高度测量滑座随着第一滑块一起下降，并在所述下压块压至所述待测量工件上表面时获取所述高度测量仪的测量数据并生成工件高度；所述检测控制模块还用于响应所述检测指令，驱动所述内径测量气缸以推动所述内部尺寸测量滑座随着第二滑块一起向上运动预设距离，使所述内径测量仪插入所述待测量工件内部进行工件内部尺寸数据的测量并生成工件内径。
其中，所述检测装置还包括竖直放置的检测背板，所述检测背板上沿竖直方向上设导轨、以及可滑动安装在所述导轨上的第一滑块和第二滑块；所述高度检测装置固定安装在所述第一滑块上，所述内部尺寸检测装置固定安装在所述第二滑块上；所述高度检测装置包括高度测量仪、高度测量气缸、高度测量气缸固定座、高度测量滑座、以及缓冲；所述高度检测装置通过高度测量滑座固定在所述第一滑块上；所述高度测量滑座下端通过一角度调节接头连接有一个可以任意调节与水平面角度的下压块；在所述高度检测装置工作时，所述下压块调节至与所述搬运平台平行；所述内部尺寸检测装置包括内螺纹测量仪、伺服电机、螺纹牙规、内螺纹测量气缸以及锁板；所述内螺纹测量仪通过螺栓固定在所述检测背板上；静止状态下，所述螺纹牙规的下端被所述锁板托住；所述锁板与所述内螺纹测量气缸连接，可通过所述内螺纹测量气缸的驱动托住所述螺纹牙规实现上下移动；所述检测控制模块还用于响应所述检测指令，驱动所述高度测量气缸以推动所述高度测量滑座随着第一滑块一起下降，并在所述下压块压至所述待测量工件上表面时获取所述高度测量仪的测量数据并生成工件高度；所述检测控制模块还用于响应所述检测指令，驱动所述内螺纹测量气缸推动所述内螺纹测量仪随第二滑块一起向上运动预设距离；以及当所述内螺纹测量仪插入所述待测量工件内部时，驱动所述伺服电机带动所述螺纹牙规旋入所述待测量工件，以获取所述伺服电机电流值反馈数据并生成工件的内螺纹数据；其中，所述预设距离为所述内螺纹测量气缸可伸出的最大行程，预先根据工件的尺寸进行设置。
其中，所述整理装置包括整理平台、整理气缸、截面呈L型的整理推板、升降挡块、放料盒、第一接近开关、第二接近开关；所述整理平台、整理推板、升降挡块共同构成一个能将工件限制成按直线排列的整理空间，所述整理空间的一端为空间入口，另一端为封闭端面，所述第一接近开关设置于所述整理空间的封闭端面上，所述整理空间的入口对应所述搬运系统的末端工位开口方向设置；所述第二接近开关设置在所述放料盒与整理料气缸相对的侧壁上；所述整理控制模块用于响应所述第一接近开关生成的第一触发信号，驱动所述整理气缸推动所述升降挡块下降，以及推动所述整理推板按照预先设定的第七行程运动以将一排工件推挤至所述放料盒中；其中，所述第一触发信号为所述第一接近开关检测到有工件接触时产生的；所述整理控制模块还用于响应所述第二接近开关生成的第二触发信号，控制所述上料装置以及所述搬运系统停止工作；其中，所述第二触发信号为所述第二接近开关检测到有工件接触时产生的。
其中，所述搬运系统还包括：与所述搬运装置连接的第一搬运驱动装置以及第二搬运驱动装置，等距离沿直线设置在所述搬运装置上的第一搬运位、第二搬运位、第三搬运位、以及第四搬运位；在所述搬运装置处于原始状复位状态时，所述第一搬运位、第二搬运位、第三搬运位、以及第四搬运位分别与所述起始工位、检测工位、分拣工位、末端工位的位置一一对应且彼此分离；所述搬运控制模块还用于响应所述第一搬运指令或所述第二搬运指令，控制所述第一搬运驱动装置和所述第二搬运驱动装置以驱动所述搬运装置按照预定的行程运动。
其中，所述上料装置包括上料滑道、上料气缸、挡板；其中，所述上料滑道为倾斜的U字型滑槽，所述挡板设置于所述上料滑道的底部末端且与所述上料滑道底部端面形成一开口；所述上料气缸设置于所述上料滑道的底部末端，所述起始工位的位置与所述开口对应；所述上料控制模块还用于控制所述上料气缸按照预定的第一行程运动将待测量工件推入所述搬运系统的起始工位中；其中，所述第一行程是根据所述上料滑道的宽度与待测量工件的型号预先设置的。
本发明采用的另一个技术方案是：
提供一种工件尺寸检测方法，所述方法应用于如上所述的工件尺寸检测系统，所述方法包括：上料控制模块控制上料装置将待测量工件推入搬运系统的起始工位中；搬运控制模块控制搬运装置按照预定的第二行程运动将位于所述起始工位中的待测量工件搬运至检测工位上，并生成检测指令；其中，所述第二行程为所述搬运装置由所述起始工位坐标移动至检测工位坐标的路径；检测控制模块响应所述检测指令控制检测装置对位于所述检测工位上的待测量工件进行尺寸测量，并在完成工件尺寸检测时向搬运控制模块发送第一搬运指令；所述搬运控制模块响应所述第一搬运指令，控制搬运装置按照预定的第三行程运动以将工件从检测工位搬运至分拣工位；其中，所述第三行程是所述搬运装置由检测工位坐标移动至分拣工位坐标的路径；所述检测控制模块根据测量的工件尺寸判断所述工件尺寸是否符合预设值；所述检测控制模块确定所述工件为合格工件，并向所述搬运控制模块发送第二搬运指令；所述搬运控制模块响应所述第二搬运指令控制所述搬运装置按照预定的第四行程运动以将工件由分拣工位搬运至末端工位；其中，所述第四行程是由分拣工位坐标移动至末端工位坐标的路径；所述搬运控制模块控制所述搬运装置按照预定的第五行程运动以将工件由末端工位推入所述整理装置中；其中，所述第五行程是由末端工位坐标移动至整理装置入口坐标的路径；以及整理装置对工件进行整理。
其中，还包括：所述检测控制模块确定所述工件为不合格工件，并控制分拣气缸按照预定的第六行程运动以将工件推下搬运平台；其中，所述第六行程为工件从分拣工位移出搬运平台的距离，所述距离可以根据搬运平台的尺寸进行预先设置和修改。
其中，所述整理装置对工件进行整理，包括：所述整理装置的第一接近开关检测是否有工件接触；当检测到有工件接触时产生第一触发信号，所述整理控制模块响应所述第一接近开关生成的第一触发信号，驱动所述整理气缸推动所述升降挡块下降，以及推动所述整理推板按照预先设定的第七行程运动以将一排工件推挤至所述放料盒中；所述整理装置的第二接近开关检测是否有工件接触；以及当检测到有工件接触时产生第二触发信号，所述整理控制模块响应所述第二接近开关生成的第二触发信号，控制所述上料装置以及所述搬运系统停止工作。
其中，所述检测控制模块响应所述检测指令控制检测装置对位于所述检测工位上的待测量工件进行尺寸测量，具体包括：所述检测控制模块响应所述检测指令控制高度检测装置对位于所述检测工位上的待测量工件进行高度测量，以及控制内部尺寸检测装置对位于所述检测工位上的待测量工件进行内径测量。
本发明实施方式的有益效果是：区别于现有技术，本发明的实施方式所揭露的技术方案，通过同时设置高度检测装置和内部尺寸检测装置、搬运系统与整理装置，能够实现同时检测工件高度和工件内部尺寸，提高了检测效率；并且，在检测过程中，根据检测结果实现合格工件的分拣与整理。
附图说明
图1为本发明一实施方式中的一种工件尺寸检测系统的结构示意图；
图2为本发明一实施方式中的一种工件尺寸检测系统的结构安装示意图；
图3为图2中的上料装置的立体结构示意图；
图4为图2中的搬运系统的立体结构示意图；
图5为图4中的搬运系统在原始复位状态时的平面结构示意图；
图6为图4中的搬运系统在第一工作状态下的平面结构示意图；
图7为图4中的搬运系统在第二工作状态下的平面结构示意图；
图8为图4中的搬运系统在第三工作状态下的平面结构示意图；
图9为图2中的检测装置的立体结构示意图；
图10为图9中的检测背板的立体结构示意图；
图11为图9中的A部分的局部放大的立体结构示意图；
图12为图9中的高度测量滑座与高度检测下压块的连接结构示意图；
图13为图9中的B部分的局部放大的立体结构示意图；
图14为第二实施方式中内部尺寸检测装置的结构图；
图15为图4中的搬运系统在第四工作状态下的平面结构示意图；
图16为图4中的搬运系统在第五工作状态下的平面结构示意图；
图17为图4中的搬运系统在第六工作状态下的平面结构示意图；
图18为图2中的整理装置的立体结构示意图；
图19为图18中的C部分的局部放大的立体结构示意图；
图20为图4中的搬运系统在第七工作状态下的平面结构示意图；
图21为本发明一实施方式中的一种工件尺寸检测方法的流程示意图；
图22为图21中的“整理装置对工件进行整理”的方法流程示意图。
具体实施方式
为详细说明本发明的技术内容、构造特征、所实现目的及效果，以下结合附图和实施例对本发明进行详细说明。
请参阅图1，为本发明一实施方式中的一种工件尺寸检测系统的结构示意图。
该工件检测系统100包括检测控制装置10、与所述检测控制装置10建立通信连接的上料装置20、搬运系统30、检测装置40以及整理装置50。
所述检测控制装置10包括处理单元11、与所述处理单元11建立连接的存储单元12、显示单元13以及输入单元14；具体地：
所述存储单元12用于存储所述处理单元11运行的程序、处理及接收的数据；
所述显示单元13用于响应所述处理单元11的控制显示一工件检测控制界面；
所述输入单元14用于在所述工件检测控制界面输入控制指令或参数；具体地，所述输入单元14为触摸屏、键盘、鼠标或控制按键中的至少一种。
进一步地，所述搬运系统30包括搬运装置31、搬运平台32、起始工位33、检测工位34、分拣工位35、末端工位36；所述处理单元11包括上料控制模块110、搬运控制模块111、检测控制模块112以及整理控制模块113。
所述上料控制模块110与所述上料装置20连接，用于控制所述上料装置20将待测量工件推入所述搬运系统30的起始工位33中；
所述搬运控制模块111与所述搬运装置31连接，用于控制所述搬运装置31将位于所述起始工位33中的待测量工件搬运至所述检测工位34上；
所述检测控制模块112与所述检测装置连接，用于控制所述检测装置40对位于所述检测工位34上的待测量工件进行尺寸测量；
所述搬运控制模块111还用于在所述检测控制模块112完成工件尺寸检测时，控制所述搬运装置31将位于所述检测工位34中的待测量工件搬运至所述分拣工位35中；并根据所述检测装置40得到的工件尺寸检测结果，控制所述搬运装置31将所述待测量工件推出所述搬运平台32或搬运至所述末端工位36中。具体地，当所述检测装置40对所述待测量工件的尺寸测量结果为工件尺寸合格时，所述搬运控制模块111控制所述搬运装置31将所述待测量工件搬运至所述末端工位36中；当所述检测装置40对所述待测量工件的尺寸测量结果为工件尺寸不合格时，所述搬运控制模块111控制所述搬运装置31将所述待测量工件推出所述搬运平台32。
所述搬运控制模块111还用于控制所述搬运装置31将位于所述末端工位36的工件推入所述整理装置50中。
所述整理控制模块113用于控制所述整理装置50对推入的合格工件进行整理。
在本实施方式中，所述检测装置40包括：高度检测装置41以及内部尺寸检测装置42；所述检测控制模块112控制所述高度检测装置41对位于所述检测工位34上的待测量工件进行高度检测，以及控制所述内部尺寸检测装置42对所述待测量工件进行内部尺寸检测。并在完成工件尺寸检测时向所述搬运控制模块111发送第一搬运指令。
请同时参阅图2，为本发明一实施方式中的一种工件尺寸检测系统的结构安装示意图。其中，所述检测控制装置10、上料装置20、搬运系统30、检测装置40以及整理装置50均安装设置在设备机台1上。
请参阅图3，为图2所示的上料装置的立体结构示意图。所述上料装置20包括上料滑道21、上料气缸22、挡板23。其中，所述上料滑道21为倾斜的U字型滑槽，在本实施方式中，所述上料滑道21与水平面的夹角在20°～25°之间，所述上料滑道21的宽度略大于待测量工件的外径。
所述挡板23设置于所述上料滑道21的底部末端且垂直于U型滑槽的方向，具体地，所述挡板23的一端与上料滑道21底部端面的一端连接，所述挡板23的另一端与上料滑道21底部端面的另一端形成一开口24，所述开口24的宽度略大于待测量工件的外径。优选地，所述挡板23上贴有橡胶片，用于对工件进行缓冲和保护。
所述上料气缸22设置于上料滑道21的底部末端且垂直于U型滑槽方向，与挡板23平行且其行程终点为所述开口24，即，上料气缸22刚好将工件从开口24中推出。
所述挡板23设置传感器，当待测量工件与挡板23接触时触发传感器产生触发信号；所述上料控制模块110检测到有待测量工件滑入上料滑道21的底端且与所述挡板23接触时，控制所述上料气缸22运动第一行程以将所述待测量工件推入所述搬运系统30的起始工位33a中。其中，所述第一行程是根据所述上料滑道21的宽度与待测量工件的型号预先设置的，能够满足将待测量工件刚好全部推出所述上料滑道21的底部末端而被所述起始工位33a所容纳。
请同时参阅图4、5，为图2所示的搬运系统在原始复位状态下的结构示意图。所述起始工位33a、检测工位34a、分拣工位35a、末端工位36a等距离地沿直线依次设置在所述搬运平台32上。所述搬运装置31可滑动地设置在所述搬运平台32上，所述搬运装置31为长方形的块状，连接有第一搬运驱动装置37以及第二搬运驱动装置38。所述搬运控制模块111响应所述检测控制模块112生成的第一搬运指令或第二搬运指令，控制所述第一搬运驱动装置37和所述第二搬运驱动装置38以驱动所述搬运装置31按照预定的行程运动。
进一步地，所述起始工位33a的位置与上料装置20的开口24对应，待测量工件能够被所述上料气缸22推动，以从所述开口24进入起始工位33a中。
进一步地，所述搬运装置31上等距离地沿直线依次设置有四个形状相同的半封闭孔状的第一搬运位33b、第二搬运位34b、第三搬运位35b、以及第四搬运位36b；所述第一搬运位33b、第二搬运位34b、第三搬运位35b、以及第四搬运位36b的直径相同，且略大于待测量工件的外径。其中，当所述搬运装置31处于原始状复位状态时，所述第一搬运位33b、第二搬运位34b、第三搬运位35b、以及第四搬运位36b的位置与所述起始工位33a、检测工位34a、分拣工位35a以及末端工位36a的位置分别一一对应。
相邻两个搬运位中心之间的间隔距离d1等于相邻两个工位中心之间的间隔距离d2，每个搬运位的开口方向均朝向所述上料装置20的方向。
在本实施方式中，所述间隔距离d1、d2是预先设定的，相应地，根据所述间隔距离d1以及所述搬运平台32的尺寸信息预先设定了起始工位33a、检测工位34a、分拣工位35a以及末端工位36a的坐标参数。进一步地，所述起始工位33a、检测工位34a、分拣工位35a以及末端工位36a的坐标参数保存在所述存储单元12中。
例如，以搬运平台32靠近所述起始工位33a的顶点为坐标原点(0，0)，则所述起始工位33a的中心坐标O1为(h，x)，所述检测工位34a的中心坐标O2为(h+d1，x)，所述分拣工位35a的中心坐标O3为(h+d1+d1，x)，所述末端工位36a的中心坐标O4为(h+d1+d1+d1，x)；其中，x为圆形工位的圆形截面的半径。
进一步地，设定起始工位33a、检测工位34a、分拣工位35a以及末端工位36a依次排布的方向为第一方向，与所述第一方向垂直的方向为第二方向；所述第一搬运驱动装置37用于驱动所述搬运装置31沿第一方向往复运动，所述第二搬运驱动装置38用于驱动所述搬运装置31沿第二方向往复运动。
当所述搬运系统30处于原始复位状态时，所述搬运装置31与所述搬运平台32上的起始工位33a、检测工位34a、分拣工位35a以及末端工位36a是分离状态。
请同时参阅图6～8，所述上料装置20将待测量工件推入所述起始工位33a时，所述搬运控制模块111用于当检测到所述起始工位33a被推入工件时，控制所述搬运装置31运动第二行程，将位于所述起始工位33a中的待测量工件搬运至所述检测工位34a上，并生成一测量指令。其中，所述第二行程为所述搬运装置31由起始工位33a坐标移动至检测工位34a坐标的路径。
在本实施方式中，所述搬运系统30的起始工位33a、检测工位34a、分拣工位35a、末端工位36a上均设置传感器，当待测量工件进入某个工位时会触发该工位上的传感器产生触发信号，且每个工位产生的触发信号均携带工位识别标识；所述搬运控制模块111检测到触发信号时，驱动所述第一搬运驱动装置37和第二搬运驱动装置38，使搬运装置31按照预定的第二行程运动，将工件由起始工位33a搬运至检测工位34a。
如上所述，所述存储单元12中预先存储了起始工位33a、检测工位34a、分拣工位35a、末端工位36a的坐标，所述搬运控制模块111响应一携带工位识别标识的触发信号，确定当前放入工件的工位，并从存储单元12中调取所述工位的坐标O1，以及下一个相邻工位的坐标O2，并根据所述坐标O1、O2，控制搬运装置31移动。因此，所述第二行程为由坐标O1移动O2的行程路径。
具体地，所述搬运控制模块111控制所述第二驱动装置38沿第二方向运动路程h1，以驱动所述搬运装置31向搬运平台32的方向运动，使得第一搬运位33b、第二搬运位34b、第三搬运位35b以及第四搬运位36b分别与起始工位33a、检测工位34a、分拣工位35a、末端工位36a分别重合对齐；然后，所述搬运控制模块111控制所述第一驱动装置37沿第一方向运动路程d1，以驱动所述搬运装置31向检测工位34a的方向移动，使得第一搬运位33b移动至与检测工位34a的位置重合，进而将待测量工件由起始工位33a搬运至检测工位34a。相应地，第二搬运位34b、第三搬运位35b分别移动至与所述分拣工位35a、末端工位36a的位置重合。
当工件被搬运至检测工位34a时，所述检测控制模块112用于控制所述高度检测装置41检测工件高度，以及控制所述内部尺寸检测装置42检测工件内部尺寸，并获取和存储所述工件高度和工件内部尺寸数据(具体测量原理将在下文进行详细说明)
所述搬运控制模块111还用于同时驱动第一驱动装置37和第二驱动装置38，以驱动所述搬运装置31恢复至原始复位状态的位置。
请同时参阅图9～13，为图2所示的检测装置的结构示意图。所述检测装置40包括竖直放置的检测背板41、高度检测装置42、内部尺寸检测装置43、以及分拣气缸44。所述检测背板41上沿竖直方向上设有导轨426，第一滑块427和第二滑块433分别可滑动地安装在导轨426上。所述高度检测装置42固定在所述第一滑块427上，所述内部尺寸检测装置43固定在第二滑块上433。
请再次参阅图2，所述检测装置40设置在所述搬运系统30的一侧，其中，所述高度检测装置42设置在相对于所述搬运系统30的上方，所述内部尺寸检测装置43设置在相对于所述搬运系统30的下方；进一步地，所述分拣气缸44与所述搬运平台32位于同一水平面上，并且，与所述分拣工位35a的位置相对设置。
所述高度检测装置42包括高度测量仪421、高度测量气缸422、高度测量气缸固定座423、高度测量滑座424、缓冲425。高度检测装置42通过高度测量滑座424固定在第一滑块427上。其中，所述高度测量仪421可以是光栅尺。
进一步地，所述高度测量滑座424下端通过角度调节接头429连接有一个可以任意调节与水平面角度的下压块428。在所述高度检测装置41工作时，所述下压块428调节至与搬运平台32平行。
具体地，所述检测控制模块112用于当一待测量工件被搬运到检测工位34a时，驱动所述高度测量气缸422推动所述高度测量滑座424随着第一滑块427一起下降；所述检测控制模块112还用于当下压块428压至待测量工件上表面时，获取高度测量仪421的测量数据并生成工件高度。
在第一实施方式中，所述内部尺寸检测装置43包括内径测量仪431、内部尺寸测量滑座432、内径测量气缸434；内部尺寸测量滑座432固定在第二滑块433上。其中，所述内径测量仪431可以是气动塞规。
具体地，所述检测控制模块112用于当待测量工件被搬运至检测工位34a时，驱动所述内径测量气缸434以推动所述内部尺寸测量滑座432随着第二滑块433一起向上运动预设距离，使所述内径测量仪431插入所述待测量工件内部进行工件内部尺寸数据的测量并生成工件内径。所述内部尺寸测量滑座432连接在内径测量气缸434上，内径测量气缸434通过伸缩，带动内部尺寸测量滑座432伸出与缩回；同时，内部尺寸测量滑座432与内径测量气缸434作为一个整体，与辅助气缸435连接；辅助气缸435可通过伸缩，同时带动内部尺寸测量滑座432与内径测量气缸434伸出与缩回，相当于内部尺寸测量滑座432可以进行两段伸缩。这样设计的原因在于，工件的高度有长有短，当测量短工件时，只需内径测量气缸434动作以带动内部尺寸测量滑座432进行高度测量；当测量长工件时，辅助气缸435与内径测量气缸434两个气缸同时动作，带动内部尺寸测量滑座432向上伸出两段以进行长工件的内部长度的测量。
请参阅图14，在第二实施方式中，所述内部尺寸检测装置43’包括内螺纹测量仪431’、伺服电机432’、螺纹牙规433’、内螺纹测量气缸434’以及锁板435’。
所述内螺纹测量仪431’通过螺栓固定在检测背板41上，螺纹牙规433’可上下自由移动；静止状态下，螺纹牙规433’的下端被锁板435’托住但两者之间无锁定，锁板435’与气缸434’连接，可通过气缸434’实现上下移动；气缸434’向上移动时，锁板435’可向上移动把螺纹牙规433’往上托举升起，从而进入工件内部。
具体地，所述检测控制模块112用于当待测量工件被搬运至检测工位34a时，驱动所述内螺纹测量气缸434’推动内螺纹测量仪431’随着第二滑块433一起向上运动预设距离；所述检测控制模块112还用于当内螺纹测量仪431’插入工件内部时，驱动伺服电机432’带动螺纹牙规433’旋入工件，获取伺服电机432’电流值反馈数据并生成工件的内螺纹数据。其中，所述预设距离为内螺纹测量气缸434’可伸出的最大行程，预先根据工件的尺寸进行所述行程的设置。
请参阅图15～17，所述检测控制模块112还用于当获得工件尺寸的测量数据后生成第一搬运指令；所述搬运控制模块113响应所述第一搬运指令控制所述搬运装置31按照预定的第三行程运动，以将工件从所述检测工位34a搬运至所述分拣工位35a中；其中，所述第三行程是所述搬运装置由检测工位坐标移动至所述分拣工位坐标的路径。
具体地，所述搬运控制装置113控制所述第一搬运驱动装置37推动所述搬运装置31向下一个工位运动，使检测完的工件从检测工位34a被搬运至分拣工位35a。同样地，所述第三行程为坐标O2移动至O3的行程路径。
所述检测控制模块112还用于根据测量的工件尺寸判断所述工件尺寸是否符合预设值；若是，则确定所述工件为合格工件，并向所述搬运控制模块113发送第二搬运指令；所述搬运控制模块113响应所述第二搬运指令控制所述搬运装置31按照预定的第四行程运动以将工件由分拣工位搬运至末端工位；其中，所述第四行程是由分拣工位坐标移动至末端工位坐标的路径。搬运原理如上所述，在此不加赘述。
若否，确定所述工件为不合格工件，所述检测控制模块112驱动分拣气缸44按照预设的第六行程运动将所述工件从分拣工位35a中推出，推下搬运平台32，进入废料框。其中，所述第六行程为工件从分拣工位35a移出搬运平台32的距离，所述距离可以根据搬运平台32的尺寸进行预先设置和修改。
请同时参阅图18、19，为图2所示的整理装置的结构示意图。所述整理装置50包括整理平台51、整理气缸52、截面呈L型的整理推板53、V升降挡块54、放料盒55、第一接近开关56、第二接近开关57。其中，所述整理平台51、整理推板53、升降挡块54共同构成一个能将工件限制成按直线排列的整理空间58，所述整理空间58的一端为空间入口，另一端为封闭端面，所述第一接近开关56设置于所述整理空间58的封闭端面上，所述整理空间58的入口对应所述搬运系统30的末端工位36a开口方向设置。
请参阅图20，所述搬运控制模块113控制所述搬运装置31按照预定的第五行程运动以将工件由末端工位推入所述整理装置50中；其中，所述第五行程是由末端工位坐标移动至整理装置入口坐标的路径。搬运原理如上所述，在此不加赘述。合格工件依次从末端工位36a被搬运装置31推至整理空间58中，并且随着下一个被推入的工件被推动，直至工件接触到第一接近开关56。所述整理控制模块113用于响应所述第一接近开关56生成的第一触发信号，驱动所述整理气缸52推动所述升降挡块54下降，以及推动所述整理推板53按照预先设定的第七行程运动以将一排工件推挤至所述放料盒55中；其中，所述第一触发信号为所述第一接近开关56检测到有工件接触时产生的；所述第七行程可以是根据工件尺寸进行设置，还可以根据放料盒55的尺寸进行设置。
当整理控制模块113接收到第一接近开关56发送的整理信号时，驱动整理气缸52推动升降挡块54下降以及推动整理推板53将一排工件推挤至放料盒55，然后驱动整理气缸52复位。
所述第二接近开关57设置在放料盒55与整理料气缸52相对的侧壁上；所述整理控制模块113还用于响应所述第二接近开关57生成的第二触发信号，控制所述上料装置20以及所述搬运系统30停止工作；其中，所述第二触发信号为所述第二接近开关57检测到有工件接触时产生的。
在本实施方式中，所述整理推板53、整理平台51的长度尺寸均与放料盒55的长度相等。
本专利提供的工件尺寸检测系统，通过同时设置高度检测装置和内部尺寸检测装置、搬运系统与整理装置，能够实现同时检测工件高度和工件内部尺寸，提高了检测效率；并且，在检测过程中，根据检测结果实现合格工件的分拣与整理。
本发明还提供一种工件尺寸检测方法，运行于如上所述的工件尺寸检测系统100中。请参阅图21，为本发明一实施方式中一种工件尺寸检测方法的执行流程图。
所述工件尺寸检测方法包括如下步骤：
步骤S60，所述上料控制模块110控制所述上料装置20将待测量工件推入所述搬运系统30的起始工位33中。
具体地，所述挡板23设置传感器，当待测量工件与挡板23接触时触发传感器产生触发信号；所述上料控制模块110检测到所述触发信号时，驱动所述上料气缸22运动第一行程；其中，预定方向为与搬运装置31垂直的方向，所述预定第一行程为根据上料滑道宽度与待测量工件的型号预先设定的距离，所述上料气缸22推动工件行进第一行程时刚好将工件推出上料滑道，并进入搬运系统30的起始工位33a中。
步骤S61，搬运控制模块111控制所述搬运装置31运动第二行程，将位于所述起始工位33a中的待测量工件搬运至所述检测工位34a上，并生成检测指令。其中，所述第二行程为所述搬运装置31由所述起始工位坐标移动至检测工位坐标的路径。
具体地，所述搬运系统30的起始工位33a、检测工位34a、分拣工位35a、末端工位36a上均设置传感器，当待测量工件进入某个工位时会触发该工位上的传感器产生触发信号，且每个工位产生的触发信号均携带工位识别标识；所述搬运控制模块111检测到触发信号时，驱动所述第一搬运驱动装置37和第二搬运驱动装置38，使搬运装置31按照预定的第二行程运动，将工件由起始工位33a搬运至检测工位34a。
如上所述，所述存储单元12中预先存储了起始工位33a、检测工位34a、分拣工位35a、末端工位36a的坐标，所述搬运控制模块111响应一携带工位识别标识的触发信号，确定当前放入工件的工位，并从存储单元12中调取所述工位的坐标O1，以及下一个相邻工位的坐标O2，并根据所述坐标O1、O2，控制搬运装置31移动。因此，所述第二行程为由坐标O1移动O2的行程路径。
步骤S62，检测控制模块112响应所述检测指令控制所述检测装置40对位于所述检测工位34a上的待测量工件进行尺寸测量，并在完成工件尺寸检测时向搬运控制模块111发送第一搬运指令；
步骤S63，所述搬运控制模块111响应所述第一搬运指令，控制搬运装置31按照预定的第三行程运动以将工件从检测工位34a搬运至分拣工位35a；其中，所述第三行程是由检测工位34a坐标移动至分拣工位35a坐标的路径。
具体地，所述搬运控制模块111响应所述第一搬运指令，控制第一搬运驱动装置37和第二搬运驱动装置38，驱动所述搬运装置31按照预定的第三行程运动，以将工件由检测工位34a搬运至分拣工位35a；同样地，所述第三行程为所述搬运装置31由坐标O2移动至O3的行程路径。
步骤S64，所述检测控制模块112根据测量的工件尺寸判断所述工件尺寸是否符合预设值；若是，则进入步骤S65；否则，进入步骤S69；
步骤S65，所述检测控制模块112确定所述工件为合格工件，并向所述搬运控制模块113发送第二搬运指令。
步骤S66，所述搬运控制模块113响应所述第二搬运指令控制所述搬运装置31按照预定的第四行程运动以将工件由分拣工位搬运至末端工位；其中，所述第四行程是由分拣工位坐标移动至末端工位坐标的路径。
具体地，所述搬运控制模块113响应所述第二搬运指令控制第一搬运驱动装置37和第二搬运驱动装置38，驱动所述搬运装置31按照预定的第四行程运动以将工件由分拣工位35a搬运至末端工位36a；同样地，所述第四行程为所述搬运装置31由坐标O3移动至O4的行程路径。
步骤S67，所述搬运控制模块113控制所述搬运装置31按照预定的第五行程运动以将工件由末端工位推入所述整理装置50中；其中，所述第五行程是由末端工位坐标移动至整理装置入口坐标的路径。
具体地，所述搬运控制模块113控制第一搬运驱动装置37和第二搬运驱动装置38，驱动所述搬运装置31按照预定的第五行程运动以将工件由末端工位36a推入至整理装置中。
步骤S68，整理装置对工件进行整理。然后，流程结束。
步骤S69，所述检测控制模块112确定所述工件为不合格工件，并控制分拣气缸44按照预定的第六行程运动以将工件推下搬运平台32。其中，所述第六行程为工件从分拣工位35a移出搬运平台32的距离，所述距离可以根据搬运平台32的尺寸进行预先设置和修改。然后，流程结束。
如上所述的工件尺寸检测方法流程步骤执行完成，即，完成一个工件的尺寸检测、分拣和整理。重复循环执行如上所述的工件尺寸检测方法流程步骤，直至完成全部工件的尺寸检测、分拣和整理。
请参阅图22，为图21所示的“整理装置对工件进行整理”的方法流程示意图。
具体地，步骤S68，即，整理装置对工件进行整理，包括如下步骤：
步骤S681，第一接近开关56检测是否有工件接触；若是，则进入步骤S682；否则，重复执行本步骤；
步骤S682，所述整理控制模块113响应所述第一接近开关56生成的第一触发信号，驱动所述整理气缸52推动所述升降挡块54下降，以及推动所述整理推板53按照预先设定的第七行程运动以将一排工件推挤至所述放料盒55中。其中，所述第一触发信号为所述第一接近开关56检测到有工件接触时产生的；所述第七行程可以是根据工件尺寸进行设置，还可以根据放料盒55的尺寸进行设置。
步骤S683，第二接近开关57检测是否有工件接触；若是，则进入步骤S684；否则，返回步骤S681；
步骤S684，所述整理控制模块113响应所述第二接近开关57生成的第二触发信号，控制所述上料装置20以及所述搬运系统30停止工作。然后，流程结束。
本发明实施方式的有益效果是：区别于现有技术，本发明的实施方式所揭露的技术方案，通过同时设置高度检测装置和内部尺寸检测装置、搬运系统与整理装置，能够实现同时检测工件高度和工件内部尺寸，提高了检测效率；并且，在检测过程中，根据检测结果实现合格工件的分拣与整理。
在本发明所提供的实施方式中，所揭露的系统、设备、终端和方法，可以通过其它的方式实现。例如，以上所描述的实施例是示意性的，所述单元的划分，为一种逻辑功能划分，实际实现时可以有另外的划分方式。
所述作为分离部件说明的单元可以是或者也可以不是物理上分开的，即可以位于一个地方，或者也可以分布到多个网络单元上。可以根据实际的需要选择其中的部分或者全部单元来实现本实施例方案的目的。
另外，在本发明各个实施例中的各功能单元可以集成在一个处理单元中，也可以是各个单元单独物理存在，也可以两个或两个以上单元集成在一个单元中。上述集成的单元既可以采用硬件的形式实现，也可以采用硬件加软件功能单元的形式实现。
上述以软件功能单元的形式实现的集成的单元，可以存储在一个计算机可读取存储介质中。上述软件功能单元存储在一个存储介质中，包括若干指令用以使得一台计算机设备(可以是个人计算机，服务器，或者网络设备等)或处理器(processor)执行本发明各个实施例所述方法的部分步骤。而前述的存储介质包括：U盘、移动硬盘、只读存储器(Read-Only Memory，ROM)、随机存取存储器(Random Access Memory，RAM)、磁碟或者光盘等各种可以存储程序代码的介质。
需要说明的是，本发明的说明书及其附图中给出了本发明的较佳的实施方式，但是，本发明可以通过许多不同的形式来实现，并不限于本说明书所描述的实施方式，这些实施方式不作为对本发明内容的额外限制，提供这些实施方式的目的是使对本发明的公开内容的理解更加透彻全面。并且，上述各技术特征继续相互组合，形成未在上面列举的各种实施方式，均视为本发明说明书记载的范围；进一步地，对本领域普通技术人员来说，可以根据上述说明加以改进或变换，而所有这些改进和变换都应属于本发明所附权利要求的保护范围。
Claims (10)
1.一种工件尺寸检测系统，包括检测控制装置、上料装置、检测装置；其特征在于，还包括搬运系统以及整理装置；所述检测控制装置包括处理单元、存储单元、显示单元以及输入单元；所述检测装置包括高度检测装置、内部尺寸检测装置以及分拣气缸；所述搬运系统包括搬运装置、搬运平台、等距离沿直线设置在所述搬运平台上的起始工位、检测工位、分拣工位、末端工位；其中，所述存储单元用于存储所述起始工位、检测工位、分拣工位、末端工位的坐标；
所述处理单元包括：
上料控制模块，与所述上料装置连接，用于控制所述上料装置将待测量工件推入所述搬运系统的起始工位中；
搬运控制模块，与所述搬运装置连接，用于控制所述搬运装置按照预定的第二行程运动将位于所述起始工位中的待测量工件搬运至所述检测工位上，并生成检测指令；其中，所述第二行程为所述搬运装置由所述起始工位坐标移动至检测工位坐标的路径；
检测控制模块，与所述检测装置连接，用于：
响应所述检测指令控制所述检测装置对位于所述检测工位上的所述待测量工件进行尺寸测量，并在完成工件尺寸测量时向所述搬运控制模块发送第一搬运指令；以及
根据测量的工件尺寸判断工件尺寸是否符合预设值；若是，则确定所述工件为合格工件，并向所述搬运控制模块发送第二搬运指令；否则，驱动所述分拣气缸按照第六行程运动将所述工件推下搬运平台；
所述搬运控制模块，还用于：
响应所述第一搬运指令控制所述搬运装置按照预定的第三行程运动以将工件从检测工位搬运至分拣工位；其中，第三行程是由检测工位坐标移动至分拣工位坐标的路径；
响应所述第二搬运指令控制所述搬运装置按照预定的第四行程运动以将工件由分拣工位搬运至末端工位；其中，第四行程是由分拣工位坐标移动至末端工位坐标的路径；以及
控制所述搬运装置按照预定的第五行程运动以将工件由所述末端工位推入所述整理装置中；其中，第五行程为由末端工位的坐标移动至整理装置的路径；
整理控制模块，与所述整理装置连接，用于控制所述整理装置对推入的工件进行整理。
2.根据权利要求1所述的工件尺寸检测系统，其特征在于，所述检测装置还包括竖直放置的检测背板，所述检测背板上沿竖直方向上设导轨、以及可滑动安装在所述导轨上的第一滑块和第二滑块；所述高度检测装置固定安装在所述第一滑块上，所述内部尺寸检测装置固定安装在所述第二滑块上；
所述高度检测装置包括高度测量仪、高度测量气缸、高度测量气缸固定座、高度测量滑座、以及缓冲；所述高度检测装置通过高度测量滑座固定在所述第一滑块上；所述高度测量滑座下端通过一角度调节接头连接有一个可以任意调节与水平面角度的下压块；在所述高度检测装置工作时，所述下压块调节至与所述搬运平台平行；
所述内部尺寸检测装置包括内径测量仪、内部尺寸测量滑座、内径测量气缸；所述内部尺寸测量滑座固定在所述第二滑块上；
所述检测控制模块还用于响应所述检测指令，驱动所述高度测量气缸以推动所述高度测量滑座随着第一滑块一起下降，并在所述下压块压至所述待测量工件上表面时获取所述高度测量仪的测量数据并生成工件高度；
所述检测控制模块还用于响应所述检测指令，驱动所述内径测量气缸以推动所述内部尺寸测量滑座随着第二滑块一起向上运动预设距离，使所述内径测量仪插入所述待测量工件内部进行工件内部尺寸数据的测量并生成工件内径。
3.根据权利要求1所述的工件尺寸检测系统，其特征在于，所述检测装置还包括竖直放置的检测背板，所述检测背板上沿竖直方向上设导轨、以及可滑动安装在所述导轨上的第一滑块和第二滑块；所述高度检测装置固定安装在所述第一滑块上，所述内部尺寸检测装置固定安装在所述第二滑块上；
所述高度检测装置包括高度测量仪、高度测量气缸、高度测量气缸固定座、高度测量滑座、以及缓冲；所述高度检测装置通过高度测量滑座固定在所述第一滑块上；所述高度测量滑座下端通过一角度调节接头连接有一个可以任意调节与水平面角度的下压块；在所述高度检测装置工作时，所述下压块调节至与所述搬运平台平行；
所述内部尺寸检测装置包括内螺纹测量仪、伺服电机、螺纹牙规、内螺纹测量气缸以及锁板；所述内螺纹测量仪通过螺栓固定在所述检测背板上；静止状态下，所述螺纹牙规的下端被所述锁板托住；所述锁板与所述内螺纹测量气缸连接，可通过所述内螺纹测量气缸的驱动托住所述螺纹牙规实现上下移动；
所述检测控制模块还用于响应所述检测指令，驱动所述高度测量气缸以推动所述高度测量滑座随着第一滑块一起下降，并在所述下压块压至所述待测量工件上表面时获取所述高度测量仪的测量数据并生成工件高度；
所述检测控制模块还用于响应所述检测指令，驱动所述内螺纹测量气缸推动所述内螺纹测量仪随第二滑块一起向上运动预设距离；以及当所述内螺纹测量仪插入所述待测量工件内部时，驱动所述伺服电机带动所述螺纹牙规旋入所述待测量工件，以获取所述伺服电机电流值反馈数据并生成工件的内螺纹数据；其中，所述预设距离为所述内螺纹测量气缸可伸出的最大行程，预先根据工件的尺寸进行设置。
4.根据权利要求1所述的工件尺寸检测系统，其特征在于，所述整理装置包括整理平台、整理气缸、截面呈L型的整理推板、升降挡块、放料盒、第一接近开关、第二接近开关；所述整理平台、整理推板、升降挡块共同构成一个能将工件限制成按直线排列的整理空间，所述整理空间的一端为空间入口，另一端为封闭端面，所述第一接近开关设置于所述整理空间的封闭端面上，所述整理空间的入口对应所述搬运系统的末端工位开口方向设置；
所述第二接近开关设置在所述放料盒与整理料气缸相对的侧壁上；
所述整理控制模块用于响应所述第一接近开关生成的第一触发信号，驱动所述整理气缸推动所述升降挡块下降，以及推动所述整理推板按照预先设定的第七行程运动以将一排工件推挤至所述放料盒中；其中，所述第一触发信号为所述第一接近开关检测到有工件接触时产生的；
所述整理控制模块还用于响应所述第二接近开关生成的第二触发信号，控制所述上料装置以及所述搬运系统停止工作；其中，所述第二触发信号为所述第二接近开关检测到有工件接触时产生的。
5.根据权利要求1所述的工件尺寸检测系统，其特征在于，所述搬运系统还包括：与所述搬运装置连接的第一搬运驱动装置以及第二搬运驱动装置，等距离沿直线设置在所述搬运装置上的第一搬运位、第二搬运位、第三搬运位、以及第四搬运位；在所述搬运装置处于原始状复位状态时，所述第一搬运位、第二搬运位、第三搬运位、以及第四搬运位分别与所述起始工位、检测工位、分拣工位、末端工位的位置一一对应且彼此分离；
所述搬运控制模块还用于响应所述第一搬运指令或所述第二搬运指令，控制所述第一搬运驱动装置和所述第二搬运驱动装置以驱动所述搬运装置按照预定的行程运动。
6.根据权利要求5所述的工件尺寸检测系统，其特征在于，所述上料装置包括上料滑道、上料气缸、挡板；其中，所述上料滑道为倾斜的U字型滑槽，所述挡板设置于所述上料滑道的底部末端且与所述上料滑道底部端面形成一开口；所述上料气缸设置于所述上料滑道的底部末端，所述起始工位的位置与所述开口对应；
所述上料控制模块还用于控制所述上料气缸按照预定的第一行程运动将待测量工件推入所述搬运系统的起始工位中；其中，所述第一行程是根据所述上料滑道的宽度与待测量工件的型号预先设置的。
7.一种工件尺寸检测方法，其特征在于，所述方法应用于如权利要求1～6任意一项所述的工件尺寸检测系统，所述方法包括：
上料控制模块控制上料装置将待测量工件推入搬运系统的起始工位中；
搬运控制模块控制所述搬运系统的搬运装置按照预定的第二行程运动将位于所述起始工位中的待测量工件搬运至检测工位上，并生成检测指令；其中，所述第二行程为所述搬运装置由所述起始工位坐标移动至检测工位坐标的路径；
检测控制模块响应所述检测指令控制检测装置对位于所述检测工位上的待测量工件进行尺寸测量，并在完成工件尺寸检测时向所述搬运控制模块发送第一搬运指令；
所述搬运控制模块响应所述第一搬运指令，控制所述搬运装置按照预定的第三行程运动以将工件从所述检测工位搬运至分拣工位；其中，所述第三行程是所述搬运装置由所述检测工位坐标移动至分拣工位坐标的路径；
所述检测控制模块根据测量的工件尺寸判断所述工件尺寸是否符合预设值；
所述检测控制模块确定所述工件尺寸符合所述预设值以确定所述工件为合格工件，并向所述搬运控制模块发送第二搬运指令；
所述搬运控制模块响应所述第二搬运指令控制所述搬运装置按照预定的第四行程运动以将工件由所述分拣工位搬运至末端工位；其中，所述第四行程是由所述分拣工位坐标移动至末端工位坐标的路径；
所述搬运控制模块控制所述搬运装置按照预定的第五行程运动以将工件由所述末端工位推入整理装置中；其中，所述第五行程是由所述末端工位坐标移动至所述整理装置入口坐标的路径；以及
所述整理装置对工件进行整理。
8.根据权利要求7所述的工件尺寸检测方法，其特征在于，还包括：
所述检测控制模块确定所述工件尺寸不符合所述预设值以确定所述工件为不合格工件，并控制所述检测装置的分拣气缸按照预定的第六行程运动以将工件推下所述搬运系统的搬运平台；其中，所述第六行程为工件从所述分拣工位移出所述搬运平台的距离，所述距离可以根据所述搬运平台的尺寸进行预先设置和修改。
9.根据权利要求7所述的工件尺寸检测方法，其特征在于，所述整理装置对工件进行整理，包括：
所述整理装置的第一接近开关检测是否有工件接触；
当检测到有工件接触时产生第一触发信号，整理控制模块响应所述第一接近开关生成的第一触发信号，驱动所述整理装置的整理气缸推动升降挡块下降，以及推动整理推板按照预先设定的第七行程运动以将一排工件推挤至放料盒中；
所述整理装置的第二接近开关检测是否有工件接触；以及
当检测到有工件接触时产生第二触发信号，所述整理控制模块响应所述第二接近开关生成的第二触发信号，控制所述上料装置以及所述搬运系统停止工作。
10.根据权利要求7所述的工件尺寸检测方法，其特征在于，所述检测控制模块响应所述检测指令控制检测装置对位于所述检测工位上的待测量工件进行尺寸测量，具体包括：
所述检测控制模块响应所述检测指令控制所述检测装置的高度检测装置对位于所述检测工位上的待测量工件进行高度测量，以及控制所述检测装置的内部尺寸检测装置对位于所述检测工位上的待测量工件进行内径测量。
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